Коксование промышленные применения

Коксование сырья с добавкой до 7% хлористого алюминия привело к уменьшению количества серы в коксе в 1,5—2 раза [133]. Обессеривающее действие хлористого алюминия при крекинге было известно ранее [70], но не нашло промышленного применения из-за коррозии аппаратуры, дороговизны и дефицитности самого реагента. В этих опытах также происходила сильная коррозия аппаратуры и возрастало содержание золы в коксе с 0,7—0,9 до 5—7,8%. Кокс при этом получался непрочный и легко истирался в порошок. Зола состояла в основном из окислов железа и алюминия. [c.160]

Окисление угля перед коксованием может иметь некоторое промышленное применение, когда желательно [c.100]

К недостаткам трубчатых печей относят ограниченность скорости подвода тепла в зону реакции через поверхность змеевика для достижения глубокой конверсии сырья за короткое время ограниченные возможности повышения температуры пиролиза при использовании доступных для промышленного применения материалов труб змеевика печи интенсивное коксование труб реакционного змеевика при любых применяемых режимах и конструктивном оформлении значительные расходы дорогостоящего высоколегированного металла, из которого изготавливаются трубы печи, и другие. [c.29]

Предложено хлорировать циркон в виде коксованных гранул с углем в аппаратах кипящего слоя хлоро-воздушной смесью, содержащей до 65% I2. Сведений о промышленном применении способа не имеется. [c.327]

Максимально возможный выход кокса из данного сырья достигается в том случае, когда все образующиеся газойлевые фракции возвращают (в качестве рециркулята) на повторное коксование. Такая форма коксования называется крекингом до кокса конечные продукты — газ, бензин а кокс. Промышленного применения этот процесс не имеет, так как широкую газойлевую фракцию экономичнее использовать для каталитического или гидрокрекинга с получением продуктов более высокого качества. [c.103]

Другой разновидностью термического крекинга является термический крекинг при низком давлении, практически близком к атмосферному, имеющий целью получение кокса для промышленного применения, а также углубление переработки нефти. Процесс называется коксованием нефтяных остатков и проводится при температуре 450-520 С. При коксовании нефтяного остатка происходит структурное перераспределение водорода между утяжеляющимся остатком — коксом, и более богатыми водородом газообразными и жидкими продуктами, которые состоят из газовых, бензиновых и газойлевых фракций. Поскольку при этом варианте термического крекинга целевым продуктом является кокс, и глубина превращения сырья не ограничивается его выходом, выход бензина и других продуктов при этом более значительный, чем при крекинге под давлением. К примеру, при коксова- [c.24]

АНАЛИЗ РАБОТЫ ПРОМЫШЛЕННЫХ УСТАНОВОК ЗАМЕДЛЕННОГО КОКСОВАНИЯ С ПРИМЕНЕНИЕМ МЕТОДОВ МАТЕМАТИЧЕСКОЙ СТАТИСТИКИ [c.117]

В а л я в и н Г. Г., М у л ю к о в Ш. Ф. и др. Анализ работы промышленных установок замедленного коксования с применением методов математической статистики. [c.193]

Таким образом, вследствие наличия значительного количества продуктов конденсации в дистиллятах коксования крекинг-остатка он является менее ценным сырьем для установок каталитического крекинга по сравнению с дистиллятом коксования гудрона. Применение дистиллята коксования гудрона также вызывает некоторое повышение коксоотложения на катализаторе, но если ограничивать конец его кипения до 450° и использовать в смеси с вакуумным газойлем, то его можно рекомендовать для применения в промышленных установках каталитического крекинга, не опасаясь осложнений из-за повышенного закоксовывания катализатора. [c.33]

Высокотемпературная смола в течение примерно ста лет являлась господствующим и почти единственным видом сырья для химического синтеза. Бензол, нафталин, фенол, пиридин и другие химические соединения — побочные продукты коксования углей, до последнего времени полностью обеспечивали потребности промышленности, являясь источником развития не только прикладной, но и теоретической органической химии. Поэтому высокотемпературный деготь является наиболее изученным. Его химический состав характеризуется главным образом содержанием ароматических и циклических соединений, не содержащих боковых цепей или содержащих весьма короткие цепи. Франк, [19] оценивает количество всех органических соединений в дегте примерно в 10 000. Между тем количество всех выделенных и идентифицированных веществ достигает примерно 300, а количество веществ, получивших промышленное применение, составляет только около 10 вес. % на деготь. [c.16]

Помимо перечисленных методов ведутся разработки процесса коксования в печах непрерывного действия. Однако результаты этих исследований пока еще не получили широкого промышленного применения. [c.95]

