Катализаторы бутилена в бутадиен

Продукты реакции на выхода из реакционной печи охлаждаются сначала в трубчатом холодильнике до 300—350°, а затем в водяном скруббере до 60—70°, после чего подвергаются промывке натронной известью для удаления из них органических кислот. Охлажденные и очищенные газы пиролиза направляются в ацетиленовый конвертор, в котором на хромо-никелевом катализаторе при температуре около 200° ацетилен гидрируется до этилена. На выходе из ацетиленового конвертора газы компримируются до 18—20 amu, подвергаются промывке маслом, адсорбции углем и обработке щелочью для освобождения от бензиновых углеводородов и СОг и направляются в секцию низкотемпературной ректификации, где из них выделяют этилен, пропилен, бутилен, бутадиен, этан и горючие газы (метан, водород). Горючие газы используют в качестве технологического топлива, а этан возвращают в процесс. [c.53]

Наибольшие успехи достигнуты в разработке катализаторов процессов окислительного дегидрирования н-бутиленов. Катализаторы на основе молибдатов висмута, ферритов некоторых металлов, фосфатов олова позволяют получать из н-бутиленов бутадиен с высоким выходом и селективностью. [c.54]

Бутилен-бутадиен на хромовом катализаторе [94] 560° Л1+Ла=2000 л1л(НТД)/5 мин [c.79]

Дегидрирование / -бутана в дивинил (бутадиен) идет в две стадии сначала до н-бутиленов на хромовом промотированном катализаторе, а затем на смешанных катализаторах (например, хром-железо-цинковом) образуется дивинил [c.176]

Необходимый температурный режим в зоне реакции обеспечивается подачей сильно перегретого водяного пара (725°С), который смешивается с также нагретым (600°С) бутиленом в непосредственной близости от катализатора. Продукты реакции быстро охлаждают водой или паром, чтобы подавить вторичные реакции. Бутадиен отделяется от других Сд - углеводородов, а непрореагировавшие бутилены возвращаются в цикл. [c.75]

Эта рекомендация была проверена на примере катализатора дегидрирования (К-16) бутиленов в бутадиен. Ниже приведены показатели свежего (I) и проработавшего 1000 ч (И) железохромового катализатора, характеризующие его старение в результате рекристаллизации и спекания [c.107]

Предпочтительнее проводить окислительное дегидрирование бутана и изопентана, так как эти углеводороды являются наиболее дешевым сырьем, однако процесс окислительного дегидрирования парафинов протекает в более жестких условиях и с меньшей эффективностью (табл. 33) [32, с. 15—18], чем процесс дегидрирования олефинов. Поэтому наибольшие успехи достигнуты в разработке процессов окислительного дегидрирования олефиновых углеводородов, главным образом, н-бутиленов в бутадиен-1,3 в присутствии кислорода. В качестве катализаторов используются соединения ванадия, молибдена, висмута, кобальта, серебра, железа, меди. [c.181]

Бутадиен получается двухступенчатым дегидрированием бутана, В первой ступени 8 в кипящем слое твердого катализатора получается бутилен, а на стационарном слое твердого катализатора 9 дегидрируется бутилен до бутадиена. [c.114]

В промышленных условиях дегидрирование олефинов (алкенов) фракций С4, т. е. бутиленов, в бутадиен осуществляется в адиабатических реакторах на неподвижных катализаторах [c.28]

Принципиальная схема дегидрирования н-бутиленов в бутадиен на катализаторах с большой продолжительностью контактирования (типа К-16У) приведена на рис. 2.П. [c.40]

Принципиальная схема узла дегидрирования к-бутиленов в бутадиен на кальций-никель-фосфатном катализаторе показана на рис. 2.12. [c.41]

Рис. 2.12. Схема дегидрирования н-бутиленов в 1,3-бутадиен на кальций-никель-фосфатном катализаторе

Основным аппаратом для дегидрирования -бутиленов в бутадиен является реактор с неподвижным слоем катализатора. [c.43]

