Бутан время контакта

Метод каталитического обезвреживания газообразных отходов заключается в проведении окислительно-восстановительных процессов при температуре 75—500°С на поверхности катализаторов. В качестве носителей металлов, используемых как катализаторы (платина, палладий, осмий, медь, никель, кобальт, цинк, хром, ванадий, марганец), применяются асбест, керамика, силикагель, пемза, оксид алюминия и др. На эффективность процесса оказывает влияние начальная концентрация обезвреживаемого соединения, степень запыленности газов, температура, время контакта и качество катализатора. Наиболее целесообразное использование метода— при обезвреживании газов с концентрацией соединений не более 10—50 г/м . На низкотемпературных катализаторах при избытке кислорода и температуре 200—300°С окисление ряда низко-кипящих органических соединений (метан, этан, пропилен, этилен, ацетилен, бутан и др.) протекает нацело до СО2, N2 и Н2О. В то же время обезвреживание высококипящих или высокомолекулярных органических соединений данным методом осуществить невозможно из-за неполного окисления и забивки этими соединениями поверхности катализатора. Так же невозможно применение катализаторов для обезвреживания элементорганических соединений из-за отравления катализатора НС1, НР, 502 и др. Метод используется для очистки газов от N0 -f N02 с применением в качестве восстановителей метана, водорода, аммиака, угарного газа. Срок службы катализаторов 1—3 года. Несмотря на большие преимущества перед другими способами очистки газов метод каталитического обезвреживания имеет ограниченное применение [5.52, 5 54 5.62] [c.500]

Время контакта, IM . 7<-Бутан Изобутан [c.196]

В табл. П-13 приведено расчетное равновесие между -бутаном, м-бутенами и 1,3-бутадиеном при различных температурах и 1,0 и 0,167 атмосферах давления. Из-за сопровождающих дегидрирование реакций крекинга образуется некоторое количество углерода, которое необходимо периодически удалять с катализатора. Это производится при помощи выжигания воздухом. Сообщают, что образование кокса увеличивается с молекулярным весом исходных олефинов, но данные табл. П-14 наводят на мысль, что и время контакта играет важную роль. Эти цифры были получены в опытах нри давлении 0,25 ати над катализатором, содержащим 4% хрома на алюминии. [c.101]

Н. Д. Зелинский с сотрудниками [17] установили, что при объемной скорости (о. с.) 700—1000 выходы бутиленов составляют 45 о на пропущенный и 95% на разложенный бутан. Большое значение имеет время контакта (в, к.), так как при очень малом в. к. часть бутана проскакивает неразложенной, при большом же з. к. (выше оптимального) усиливаются вторичные реакции разложения. [c.266]

Опыты с использованием химических методов анализа проводились как в струевых, так и в статических условиях. Первые носили предварительный характер. В них было изучено влияние состава смеси (С Нщ О2 от 2 -. 1 до 2 3) и изменения температуры (от 322 до 355°) на выход основных продуктов реакции. Реакция проводилась в кварцевой трубке (длина 10 см и диаметр 1 см), время контакта поддерживалось равным приблизительно одной минуте. К моменту выхода смеси из реакционной зоны реакция доходила до конца и при этом для смесей всех исследованных составов сгорало до 25—30% введенного бутана, отношение же израсходованных кислорода к бутану для смеси, например, 1 1 равнялось трем. [c.144]

Основные факторы, оказывающие влияние на ход реакции дегидрирования бутана состав катализатора, температура, давление, время контакта, примеси к бутану н материал контактного аппарата [31—34]. [c.599]

Пропан бутан = 1 1 время контакта 10 мин- температура 450 °С давление 200 мм рт. ст.) [c.69]

Отношение пара К бутану Температура, С Время контакта, сек. Непредельные, л/л бутана [c.164]

Бутан (I), Oj 52 Бутены (11), углеводороды Сз (III), углеводороды Сз (IV), СО (V), СОз (VI), СН4 (VII), НоО Смесь карбонатов щелочных металлов (расплав) 450° С, I Оз = 1 2 (мол.), время контакта 1—1,5 сек. В продуктах 1 — 93,0%, 11— 5,2%, III— 0,2%, IV— 0,6%, V— 3,2%, VI— 2,2%, VII— 0,1% превращение 7%, селективность по бутенам 74% [498] [c.52]

Для обеспечения оптимальных выходов ацетилена и этилена в проекте принят следующий режим процесса пиролиза температура 1100° время контакта 0,12 сек., разбавление паром 1 2 (по весу). Основные проектные данные опытной установки приведены в табл. 1 я 2. Сырьем установки является бутан-бутиленовая фракция, производительность ее запроектирована 1650 кг/час, выход ацетилена 20,5%, этилена 25,5%. [c.181]