К возможным областям промышленного применения фонтанирующего слоя, находящимся пока еще в стадии разработки, следует отнести коксование угля, пиролиз глинистых сланцев, обжиг руды и даже крекинг нефти. [c.14]

Принцип нагрева мелкозернистых материалов в вихревых камерах является перспективным и может найти широкое промышленное применение в процессе коксования угля и в ряде областей промышленности, связанных с сушкой и нагревом самых различных материалов, в том числе угольного флотоконцентрата и железорудных концентратов. [c.31]

Из всех способов химической переработки каменного угля наиболее широкое промышленное применение получило коксование. [c.50]

В СССР также разработан ряд каталитических процессов, но они еще не нашли промышленного применения. В Институте горючих ископаемых совместно с УХИНом проведены исследования с целью разработки технологии гидрогенизационной переработки химических продуктов коксования угля для производства бессернистых ароматических углеводородов и резкого увеличения выхода светлых продуктов путем применения для переработки не узких фракций сырого бензола и отдельных углеводородов, выделенных из коксовой смолы, а широких фракций и смесей, отдельные компоненты которых можно подвергать очистке примерно в одинаковых условиях [22, 23]. Совмещенная гидрогенизационная переработка коксохимического сырья позволяет упростить [c.57]

Принцип вихревого движения позволяет производить высокоскоростной нагрев (за 2—3 сек) угля с обычной степенью измельчения (3—О мм) непосредственно продуктами горения указанный принцип на-прева угля является перспективным и может найти широкое промышленное применение в процессе непрерывного коксования. [c.210]

В 50-х годах советскими специалистами разработан процесс непрерывного коксования в псевдосжиженном слое, однако в России он не нашел промышленного применения. В нас- [c.222]

Извлечение аммиака из газов коксования углей представляет важнейшую область промышленного применения процессов выделения аммиака. Однако принципы, на которых основываются процессы очистки каменноугольного газа, могут быть непосредственно применены и для выделения аммиака из других газовых потоков, например из нефтезаводских газов или газов ретортной переработки горючего сланца. [c.234]

Самый старый метод промышленного производства ацетона заключался в сухой перегонке ацетата кальция, получающегося при нейтрализации известью древесного уксуса, который образуется при коксовании древесины [1]. Сейчас этот метод уже не находит применения, так как ацетон в этом случае содержит слишком много примесей, а исходный материал дефицитен. [c.140]

В условиях данного эксперимента спирты отгонялись от непрореагировавших углеводородов в виде эфиров борной кислоты. Вполне возможно, что в промышленных условиях более целесообразным окажется применение иного способа отделения спиртов от углеводородов, например, экстракция селективными растворителями или адсорбция силикагелем. При изучении возможности использования спиртов оксосинтеза для производства натрийалкилсульфатов было установлено, что полученные спирты обеспечивают устойчивую глубину сульфирования в размере 90% и выше, а их сульфоэфиры характеризуются высокой моющей способностью. Низкая стоимость бензинов контактного коксования по сравнению с другими сырьевыми ресурсами обеспечивает весьма благоприятные технико-экономические показатели данного варианта производства высших жирных спиртов. Однако до сих пор ни советскими, ни зарубежными специалистами окончательно не выяснен вопрос о сравнительном качестве натрийалкилсульфатов, полученных на основе нормальных и изомерных спиртов. [c.194]

В конечном итоге, большая сложность процесса коксования и эмпирический характер регулирования коксовых печей не позволили специалистам разработать полную теорию процесса, применение которой во всех разнообразных случаях было бы точным. Шихту, загруженную в коксовую камеру, стали упрощенно рассматривать как нагреваемую с двух больших сторон пластину. При этом учитывалось, что происходящие в коксовом пироге явления изменяют скорость распространения изотерм. Одновременно допускают, что изотермы остаются плоскими вот почему в лабораторных печах, воспроизводящих условия промышленного коксования, стремятся осуществить плоскостной нагрев. Отклонения от этой упрощенной схемы, встречающиеся в коксовых печах, объясняются либо неравномерностью нагрева, либо же свойствами отдельных участков загрузки (такими как плотность загрузки, влажность шихты, скопления шлама и т. д.). [c.142]

Основной причиной, препятствующей промышленному применению метода коксования для утилизации сернокислотных отходов дан шм способом,является отсутствие сбыта высокосернистого кокса, а также высокосернистых жидких продуктов, Межго тем, в цветной металлургии и химической промышленности имеется целый ряд процессов, в которых применение высокосернистого углеродистого восстановителя дает весьма значительный афс >ект. [c.47]

В 50-е годы советскими специалистами был разработан процесс непрерывного коксования в псевдоожиженном слое, но не нашел промышленного применения. Сейчас этот процесс (флексикокинг) активно внедрен компанией Эксон на своих предприятиях и доказал свою эффективность. [c.222]

