Механические свойства пресс-масс

Проведенные исследования позволяют считать таблетку упруго-пластично-вязким телом. По результатам опытов (см. таблицу), по характеру развития деформаций были определены структурно-механические типы таблеточных масс. Оказалось, что системы, относящиеся к П1 структурномеханическому типу, прессуются, как правило, при сравнительно больших давлениях порядка 2000—4000 кг см и при малых скоростях обычных роторных таблеточных машин. Особенности технологии обусловлены химической нестойкостью препаратов их нельзя гранулировать во влажном состоянии и вводить вспомогательные вещества. Такие таблеточные смеси плохо формуются, так как обладают упругими свойствами вследствие значительного развития быстрых эластических деформаций. Поэтому для получения таблеток заданной плотности и прочности при определенном давлении на таблеточных машинах должна соблюдаться определенная скорость прессования. При увеличении скорости наблюдается расслаивание таблеток. Объяснить это можно тем, что при уменьшении скорости увеличивается время выдержки под давлением и сообщаемая извне энергия успевает полностью распределиться внутри системы при этом устраняются межчастичные напряжения, происходит беспрепятственное и последовательное перемещение кристаллов друг относительно друга до образования структурированной системы заданной плотности и прочности. [c.206]

Таблица 3.4. Влияние типа и концентрации катализатора на физико-механические свойства пресс-масс

Фенольные пресс-массы являются хорошими изоляторами. Высокие показатели изоляционных свойств в сочетании с механической прочностью делают их незаменимыми в электротехнике. Диэлектрические свойства пресс-масс зависят от типа смолы и наполнителя, а также от содержания влаги (рис. 3.13) [141]. [c.124]

Таблица 3.6. Влияние содержания смолы на физико-механические свойства пресс-масс (температуры вальцевания 80—120 °С)

Таблица 3.7. Влияние содержания резола на физико-механические свойства пресс-масс

Влияние размера частиц наполнителя существенно сказывается на свойствах пресс-масс. В табл. 3.8 приведены свойства пресс-масс, полученных в одинаковых условиях и с одинаковым количеством наполнителя — древесной муки с разным размером частиц. Из данных таблицы видно, что механические свойства пресс-масс с уменьшением размеров частиц древесной муки ухудшаются, хотя и незначительно. Однако при этом качество поверхности пресс-изделий улучшается. Кроме того, древесная мука тонкого помола равномернее смешивается с компонентами пресс-масс. [c.118]

Таблица 3.9. Влияние температуры вальцевания на физико-механические свойства пресс-масс

Для повышения механических свойств пресс-изделий, в первую очередь ударной вязкости, применяют длинноволокнистые наполнители. Основной вид пресс-материалов с повышенными механическими свойствами — волокнит, получаемый обычно на основе эмульсионной РС. Примерная рецептура волокнита приведена ниже, % (масс.) [c.169]

Делались попытки замены древесной муки мукой из камыша и целлюлозой [27]. Показано, что полная замена древесной муки на камышовую муку или целлюлозу приводит к улучшению механических и технологических свойств пресс-масс. [c.111]

Пресс-массы на основе смол, полученных ноликонденсацией в присутствии повышенного количества кислоты, обладают более высокими показателями механических и теплофизических свойств. Следует отметить, что для изготовления пресс-масс с хорошими диэлектрическими свойствами применяют новолаки, полученные в присутствии соляной кислоты, поскольку такие новолаки свободны от электролитов. Щавелевая же кислота после сушки остается в смоле и влияет на электрические свойства пресс-масс. [c.116]

Влияние условий изготовления. На свойства пресс-масс большое влияние оказывает температура вальцевания. В табл. 3.9 показано, как влияет температура вальцевания на физико-механические свойства фенольных пресс-масс с древесной мукой в качестве наполнителя. Повышение температуры вальцевания приводит к увеличению механической прочности и теплостойкости. При этом, однако, следует принимать во внимание, что повышение температуры вальцевания влечет за собой уменьшение текучести пресс-масс. [c.118]

СВОЙСТВА ПРЕСС-МАСС Механические свойства [c.120]