Дегидрирование бутан-бутиленовых фракций. Дегидрирование бутиленов до диолефинов лучше всего протекает при кратковременном нагревании до 500 —700° в присутствии избирательных катализаторов (окись хрома, молибдена, вольфрама, урана или тория [4] на кварце, кизельгуре, окиси алюминия и магния). Смесь к-бутиленов, пропущенная над двуокисью тория на активированной окиси алюминия при 610° при времени контакта 0,85 сек. дает бутадиен с выходом 17%, [c.32]

Разработано очень много методов с целью улучшения выходов бутадиена из этих углеводородов. К числу катализаторов этого процесса относятся алюминаты, хроматы, вольфраматы, вана-даты, уранаты и фосфаты щелочных и щелочноземельных металлов, а также окиси кальция, стронция и магния. Было предложено [10] пропускать пары циклогексана через окись кальция в глиняной печи при 625°, причем бутадиен, бутилен и пропилен, полученные в результате пиролиза, сжижают охлаждением. Такжо алюминат кальция при 600° превращает циклогексан в смесь этилена и бутадиена. [c.33]

Большое число разнообразных соединений может быть превращено в тиофен. К ним, например, относятся эритрит, кротоновая кислота, масляная кислота, паральдегид, диэтиловый эфир, диэтилсульфид, пиррол, фуран, этилен, пропилен, бутилен и бутадиен. В некоторых случаях вещество нагревают с серой, с сернистым фосфором или с сероводородом—с катализатором или без него в других случаях вещество пропускают через нагретую трубку. Реакция ацетилена с серой, обычно в присутствии катализатора, изучалась особенно широко . Полученный таким путем тиофен загрязнен значительным количеством гомологов и других соединений [13]. Наиболее удобный лабораторный способ [14] получения тиофена [c.167]

Второй стадией двухступенчатого процесса получения бутадиена является дегидрирование н-бутилена. В качестве катализатора, известного под номером 1707, применяют смеси окислов металлов. При свежем катализаторе процесс дегидрирования проводят "при 650° С. Температуру выше 700° С применять не рекомендуется ввиду возможного расщепления бутадиена. Реакции дегидрирования бутилена в бутадиен способствует снижение парциального давления реагирующих газов это достигается подачей перегретого водяного пара в объемном отношении к н-бутилену в количествах от 16 1 до 7 1. При продол- [c.243]

На основании кинетического анализа поведения бутенов и продуктов их окисления, а также по аналогии с превращениями олефинов на различных катализаторах окисления была предложена [207] схема окисления бутиленов в малеиновый ангидрид на ва-надий-фосфорном катализаторе, включающая два параллельных пути образования малеинового ангидрида— через бутадиен-1,3 и кротоновый альдегид [c.94]

В процессе Гудри [2, 40, 80, 88] для дегидрирования используется тепло, аккумулированное катализатором и инертным веществом катализатора. Процесс ведется над алюмохромовым катализатором, обработанным предварительно в течение 10 часов водяным паром при 760° С и смешанного с двухкратным количеством алунда [30, 31]. При продолжительности дегидрогенизационного цикла от 7 до 15 минут наблюдается снижение температуры на 50° С, после чего температура снова повышается путем выжига углерода на катализаторе неразбавленным воздухом. Путем соответствующего подбора условий можно добиться теплового равновесия между теплотой реакций и теплотой регенерации катализатора. При применении в качестве сырья к-бутана процесс может быть направлен па получение как бутиленов, так и бутадиена. Установка может работать при малых давлениях (порядка 127 мм рт. ст.), необходимых для получения хороших выходов бутадиена. Температура процесса устанавливается от 566 до 593° С, и объемная скорость от 0,8 до 2,0. В настоящее время завод в Эль-Сегундо (штат Калифорния) максимально развивает производство бутенов как сырья для последующего превращения в бутадиен посредством процесса Джерси (описанного ниже). [c.199]

Практически при тех же условиях пентаны дают метилтиофены при температуре от 482 до 650°. Изопентан дает 3-метилтиофен. Приблизительно такие же выходы тиофзна получаются при экзотермической реакции дву-окиси серы с бутаном, бутиленом и бутадиеном при 500—600° в присутствии в качестве катализатора окиси алюминия х ли окиси алюминия — окиси хрома [18]. [c.91]

Для процесса дегидрогенизации бутиленов в бутадиен разработано несколько катализаторов. Фирма Дау кемикел компани разработала катализатор из фосфата кальция и никеля. По со-обгцению фирмы в промышленных условиях при глубине превращения 35% выход бутадиена на превращенные бутилены 90%. Фирма Филлипс петролеум раньше применяла промотированный бокситовый катализатор, пропитанный перекисью бария. На этом катализаторе выход бутадиена из бутиленов в лабораторных условиях составлял 85% при 20%-ной их конверсии и 72% при 40%-ной конверсии. В заводских условиях получен более низкий выход, равный 70—80% при 20—25%-ной конверсии. [c.71]

Кажущаяся энергия активации процессов дегидрирования до-вэльно высока для превращения н-бутана в н-бутилен 170— 1Э0 кДж/моль (40—44 ккал/моль), для дегидрирования н-бутилена в бутадиен 105—140 кДж/моль (25—34 ккал/моль), для дегидрирования этилбензола в стирол 152 кДж/моль (36 ккал/моль). IITO определяет сильную зависимость скорости дегидрирования от температуры, причем способность к дегидрированию на оксидных катализаторах уменьшается в ряду спирты > амины > алкилбензолы > парафины, увеличиваясь при удлинении и разветвлении углеродной цепи. [c.468]

Схема окислительного дегидрирования н-бутнлена изображена на рис. 144. Пар и воздух смешивают и перегревают в трубчатой печи 7 до 500 °С. Непосредственно перед реактором 2 в эту смесь вводят бутиленовую фракцию. Процесс осуществляют на стационарном катализаторе в адиабатических условиях при 400—500°С и 0,6 МПа. Тепло горячих реакционных газов используют в котле-утилизаторе 5 для получения пара (преимущество работы при повьшкнном давлении — для получения пара можно использовать тепло, выделяющееся при конденсации пара — разбавителя реакционных газов, в отличие от работы при атмосферном давлении при дегидрировании этилбензола и н-бутиленов). Затем газ охлаждают водой в скруббере 4 с холодильником 5 и промывают минеральным маслом в абсорбере 6. Там поглощаются углеводороды С4, а продукты крекинга, азот и остатки кислорода выводят с верха абсорбера и используют в качестве топливного газа в трубчатой печи /. Насыщенное масло из абсорбера б направляют в отпарную колонну 5, где регенерируется поглотительное масло, возвращаемое после охлаждения на абсорбцию. Фракция С4 с верха отпарной колонны 5 содержит 70% бутадиена. Из нее уже известными методами выделяют чистый бутадиен, а непревращенные н-бутилены возвращают на окислительное дегидрирование. [c.489]

Катализатор КНФ (индекс 32—U11, ТУ 38-3-1-306—69) [53]. Применяется в процессах дегидрирования бутиленов и изоамиленов в бутадиен и изопрен в присутствии водяного пара. [c.409]

Катализатор К-16 (индекс 32—U12, МРВТУ 6-04—64) [41, 54]. Используется для дегидрирования бутиленов в бутадиен в присутствии водяного пара. [c.410]

Алюмохромовые катализаторы, дегидрируюише бутан до бутилена, используются и в реакциях дегидрирования бутиленов до бутадиенов. Отделяя водород от продуктов реакции и возвращая в цикл образовавшуюся смесь бутана и бутиленов, можно получить смесь, содержащую бутан, бутадиен и бутилены. После отделения бутадиена непрореагировавшие бутан и бутилены вновь вводятся в реакцию вместе с подаваемым в реактор бутаном. Процесс рекомендуется проводить над ката- лизаторами, содержащими 18-20% r Q на активной у- или 7/М О при температурах 550-650°С, абсолютном давлении в системе 15-20 см рт.ст, при продолжительности рабочего периода 7-15 мин /5,15,18/. [c.74]