При выделении фенолов из сточных вод паровым методом фенолы отдувают водяным паром ири 101—102 °С при этом фенолы связываются щелочью в феноляты. В этом случае из воды выделяются только летучие одноатомные фенолы, иоэтому рассматриваемый метод нашел наиболее широкое промышленное применение на коксохимических заводах, так как сточные воды, образующиеся при высокотемпературном коксовании угля, практически не содержат многоатомных фенолов. [c.258]

Поскольку коксование нефтяных остатков подробно описано в статье Мартина и Уиллса во втором томе Новейших достижений , то в данной главе будут рассмотрены остальные термические процессы — термический крекинг, легкий крекинг (висбрекинг) и термический риформинг. Прочие процессы, входящие в эту группу (например, термические полиформинг, полимеризация и алкилирование, парофазный термический крекинг), никогда не находили широкого промышленного применения и поэтому здесь не рассматриваются. [c.163]

Коксование каменных углей было известно уже более 350 лет тому назад. Однако в течение свыше -полутара столетий кокс не находил промышленного применения. Производственное значение кокс начал приобретать с середины 18-го столетия, после перевода доменной плавки с древесного угля яа кокс. С того времени было обеспечено массовое потребление кокса. [c.6]

Другой раздел химической технологии, в котором реакции в газовом разряде находят или могут найти промышленное применение и где заявлено большое количество патентов, это так называемый крекинг углеводородов, например образование ацетилена С2Н2, имеющего большое значение для химической промышленности, из дешёвого метана, выделяющегося в больших количествах в природных газах в нефтяных районах, а также и при таких производственных процессах, как коксование угля [2224]. Непосредственное термическое проведение этой реакции, требующей высокой температуры (порядка 1500°С), затруднительно, так как параллельно и притом с большей скоростью идёт полное разложение метана. Впервые образование ацетилена из метана в электрическом разряде было обнаружено Вертело в искровом разряде [2254]. Впоследствии в этом отношении были исследованы тихий разряд и тлеющий разряд. При использовании этих видов разряда в определённых условиях и при не слишком больщой концентрации метана удаётся получить почти полное превращение метана в ацетилен [2255, 2256]. [c.685]

Для получения котельного топлива из сернистых нефтей в СССР разрабатывают процессы, которые пека еще далеки от промышленного применения. В качестве примера можно привести процесс деструктивно-вакуумной перегонки (ДВП). Мазут подогревают в печи до 460°С, затем подвергают испарению в две ступени — атмосферному и вакуумному. На первой ступени при 410—425°С происходит легкая деструкция продукта, в результате которой образуются газ (до 2% от массы мазута), бензин (3%)), фракция дизельного топлива (8—12%)- Остаток без дополнительного подогрева поступает во вторую ступень — вакуумный испаритель. Снизу вакуумной колонны отводится тяжелый остаток — пек, который подвергают коксованию с получением жидких продуктов и кокса. Все продукты, кроме бензина и пека, могут быть использованы в качестве котельного топлива, которое имеет низкую коксуемость и вязкость и содержит значительное количество золя и агрессивных металлов. Путем гидроочистки можно получить котельное топливо с любым содержанием серы. По процессу ДВП можно получить около 73%, а после тидроочистки — около 70% котельного топлива (% от массы мазута). [c.179]

Сернистые соединения также являются вредной примесью в сыром бензоле. Их содержание определяется сернис-тостью угольной щихты, идущей на коксование, и колеблется в широких пределах (от 0,2 до 2,0% в расчете на серу). Основные представители сернистых соединений, присутствующие в сыром бензоле сероуглерод СЗг. тиофен С4Н45 и его гомологи. Из них промышленное применение получил лишь сероуглерод, который используется главным образом для производства флотореагентов, употребляемых при обогащении медных руд. [c.109]

Вихревая нагревательная камера представляет собой простое компактное устройство, не имеющее никаких движущихся частей. Нринщга вихревого движения позволяет производить высокоскоростной нагрев (за 2—3 сек) угля с обычной степенью измельчения (3—О мм) непосредственно продуктами гчрения (топочными газами). Поэтому указанный принцип нагрева является перспективным и может найти широкое промышленное применение не только в процессе непрерывного коксования угля, но и в ряде областей промышленности, связанных с сушкой и нагревом самых различных материалов, в том числе угольного флотоконцеп-трата и железорудных концентратов. [c.220]

Технический углерод — сажа — является, в отличие от не фтяного кокса и пироутлерода, особой дисперсной формой углерода, получаемого при более высокотемпературном, по сравнению с коксованием и пиролизом, термолизе углеводородного сырья (1200 — 2000 °С). Основными наиболее крупнотоннажными потребителями сажи являются шинная и резине — техническая промыш — ленности (более 90 % от всего объема производства саж]. Сажа находит применение также в производствах пластмасс, в электро — технической, лакокрасочной, полиграфической и ряде других отраслей промышленности. [c.70]