Например, гексахлорбутадиен получают двухстадийным хлорированием бутана. Сначала бутан подвергают фотохимическому хлорированию, затем образовавшиеся полихлорбутаны хлорируют при 450—500°С, получая до 77% гексахлорбутадиена. Оптимальные условия процесса 475 °С, время контакта 4—8 с, отношение С4Н С1ю-п С1г=4 1 (мол.). [c.117]

Исходным сырьем для процесса газофазного окисления могут служить бутан-бутиленовые смеси любого состава. Но, несмотря на то что из бутана в принципе также образуется окись, его содержание в смеси не должно быть очень большим. Оптимальная температура реакции лежит в пределах 425—575 °С давление — в пределах 3—10 ат время контакта составляет 0,07—1,5 сек. Процесс можно вести без катализатора , однако соли некоторых метал- [c.169]

В качестве сырья для пиролиза применяли бутан-бутеновую и пропан-пропиленовую фракции, а также бензин прямой перегонки. Сырье разбавлялось водяным паром в массовом соотношении 1 2,2—1 2,5. Температура газа пиролиза на выходе из печи составляла 990—1000°С, время контакта 0,12—0,14 с. Выход ацетилена достигал 10—14 масс.% и этилена — 29—39 масс.%. [c.68]

В качестве сырья для получения этилена и пропилена используют этан, пропан и бутан, содержащиеся в попутных газах и в газах нефтепереработки, а также газовые бензины, низкооктановый бензин и т. д. Температура может колебаться в пределах 700—850 °С в зависимости от применяемого сырья. При пиролизе этана и пропана поддерживают температуру 700—750 °С и время контакта 0,5—2 с. [c.95]

Изучение этого вопроса на примере дегидрирования бутан-бу-тиленовых смесей показало, что важное значение имеет время контакта реагирующих веществ с катализатором или, что то же самое, объемная скорость. С изменением ее требующиеся для реакции и выделяющиеся при сгорании кокса количества тепла изменяются по разным законам (рис. III. 16). Оптимальной будет объемная скорость, при которой оба эффекта равны. [c.91]

Кроме того, время контакта зависит от условий приготовления и состава катализатора (рис. 111). Для всех катализаторов с увеличением объемной скорости глубина конверсии и выход на пропущенный бутан падают, а выход на разложенный бутан возрастает. Целесообразно вести процесс при такой объемной скорости, когда выход на разложенный бутан почти достиг своего максимума, а глубина конверсии еще не слишком сильно [c.218]

Значительный интерес для рассматриваемого здесь вопроса представляют две современных работы по окислению п. бутана. Первая из них была напечатана в 1954 г. и принадлежит Куону, Дала Лону и Говиеру [8]. Авторы окисляли и. бутан в струевых условиях (время контакта от 0,8 до 4,5 сек.) при давлениях от 3 до 12 атм и температурах 210—214° С. Изучению подвергалибь смеси состава 1—7 молекулярных процентов н. С4Ню, 1—6 молекулярных процентов и 87—98 молекулярных процентов N3. В числе продуктов был обнаружен ацетон в количествах, не на много меньших количеств образующегося формальдегида. Этот [c.314]

Дальнейшее повышение температуры вызывает реакции крекинга алкенов. Если при деполимеризации распад молекул на две части происходит, повидимому, по правилу двойной связи, то при крекииге может разорваться любая связь независимо от положения двойной связи. Крекинг сопровождается реакциями перераспределения водорода, в результате которых, с одной стороны, получаются легкие продукты насыщенного характера, с другой — на катализаторе образуются коксовые отложения как продукт реакций глубокой конденсации исходных и промежуточных продуктов. Другой источник водорода при каталитическом крекинге алкенов — реакции циклизации алкенов и дегидрирования цикленов, приводящие к образованию ароматических углеводородов. Реакциям насыщения ненредельных благоприятствуют умеренные температуры (до 400° С) и относительно длительное время контакта продукта с катализатором. Скорость насыщения зависит от структуры алкена иапример, изобутен превращается в изо-бутан в 7 раз быстрее, чем нормальный бутен в нормальный бутан. [c.208]

Уитхам [59] исследовал крекинг бутана в присутствии пара при 600—1050° С. При одинаковых условиях (температура и время контакта) содержание непредельных увеличивается с увеличением отношения пара к бутану при температурах от 600 до 950° С. Выше 1000° С образующиеся газы не содержат непредельных ни в отсут- [c.164]