В настоящее время насчитывается множество различных марок фенопластов, перерабатываемых методом горячего прессования на гидравлических прессах. Массы с волокнистыми наполнителями об--ладают более высокими механическими свойствами и способны воспринимать большие ударные нагрузки. [c.27]

Прессовочные массы с волокнистыми наполнителями (волокниты) обладают более высокими механическими свойствами, поэтому их применяют для изготовления деталей, несущих механические нагрузки. К числу волокнитов относятся пресс-массы на основе хлопка или его отходов, на основе асбестового волокна (массы марок К-6, КФ-3 и др.), а также массы на основе текстолитовой или древесно-волокнистой крошки. [c.119]

Листовой материал удалось получить из смеси следующего состава, в масс, ч. СКД—100, П-155—20, стеарин — 2,5, рубракс— 5,0, сера — 2,0, сантокюр — 0,7, сажа Вулкан-3 — 75,0. При каландровании с температурой валков 75—80 °С смесь превращалась в гладкие блестящие бездефектные листы. Вулканизаты, полученные в прессе при 140 °С, обладали следующими физико-механическими свойствами сопротивление растяжению — 19 МПа, относительное и остаточное удлинение, соответственно, 450 и 12%. [c.18]

Для обеспечения хороших механических свойств и теплопроводности всей массы тело пресс-формы было заключено в металлический каркас с внутренними вставками. [c.117]

После формовки полученной массы и.прессования на гидравлических прессах формованные изделия подвергают обжигу при температуре разложения связующего вещества. Получается материал, обладающий сравнительно высокими механическими свойствами предел прочности при растяжении 42 гсг/сл, при сжатии 280 кг/см и при изгибе 70—105 кг т . [c.249]

В производстве пресс-масс используют как органические, так и минеральные наполнители. Их добавление приводит к улучшению механических, электрических и тепловых свойств, а также качества поверхности фенопласта, к уменьшению водопоглощения, усадки при переработке, дополнительной усадки, термического коэффициента расширения и к уменьшению износа. Следовательно, наполнители добавляют не в качестве разбавителей с целью удешевления пресс-масс и изделий из них (тем более, что целый ряд используемых наполнителей дороже фенольных смол). Наполнителей суш ествует много и выбирать их следует в соответствии с требуемыми свойствами пресс-изделий. [c.103]

Вместо древесной муки применяли также измельченные отходы производства грампластинок [28]. У фенольных пресс-масс с этим наполнителем отмечались хорошие диэлектрические свойства, но пониженная механическая прочность. [c.111]

Чем больше продолжительность вальцевания, тем выше степень поликонденсации смолы в пресс-массе, что приводит к улучшению механических свойств и повышению теплостойкости. [c.118]

Таблетирование сыпучих материалов в химической промышленности обычно производится при нормальной температуре. Таблетирование предварительно подогретых материалов, как показали исследования, проведенные на порошках реактопластов и на катализаторной шихте, позволяет несколько снизить давление прессования, необходимое для достижения заданных механических свойств таблеток, однако при этом необходимо вводить дополнительное технологическое оборудование для подогрева сыпучей массы или усложнять таблетирующее оборудование (применение обогреваемого пресс-инструмента). [c.58]

Переработка фторопласта-4 в изделия и заготовки проводится прессованием порошка при 20—25° С в таблетки, которые затем извлекаются из пресс-формы и спекаются при 370 10°С. Из-за волокнистой формы частиц фторопласт-4 плохо рассыпается, поэтому порошок, загружаемый в пресс-форму, следует тщательно разравнивать. Насыпная масса фторопласта равна 0,4—0,45 г/см , а плотность отпрессованной таблетки должна быть не менее 1,83 г/см , поэтому объем загрузочной камеры должен превышать объем таблетки в пять раз. Спекание таблеток происходит в печах с циркуляцией горячего воздуха и вращающимся подом. Воздух нагревается электронагревателями. Важный фактор, как было сказано ранее,— скорость охлаждения изделий после спекания, так как от этого зависит степень кристалличности и физико-механические свойства изделий. [c.120]