Замедленное коксование предназначено для получения нефтяного кокса, используемого для изготовления токопроводящих изделий (анодов, графитировапных электродов) и в качестве восстановителей [50] Если кокс не является целевым продуктом, возможно применение коксования в кипящем (псевдоожи-женном) слое с газификацией полученного кокса [43]. От правильного технологического расчета и выбора конструкции нагревательных печей и коксовых камер во многом зависит эффективность работы промышленной установки замедленного коксования. [c.178]

В табл. 3.24 показано качество некоторых промышленных коксов, полученных на установках замедленного коксования. Действительная плотность пепрокаленного кокса равна 1390— 1410 кг/м , содержание водорода в сыром коксе составляет 5— 7% (масс.). При таком содержании водорода нефтяной кокс является диэлектриком. Чтобы придать коксу высокую электрическую проводимость и плотность, его необходимо подвергнуть прокаливанию путем нагрева до температуры 1200—1400 °С в течение 60—90 мин. Требования к качеству прокаленного нефтяного кокса представлены в табл. 3.25. Наиболее жесткие требования по содержанию серы и действительной плотности предъявляются к коксу, применяемому в производстве графити-рованных электродов. Достижение таких показателей возможно при применении малосернистого исходного сырья и при по- [c.190]

Компенсация выработки дизельного топлива может быть достигнута как в сфере производства топлив, так и в сфере их применения. В нефтеперерабатывающей промышленности обеспечение потребности в топливе намечается за счет увеличения отбора светлых продуктов от потенциала при прямой перегонке нефти до 95-98%, что потребует реконструкции действующих установок атм осферно-вакуумной перегонки. Увеличение выработки ДТ может быть достигнуто при углублении переработки нефти за счет ввода мощностей по гидрокрекингу вакуумного газойля (при = 5-15 МПа), за счет увеличения мощностей каталитического крекинга, замедленного коксования, термического и термоконтактного крекинга [3, 5]. Однако продукты, получаемые в этих процессах (за исключением дистиллятов гидрокрекинга), содержат значительное количество непредельных углеводородов, склонных [c.8]

Тем не менее два из названных опытов дали значительное расхождение по показателю МЮ. Это объясняется тем, что один важный фактор вынужденно игнорировался. Эти два опыта были проведены на заводах с применением трамбования экспериментальных шихт из малоплавких углей, причем первая содержала много шламов жирного пламенного угля, а вторая — много коксовой мелочи и полукокса. На заводе, где загружается трамбованная шихта, толщина пирога на 2 см меньше ширины камеры. Обычно вспучивание пластических слоев угля оказывает давление на стенки камеры с первого же часа коксования и ширина загрузки точно фиксируется. Это условие не реализуется для мало вспучивающихся шихт, в связи с чем происходит отслаивание каждого пластического слоя по всей длине печи к моменту, когда они (слои) находятся на четверти ширины печи. В этой зоне появляется поверхность кусков кокса, покрытая плохо сплавленными зернами, что сильно увеличивает индекс истирания. Это явление не имеет места в 400-кг печи, потому что при ее сооружении не были воспроизведены условия промышленных печей, это было сделано впоследствии. [c.239]

Ужа давно было замечено, что нецелесообразно использовать на первом этапе коксования сложное и дорогостоящее оборудование, необходимое на втором этапе. В частности, на протяжении последних лет многие авторы [11 —15] пытались выяснить на основе исследований, выполненных в лабораторных масштабах, какие трудности могут возникнуть при загрузке в печи подогретого угля и какие преимущества может дать применение этой технологии. В целом их выводы совпадают с выводами данной работы (относительно увеличения производительности и улучшения качества кокса), но нельзя забывать, что главным является вопрос выбора рациональной технологии. В лабораторных условиях или при испытаниях в 400-кг печах не представляет труда обеспечить подогрев угля, не окислив его при этом, например посредством продувания перегретого пара или путем обработки в обогреваемом снаружи вращающемся барабане. С применением указанных средств можно хорошо изучить различные характеристики (качество кокса, производительность и т. д.) и поэтому экспериментальная станция в Мариено иногда прибегала к их использованию. Но они не применимы в промышленных условиях при обработке десятков тонн в час. Исследования удалось успешно завершить, как будет далее видно, лишь благодаря специальной аппаратуре, приспособленной для решения поставленной задачи. Авторы ограничатся описанием основных моментов испытаний, выполненных экспериментальной станцией в Мариено. [c.459]