Бутан (I) Изобутан (II) Цеолит (0,2% Na, 0,8% Са, 12% Al Os, 87% SiOa), обработанный кислотой паро-вая фаза, проток, 1 бар, 260° С, время контакта 7 сек. Конверсия I в II -11% [1061° [c.474]

Фуриловый спирт (I), NH3 (П) Бутан Пиридин Реакции с уч Неполна Уксусная кислота У2О5 (или низщие окислы ванадия) на носителе (А12О3, М О, основном фосфате А1, комплексных соединениях с А12О3) 500° С, 0,5 ч 1 11=1 5. Выход пиридина 41% (считая на I) [16] астием кислорода <е окисление Двуокись ванадия паровая фаза, 275° С, время контакта 20 сек. Степень окисления 17,6%, выход 36% [102] [c.754]

Диэтилсульфид Этилмеркаптан, этилен, этан, бутан,. етан, Нг, H S СгдОз, промышленные окисные катализаторы алюмо-хромовый, железо-хромовый, никель-хро-мовый 3 бар, 200—300° С, время контакта 0,6 сек. При температурах выше Ь00° С наиболее активна окись хрома [316) [c.800]

Ненасыщенные альдегиды Бутан Ненасыщенные кислоты Окислительн Бутены, бутадиен Фосфорномолибденовая кислота на карбиде кремния 470° С, время контакта 10 сек [773] ое дегидрирование Молибдат кобальта стационарный и переходный режимы, 500° С. В процессе катализа изменяется фазовый состав катализатора и его активность [774] [c.532]

На опытной установке , построенной фирмой Koppers-Has he (рис. HI-29), было исследовано влияние на процесс пиролиза температуры и времени контакта. Реактором служила трубка длиной 1,73 м и диаметром 100 мм из карбида кремния с сердечником диаметром 75 или 89 мм из того же материала. В трубку подавали смесь углеводородного сырья (пропан, бутан, бензин, реактивное топливо) и водяного пара, нагретую до 900—1100° С. Условия проведения опытов следующие температура стенки трубки 1160—1480° С, давление 0,23—1 агПу количество водяного пара 2—8 кг на 1 кг сырья, время контакта 0,018—0,14 сек. [c.99]

Извлечению изобутилена с помощью сероводорода посвящен целый ряд американских патентов. В одном случае олефины, содержащиеся в головке стабилизации крекинг-бензина, превращаются в меркаптаны путем пропускания сероводорода через жидкий газ. - Температура реакции О—37,8° С. Катализаторами служат серная кислота, фуллерова земля, древесный уголь или силикагель [192]. В двух других патентах описывается процесс получения смеси бутилмеркаитанов из изобутилена и сероводорода в автоклавах, в присутствии сульфида никеля на пемзе как катализатора [193], [194]. Фирма Сокони-вакуум обрабатывает в газовой фазе нефтезаводскую (так называемую Продажную ) бутан-бутиленовую фракцию, содержащую 16% мол. изобутилена с небольшим избытком сероводорода. Температура процесса колеблется в пределах 25—175° С, а время контакта — 1—60 сек., в зависимости от природы катализа4 ора [195], [196], [197]. [c.77]

Бутан. Кинетика окисления /г-бутана или изобутана при низком давлении настолько подобна окислению пропана, что этот вопрос не требует детального обсуждения. Область температур при которых возможно низкотемпературное оттслоние бутана, т. е. ниже области отрицательных значений толшературного коэффициента, шире, чом для пропана, так как окисление н-бутаиа начинается с заметной скоростью при минимальной температуре порядка 260° С, а окисление изобутана нри 300° С. Выходы продуктов нрн таких низких температурах и длительном времени контакта и в этол случао примерно такие, как и нри умеренных давлениях Б области температур от 250 до 400° С, если время реакции достаточно отрегулировано для получения сравнимых конворсий. [c.337]

Однако более эффективным методом является дегидрирование бутана в две стадии [6]. Продуктами первой стадии являются неизменившийся бутан, бутилен и неконденсирующиеся газы. Неконденсирующиеся газы сразу же удаляются, а бутан и бутилен концентрируются в системе для улавливания паров, причем получается продукт для второй стадии дегидрирования. К хорошим выходам бутадиена приводят высокая температура и низкое давление дегидрирования бутилена. Катализатором обычно служит активированная окись алюмнния, пропитанная окисью хрома или магния [7, 8]. Пропускание бутана над катализатором при высоких начальных температурах (около 600°) и нормальном давлении при времени контакта 2,1 сек. приводит к высокой степени превращения бутана в бутилен. Высокая начальная температура процесса сводит к минимуму отравление катализатора, возникающее вследствие поглощения влаги во время регенерации. Обычно, когда температура понижается, катализатор теряет активность. Образовавшийся в результате реакции водород удаляют сжатием газообразного бутилена до 7 ат. Последующий контакт бутилена с катализатором такого же типа при 573° и давлении 50 мм в продолжение 0,35 сек. приводит к дегидрированию бутнлена в бутадиен с выходом 35,4%. После удаления неконденсирующихся газов получают бутадиен 18-процентной концентрации. [c.32]