В целях стабилизации физико-механических свойств электродных заготовок и улучшения их качества рассмотрен вопрос регистрации скорости перемещения плунжера пресса и ее автоматического регулирования в зависимоти от характера изменения удельного усилия выдавливания исходной композиции. Обработка диаграмм давления и скорости прессования позволяет оперативно контролировать качество приготовления массы на стадии смешивания. [c.43]

Окрашивание смол в растворе или жидких смол проводят чаще всего в сигма-кнетерах или бегунковых смесителях. Процесс используется преимущественно для получения и окрашивания так называемых макроструктурных масс. Это формовочные массы с длинноволокнистыми или рублеными усиливающими наполнителями (рис. 5.8). Так, например, в качестве наполнителей используют текстильные или текстильные рубленые волокна (типы 71 и 74) и асбестовые шнуры (тип 16 по DIN 7708). В ко-кнетерах без последующей сушки получают так называемые мокрые пресс-массы (премиксы), например, из растворенных в стироле полиэфирных смол, стекловолокна, наполнителей, красящих средств и т, д. (типы 801 и 803 по DIN 16911). В пластосмесителях из растворов фенольных смол и длинного стекловолокна получают формовочные массы с исключительно высокими механическими свойствами, реологические свойства которых можно изменить до требуемых путем последующей сушки. В бегунковых смесителях получают и окрашивают массы, содержащие менее чувствительные к механическим нагрузкам наполнители, такие, как текстильные рубленые волокна, целлюлозное волокно. [c.299]

Древесные пластики —это материалы на основе древесины, подвергнутой термической обработке под давлением (пластификации). Основную массу древесных пластиков составляют древесностружечные и древесноволокнистые плиты. Их получают прессованием измельченной древесины (в виде волокон или стружки) с добавлением различных смол. Древесные плиты находят широкое применение в строительстве, а также в мебельном производстве, вагоно-, судо-, автостроении и др. К древесным пластикам относятся также древеснослоистые пластики, древесная пресскрошка и пластифицированная древесина. Для получения древеснослоистых пластиков древесину в виде тонких листов (шпона) пропитывают смолами и подвергают горячему прессованию. Древеснослоистые пластики применяют в машино-, самолето- и судостроении. Древесная пресскрошка — это частицы древесного шпона, пропитанные смолами. Из нее прессуют различные детали, обладающие механической и химической, стойкостью. Пластифицированную (прессованную) древесину получают уплотнением натуральной древесины под давлением при высокой температуре. Такая древесина имеет повышенные физико-механические свойства, применяется в машиностроении. [c.3]

С помощью насоса волокнистую массу из бассейна подают в длинносетчатую отливочную машину 6 непрерывного действия, на которой происходит отжим излишней воды и формование массы в непрерывную ленту. Выходя из отливочной машины, лента материала попадает на роликовый транспортер 7, а затем на обрезной станок 8 для поперечной разрезки на плиты требуемой длины. После этого загружатель 9 подает плиты на полки многоэтажного гидравлического пресса 10. По окончании горячего прессования плиты снимаются с пресса разгру-л1ателем 11 и транспортируются в камеру акклиматизации 12, где их сначала выдерживают в воздушной среде при температуре ПО—120°С (для повышения механических свойств) в течение 4—7 ч, а затем увлажняют до 7—8 /о. Производство не-офактуренных древесно-волокнистых плит заканчивается обрезкой кромок на форматном станке 13. Облицовка древесноволокнистых плит производится так же, как древесно-стружечных. [c.63]