DowType B [ agNi(P04)g] - катализатор дегидрогенизации, стабилизированный окисью хрома /8/. Отличительная способность - высокая селективность по отношению к бутадиену (80-90%) при превращении за проход 40-50% (на разложенный бутилен). Высокая селективность, вероятно, достигается за счет большой величины отношения концентрации водяного пара к сырью в исходной смеси (18 1), а также благодаря периодической регенерации катализатора смесью водяного пара и воздуха /14,22/. [c.76]

Реакторы адиабатического типа, применяемые для дегидрирования этилбензола (рис. 38)по принципу действия сходны с адиабатическими реакторами дегидрирования н-бутиленов в бутадиен и изоамиленов в изопрен. ГРеактор представляет собой аппарат цилиндрической формы с коническим днищем, изготовляемым из углеродистой стали и футерованный изнутри огнеупорным кирпичом. Недостатком адиабатических реакторов является резкий перепад температур по высоте слоя катализатора (до 50 °С), что не позволяет достигать высокой конверсии и заставляет использовать большой избыток перегретого водяного пара. Предложено проводить двухступенчатое дегид]зирование этилбензола в стирол с секционированным введением водя. юго пара перед каждым реактором или с промежуточным подогревом реакционной смеси, это приближает условия работы реакторов к изотермическому режиму (рис. 39) [18]. [c.151]

Дегидрирование олефинов. Рассмотрим кинетические закономерности и механизм дегидрирования олефинов в присутствии кислорода на примере превращения бутиленов в бутадиен на окисном висмутмолибденовом катализаторе с соотношением Bi/Mo = 1 [36]. [c.179]

Этот процесс имеет важное значение для использования газов крекинга. Кроме того, ценным сырьем для получения бутадиена-1,3 является попутный нефтяной газ, также содержащий значительное количество бутана. Последний подвергают дегидрированию при 590—600° С, пропуская через слой катализатора (СГ2О3+А12О3) при этом образуется бутилен. Его очищают и также подвергают дегидрированию, пропуская в смеси с водяным паром при 625— 675° С над окислами магния, цинка и др.— получается бутадиен [c.82]

При свободнорадикальном инициировании в массе, растворе или эмульсии, использовании смешанного катализатора (С2Нз)зВ-02 или облучении у-лучами синтезированы 1 1-сополимеры изобутилена с хлортрифтор- и тетрафторэти-леном [31-34]. Для пар изобутилен - винилиденхлорид и изобутилен - дихлор-дифторэтилен сополимеризация возбуждалась облучением у-лучами °Со заранее приготовленных канальных комплексов тиомочевины с соответствующими мономерами [34]. В случае винилхлорида сополимер обогащен хлорсодержащим мономером (Гизо-с4н =0,34, 2,11, 333 К) [35]. Получены 1 1-сополи-меры изобутилена с малеиновым ангидридом и диэтилфумаратом, представляющие интерес как эмульгирующие агенты, сорбенты металлов из растворов, модификаторы каучуков и для других целей [36]. Структура полимерных продуктов не зависит от состава исходной смеси мономеров и типа инициатора. С использованием принципа чередования осуществлен синтез сополимеров изо-бутилен-циклопентен-ЗОз, блок-сополимера полиизобутилен-норборнен-802 и изобутилена с бутадиеном [37,38]. [c.203]

Тепловой эффект данной эндотермической реакции зависит в. основном от структуры исходного изомера и частично от температуры дегидрирования. Процесс дегидрирования изоамиленов в изопрен по технологическому оформлению и применяемым катализаторам не имеет существенных отличий от процесса дегидрирования н-бутиленов в бутадиен. Для получения удовлетворительных выходов изопрена процесс осуществляется в присутствии катализаторов при низком парциальном давлении изоамиленов и высокой температуре. Для снижения парциального давления изоамиленов процесс проводят при разбавлении большим количеством водяного пара, который одновременно является теплоносителем и уменьшает образование кокса на катализаторе. Катализатор подвергается периодической регенерации паровоздушной смесью для выжигания кокса и восстановления начальной активности. [c.91]

Принципиальные схемы дегидрирования изоамиленов в изопрен на катализаторах К-16У и ИМ-2204 аналогичны схемам дегидрирования н-бутиленов в бутадиен на этих катализаторах, показанным на рис. 2.11 и 2.12. [c.91]

Для дегидрирования изоамиленов в изопрен применяются реакторы высотой до 2,2 м с неподвижным слоем катализатора, аналогичные применяемым для дегидрирования н-бутиленов в бутадиен (см. рис. 2.13 и 2.14). [c.92]

Катализаторы, технологическое оформление и аппаратура процесса такие же, как при дегидрировании н-бутиленов в бутадиен. Принципиальная схема дегидрирования приведена на рис. 2.11, а дегидрирования на катализаторе ИМ-2204 — на рис. 2.12. Перегретые пары изоамиленов (прямых и возвратных) с температурой около 530 °С смешиваются в молярном со-ютношении 1 20 с перегретым до 750—780 °С водяным паром и поочередно подаются в один из реакторов на дегидрирование. После контактирования следует продувка реактора паром, затем регенерация катализатора паровоздушной смесью, после чего снова продувка паром и новый цикл контактирования. Полная продолжительность цикла 30 мин. Массовый выход изопрена составляет 33—38% при селективности 82—87%. [c.94]

Однако более эффективным методом является дегидрирование бутана в две стадии [6]. Продуктами первой стадии являются неизменившийся бутан, бутилен и неконденсирующиеся газы. Неконденсирующиеся газы сразу же удаляются, а бутан и бутилен концентрируются в системе для улавливания паров, причем получается продукт для второй стадии дегидрирования. К хорошим выходам бутадиена приводят высокая температура и низкое давление дегидрирования бутилена. Катализатором обычно служит активированная окись алюмнния, пропитанная окисью хрома или магния [7, 8]. Пропускание бутана над катализатором при высоких начальных температурах (около 600°) и нормальном давлении при времени контакта 2,1 сек. приводит к высокой степени превращения бутана в бутилен. Высокая начальная температура процесса сводит к минимуму отравление катализатора, возникающее вследствие поглощения влаги во время регенерации. Обычно, когда температура понижается, катализатор теряет активность. Образовавшийся в результате реакции водород удаляют сжатием газообразного бутилена до 7 ат. Последующий контакт бутилена с катализатором такого же типа при 573° и давлении 50 мм в продолжение 0,35 сек. приводит к дегидрированию бутнлена в бутадиен с выходом 35,4%. После удаления неконденсирующихся газов получают бутадиен 18-процентной концентрации. [c.32]

Бутадиен гидрируется до бутиленов и бутанов в присутствии обычных катализаторов, применяемых для гидрирования при низком давлении, например платины, палладия, палладия на сернокислом барии и никеля Ренея. Гидрирование при давлении 1—2 атм в присутствии 95-процентного этилового спирта позволяет осуществлять избирательное действие катализаторов и дает возможность выделять продукты дигидрирования (и-бутилены) с хорошими выходами [74]. [c.50]

В присутствии катализаторов бутадиен реагирует с бензолом, образуя фенилбутилены. Найдено [77], что при применении в качестве катализатора кремиефосфорной кислоты при температуре 216° и давлении 27 атм получается смесь, содержащая 50% фе-инл-к-бутиленов, а также меньшие количества 1,4-дибутенилбен- [c.50]

Бутадиен синтезируется из ацетилена ну тем (1) гидролиза, нрп-Бодящего к образованию ацетальдегида в присутствии разбавленной серной кислоты п соли ртути в качестве катализатора, (2) конденсации ацетальдегида в альдол, с разбавленным раствором НаОН, играющим роль катализатора, (3) каталитической гидрогенизации альдоля под давлением в 1,3 бутилен-гликоль и, наконец, (4) дегидратации последнего до углеводорода. В СССР бу та-диен приготовляется из этилового спирта, пропускаемого над специальным катализатором, что приводит к дегидрогенизации одной молекулы в ацетальдегид, который дегидратиру ется второй молекулой спирта [c.443]