Как известно, соли титана в сочетании с другими компонентами широко используются в качестве катализаторов полимеризации. В последнее время катализаторы такого типа стали исследоваться в реакциях жидкофазной гомогенной гидрогенизации. Контакты на основе алкилалюминия, содержащие в числе прочих соединений металлов IV периода титанорганические соединения, рассматривались в разделе об элементах III группы периодической системы, и там указывалось, что по активности соединения титана превосходят лишь катализаторы с ионами марганца и ванадия. Соли титана используются в сочетании не только с алкилалюминием, но и с алкилами других металлов. Например, каталитическая система бициклопен-тадиенилтитандихлорид — бутиллитий ведет гидрирование бутадиена и изопрена при 40—45° С и давлении водорода 60 бар, причем 100%-ное превращение бутадиена в бутан достигается за 15 ч [2221. Интересно, что при замене в каталитическом [c.83]

Тиофенол при контакте с катализатором распадается полностью за 2 мин при температуре 200° С и давлении водорода 200 в то время как для гидрирования СЗ2 в течение такого же времени требуется уже температура 250° С, а для тиофена — 300° С. Авторы считают, что гидрирование тиофенола проходит в одну ступень, в то время как тиофен должен прогидрироваться до тетрагидротиофена, бутилмеркантана, и только от последнего, наконец, отщепляется атом серы в виде сероводорода и образуется бутан. Реакция гидриро- [c.384]

Ковлей и Холл [12] гидрировали тиофенол, сероуглерод и тиофен в присутствии МоЗг. Было показано, что с повышением температуры и давления возрастает скорость гидрирования. По легкости гидрирования эти вещества располагаются в следующем порядке СбНвЗН > СЗа > С4Н45. Тиофенол при контакте с катализатором в течение 2 мин. при давлении 20 кГ/см полностью распадается при температуре 200°, в то время как для гидрирования СЗг требуется температура 250°, а для тиофена 300°. Авторы считают, что гидрирование тиофенола проходит в одну ступень, тогда как тиофен должен сначала прогидрироваться до тетрагидротиофена, а затем в меркаптан, прежде чем атом серы выделится в виде сероводорода и образуется бутан. Сероуглерод превращается в метан с о бразованием в качестве промежуточной стадии меркаптана. Реакция гидрирования идет вполне аналогично с таковой для кислородных аналогов бензфурана и фенолов [13], первый значительно труднее отщепляет кислород, чем фенолы. [c.121]

Источником промышленного получения этилена в настоящее время является пиролиз различного углеводородного сырья этана, пропана, бутан-пентановых и бензиновых фракций. Пиролиз осуществляется в трубчатых печах при 780—840 °С и времени контакта 0,3—1 с. Продукт пиролиза делят на газ пиролиза (водород и углеводороды С1—С4) и жидкие продукты (углеводороды Сз и более тяжелые). Выход газа при пиролизе на этилен приближенно составляет при пиролизе этана 90% (в том числе 70% этилена), при пиролизе бензиновых фракций 70% (из них 25—30 % этилена). Поток продуктов после пиролизной печи подвергается закалке водой, первичному фракционированию и охлаждению до 40 °С. Газы после этого компримируют и направляют на газоразделительную установку, где методами низкотемпературной конденсации и фракционирования газ разделяют на индивидуальные углеводороды и целевые фракции. На установке выделяют таким образом этилен с концентрацией С2Н4 99% и более. Основной примесью является ацетилен. К этилену, идущему на производство спирта, пока не предъявляется жестких требований по содержанию ацетилена, и поэтому его не очищают от ацетилена. Примерно 20% всего этилена, получаемого методом пиролиза, расходуется в производстве этилового спирта. [c.16]

В технике процессами дегидрирования пользуются преимущественно для превращения бутанов в бутены, а также к-бутана в бутадиен. В настоящее время имеется три метода дегидрирования, различающиеся способом подвода тепла к катализатору и регенерацией контакта процесс Юниверсал ойл продактс К° (процесс ЮОП), метод Гудри и метод Стандарт ойл компани оф Нью Джерси. В США для получения бутадиена в основном используют последний метод. [c.61]