Для других типов резин (вулканизованных бисфенолами, пероксидами и другими агентами вулканизации) такие методы пока не разработаны. Для них получили распространение методы механодеструктивной обработки резин вальцеванием. При вальцевании при тонком зазоре вальцев резины из фторкаучуков вначале крошатся, а затем при более продолжительном вальцевании собираются в шкурку (пластикат), которую можно повторно прессовать или добавлять в свежеприготовленную смесь [1, с. 183, 191, 192]. Процессы получения регенерата изучены для резин на основе каучуков СКФ-32 и СКФ-26 [192,193]. Показано, что регенерат в виде пластиката предпочтительнее, чем регенерат в виде крошки. Такие резины, содержащие 10— 100 масс. ч. пластиката резины того же состава, превосходят по физико-механическим свойствам резины, содержащие эквивалентное количество регенерата в виде крошки с разным размером частиц (от 71 мкм до 1,5—2 мм). Преимущества тонкоиз-мельченной крошки проявляются только при смешении ее с тон-коизмельченным порошком свежеприготовленной смеси с последующей гомогенизацией композиции [194]. Свойства резин при этом не ухудшаются при введении до 20 масс. ч. тонкоиз-мельченной резины. [c.182]

Прессование пирронов аналогично прессованию керамических материалов. В ходе предварительного формования мономеров используют пресс-формы, покрытые графитом, обеспечивающие удаление летучих продуктов реакции [13]. Смесь мономеров нагревают под давлением 280 кгс/см при скорости нагревания 5 °С/мин до 450 °С и выдерживают прессуемую массу при этой температуре в течение 1 ч. После охлаждения изделия извлекают из формы. В ходе прессования масса расплавляется, одновременно протекает процесс поликонденсации. Главная трудность при прессовании заключается в необходимости удаления воды из твердого продукта. При слишком высокой скорости повышения температуры и давления получаются пористые изделия, в то время как при низкой скорости образуются материалы низкой плотности. Этот метод не обеспечивает хорошие физико-механические свойства изделий и высокую плотность. Удовлетворительные результаты достигаются только в случае использования солей мономеров (1 1) [49]. Прессование, исходя из промежуточных полимеров (полиамино-имид, поликарбоксибеизимидазол или полиаминоамидокислота), проводят сначала при 260 °С и давлении 70 кгс/см , причем давление дается после разогрева массы до заданной температуры. Затем температуру повышают до 325 °С, а давление сбрасывают до нуля, что обеспечивает удаление летучих. И наконец, температуру повышают до 450 °С. Переработка пирронов прессованием осуществляется при 500 °С [6]. [c.1026]

Эйлсворт в 1911 г. для отверждения новолака применил гексаметилентетрамин. Ему удалось получить пресс-массы с хоро-пшми электрическими и механическими свойствами [13]. В 1913 г. Эйлсворт с целью пропитки наполнителей предложил растворять фенольные смолы в щелочах с последующей нейтрализацией кислотами (после чего в 1916 г. появились товарные быстроотвержда-ющиеся пресс-массы). [c.12]

Пресс-массы, наполненные химическими волокнами, легко перерабатываются и отличаются хорошими диэлектрическими и механическими свойствами, высокой эластичностью и незначительным водопоглощением. Однако их теплостойкость по Мартенсу невысока (80—90 °С). Они находят применение для изготовления корпусов пишущих машинок, электровыключателей, деталей электроаппаратуры для автомобилей и т. д. [16]. Физико- [c.107]

Фенольные пресс-порошки с большой текучестью можно перерабатывать при давлении менее 100 кгс/см , тогда как дйя малотекучих масс требуется давление 450 кгс/см . Давление прессования практически не влияет на механические свойства готовых изделий [82, 83]. [c.143]

Один из возможных составов такой композиции следующий фенолоформальдегидная смола, голубой асбест в качестве упроч-нителя, графит, свинцовый глёт в качестве наполнителя. Компоненты смеси перемешивают в смесителе в течение 12 ч до получения гомогенной массы, после чего ее прессуют в блоки по 20 кг. Блоки, содержащие асбест, раскатывают в листы толщиной около 3 мм, блоки, не содержащие асбеста, — в листы толщиной около 2 мм. Листы соединяют вместе. На защищаемую поверхность этот двухслойный сырой лист толщиной около 5 мм накладывают стороной, не содержащей асбеста, чтобы исключить возможность просачивания жидкости на поверхность. Ниже приведены физико-механические свойства отвержденной композиции [c.268]

При литье крупногабаритных изделий в формующей полости возникают значительные перепады давлений и большая неоднородность в ориентации макромолекул. Все это приводит к ухудшению механических свойств изделий. Для исключения этих недостатков применяют литье под давлением в пресс-формы с инжекционным прессованием (рис. 7.16). Пресс-форма состоит из подвижной 1 и неподвижной 3 плит, которые имеют двойные плоскости сопряжения, образующие некоторое подобие закрытой загрузочной камеры, и могут взаимно перемещаться друг относительно друга. Точно дозируемая масса расплава впрыскивается в неполностью сомкнутую пресс-форму и заполняет свободное пространство. Так как форма не сомкнута, то в формующей полости расстояние между плитами больше, чем толщина стенок, и расплав течет без больших перепадов давлений, при этом уменьшается его охлаждение и ориентация макромолекул снижается. После впрыска дозы расплава происходит смыкание формующих плит и подвижная плита 1 входит в плиту 3, как пуансон в матрицу. Вследствие создания усилия смыкания в форме возникает необходимое давление, под действием которого происходит сжатие расплава. В данной конструкции пресс-формы можно также использовать точечный литник. Применение инжекционного литья позволяет значительно сократить технологический цикл литья, уменьшить расход полимера и снизить трудоемкость изготовления изделий. Основное же преимущество данного метода заключается в повышении качества изделий — уменьшается коробление, снижается анизотропия усадки и прочности. Это достигается благодаря тохму, что компенсация изменения объема расплава при охлаждении осуществляется без применения подпитки — только за счет сближения плит формы. [c.216]

При испытании деформирование начинают сразу же после замыкания пресс-формы и осуществляют его непрерывно (метод А) либо деформируют пресс-материал только после некоторой выдержки его в замкнутой пресс-форме (метод Б). В первом случае определяют пластично-вязкие свойства материала и кинетику отверждения на начальной и промежуточной стадиях при температуре его переработки. Во втором случае определяют структурно-механические свойства отверждающейся пресс-массы при температуре переработки, а по ним получают данные о дальнейшем росте напряжения сдвига во времени, т. е. кинетику отверждения. [c.16]

Готовятся из многошамотных масс путем пневматического их трамбования или прессования на гидравлических прессах. Содержание А1гОз не менее 30%, РегОз — не более 2%. Дополнительная усадка при температуре 1400° С не более 0,5%. Физико-механические свойства приведены в табл. 59 форма и размеры — в табл. 70. [c.126]

Перед загрузкой в пресс-форму материал рекомендуется подогреть токами высокой частоты в термошкафах или в других устройствах для сокращения цикла прессования (см. стр. 73),, улучшения электрических и механических свойств и внешнего вида изделий. Кроме того, в результате предварительного подогрева создается возможность понизить давление прессования и увеличить за счет этого гнездность пресс-форм. Чаще всего для предварительного подогрева применяются генераторы высокой частоты, причем подогрев проводится при частоте переменного тока 19 МГц и более. Время подогрева колеблется от 30 до 80 с и зависит от массы таблеток и типа генератора подогрев ведется до размягчения таблеток. [c.71]

Стеклянное волокно придает пресс-материалу повышенные физико-механические свойства, зависящие от размеров стеклянного волокна, его толщины, предварительной обработки и технологии изготовления пресс-материала. Стекловолокнит обладает лучшими электроизоляционными и механическими свойствами и более высокой водостойкостью, чем волокнит и асбоволокнит. Стекловолокнит получают как на основе ФФС, модифицированной ПВБ, так и на эпоксифенолоформальдегидном связующем. В зависимости от марки стекловолокнита и назначения изделий содержание смолы на стеклянном волокне составляет 25—45% (масс.). [c.208]

В зависимости от типа применяемой смолы и наполнителя, а также технологии пзготовления, вырабатываются следующие пресс-материалы на основе фенолоальдегидных смол пресспорошки общего и специального назначения, пресспорошки с высокими электроизоляционными свойствами, прессматериалы с повышенными механическими свойствами, прессматериалы с повышенной механической прочностью, теплостойкостью и фрикционными свойствами слоистые прессматериалы и фаолитовая масса. [c.29]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология