Натяжение нитей при формовании

Важными условиями изготовления прецизионных покрышек являются достижение равномерного натяжения нитей корда в слоях каркаса и обеспечение одинакового оптимального расстояния между нитями корда основы в готовом изделии (одинаковой вытяжки корда). Если бы эти условия выполнялись идеально, можно было бы уменьшить коэффициент запаса прочности каркаса покрышки. Снижение коэффициента запаса прочности позволило бы уменьшить слойность и вес покрышек, снизить расход бензина и увеличить срок службы покрышек при минимальном их весе и стоимости. Вытяжка корда при формовании должна быть не более 3—4%. [c.217]

Следует заметить, что многие вопросы формований волокон в шахте еще далеко не выяснены, и этим можно объяснить расхождение в оценке составляющих общего натяжения. Так, по мнению Томсона , аэродинамическое сопротивление при формовании полиэфирного волокна является основной составляющей общего натяжения нити. В опытах Томсона скорость формования составляла 1200 м мин, а аэродинамическое сопротивление возрастает со скоростью приблизительно в полуторной степени. Если учесть это обстоятельство, то, по данным Томсона, инерционная и аэродинамическая силы при формовании ацетатного волокна сопоставимы между собой. [c.257]

На рис. 112 дана принципиальная схема формования волокна ио мокрому методу. По выходе из фильеры пучок жидких струек раствора полимера попадает в осадительную ванну, в которой происходит взаимная диффузия низкомолекулярных компонентов из волокна в ванну и из ванны в волокно. На начальном участке пути нити в ванне она еще очень слаба, так как процесс застудневания не завершен или успел пройти лишь в поверхностных слоях волокна. В конце пути застудневание заканчивается и одновременно повышается натяжение нити за счет возрастания гидродинамического сопротивления ванны. [c.268]

Натяжение нити, укладываемой воронкой по высоте прядильной кружки, меняется в зависимости от наработки кулича, т. е. от увеличения толщины слоя намотки, что является одним из органических недостатков, присущих центрифугальному способу формования. [c.204]

Чтобы устранить вредное влияние изменяющейся (уменьшающейся) силы натяжения нити на равномерность физико-механических свойств вискозной текстильной нити, формующейся по центрифугальному способу на современных прядильных центрифугальных машинах, применяют переменные в течение наработки съема скорости формования и вытяжки волокна. [c.204]

Увеличение скорости формования при сухом способе имеет предел, к которому уже приближаются при создании машин с высокой скоростью формования (по противоточной схеме подачи воздуха) это обусловлено низкой прочностью ацетатных нитей, особенно в процессе формования. Указывают 2-, что натяжение нити, выходящей из прядильных шахт, не должно превышать 0,2 гс/денье (2,37 кгс/мм ), иначе она может оборваться. При натяжении меньшем, чем 0,02 гс/денье, получается рыхлая намотка. Поэтому для увеличения скорости формования предлагают 5 подавать воздух в направлении движения нити (прямоток) со скоростью, близкой к скорости формования (для чего шахты делают более узкими). Это дает возможность формовать волокно со скоростью выше 1400 м/мин, не увеличивая натяжения волокна более 0,2 гс/денье. Однако при значительном уве- [c.112]

Намотка обеспечивает значительно большую прочность конструкции по сравнению с контактным формованием даже при слабом натяжении нити предел прочности при растяжении достигает 4200 кгс/см, в то время как при контактном формовании предел прочности материала составляет 2800 кгс/см . Этот метод обеспечивает также большую однородность структуры и наиболее экономичен. Оптимальное сочетание прочности и коррозионной стойкости достигается при содержании смолы в конструкционном слое стенки 40—45%. [c.181]

Специфическими особенностями процесса являются низкая концентрация серной кислоты в осадительной ванне и значительное натяжение нити при формовании, а следовательно, высокая степень вытяжки волокна. [c.214]

Таким образом, основными параметрами процесса формования вискозной нити являются номер нити N, состав вискозы, состав и температура осадительной ванны, величина уноса ванны, циркуляция ванны, условия вентиляции и натяжение нити. [c.36]

Рис. 10.2. Зависимость натяжения нитей от скорости формования — МОНОНИТЬ из полиэтилентерефталата 2 —мононить из поликапроамида.

Одной из существенных причин неравномерности волокон по длине при формовании из расплавов или растворов по сухому методу является пульсация воздушного потока в шахте. Колебания натяжения нити и ее свойств почти точно следуют характеру пульсации потока воздуха [30, с. 29—129]. [c.213]

При формовании из расплава большое расстояние между отдельными волокнами и наличие организованного поперечного обдува в значительной степени выравнивают тепловые и аэродинамические условия формования волокон в пучке (нити). Однако поперечный обдув волокон является и причиной возникновения неравномерности условий формования из-за пульсации скоростей, которая обычно увеличивается с ростом интенсивности обдува. Неравномерность обдува волокон в шахте при формовании вызывает колебание натяжения нитей и изменение коэффициентов теплообмена, приводя к различию отдельных волокон по свойствам. [c.214]

Неравномерность условий формования отдельных волокон может сказываться дополнительно на условиях истечения прядильного раствора. Так, с ростом фильерной вытяжки и изменением натяжения нити меняется давление прядильного раствора в фильере [22, 36]. Вследствие этого неодинаковость натяжения формуемых волокон в пучке приводит к дополнительному различию в скоростях истечения раствора из периферийных и центральных отверстий фильеры. Неравномерность концентрационных полей в зоне фильеры также влияет на процесс истечения [37]. [c.216]

При установлении скоростей формования на прядильной машине необходимо учитывать, что в результате усадки (укорачивание нити с момента выхода из прядильной машины до сушки) действительная скорость формования волокон будет на 7—12% ниже, чем скорость формования, определяемая окружной скоростью приемного механизма. При формовании на центрифугальной машине следует принимать во внимание и скольжение нити на прядильном диске, направленное в сторону, противоположную движению нити. Величина скольжения, определяемая натяжением нити до прядильного диска, составляет 2—3% (при наличии на машине одного прядильного диска и формовании без его обхвата нитью) и обусловливает дополнительное понижение действительной скорости формования на 2—3%. При наличии 2—3 витков нити на диске скольжение нити уменьшается или полностью устраняется. [c.321]

Обычно путь нити в ванне составляет около 20—30 см, и, следовательно, нить находится в ванне 0,1—0,2 с. Чем больше путь нити в ванне, тем равномернее происходит ее формование и тем больше при прочих равных условиях прочность и мягкость нити. С увеличением пути возрастает сопротивление, испытываемое нитью в ванне, и соответственно повышается натяжение нити, выходящей из ванны. При увеличении длины пути в ванне с 22 до 92 см суммарное натяжение увеличивается с 15—16 до 58—60 гс на нить [30]. [c.325]

В процессе формования нить подвергается действию целого ряда сил. При прохождении через осадительную ванну нить испытывает гидравлическое сопротивление, оказываемое ей жидкостью. Кроме того, вес вертикального отрезка нити от тянущего механизма до зеркала осадительной ванны и вес жидкости, увлекаемой нитью, также способствуют увеличению натяжения нити. Например, натяжение, испытываемое нитью номера 60 между диском и бортовым крючком при скорости формования 67 м/мин, диаметре бортового крючка 3,7 мм, составляет 10 гс при длине пути нити в ванне 280 мм и 23 гс при длине пути 750 мм. [c.171]

Вследствие того, что по мере увеличения толщины кулича уменьшается радиус его, а следовательно, и центробежная сила, натяжение нити на указанном участке будет изменяться, умень-щаясь к концу формования. Это приведет к тому, что нить в наружных слоях кулича будет несколько тоньше, чем во внутренних, т. е. к концу формования она становится толще. [c.179]

Питание электроверетен осуществляется током повышенной частоты (100—167 гц) от специальных преобразователей частоты, описанных выше. Это делается для того, чтобы получить высокие скорости вращения центрифуг (6 000—10 000 об мин), которые, в свою очередь, необходимы для получения заданной крутки нити и создания достаточных для формования центробежных сил, натяжения нитей и обеспечения их намотки с заданной плотностью в куличе. [c.73]

Трубка воронки имеет перехваты, сделанные для того, чтобы при раскладке нить не тормозилась, задевая стенки трубки. При наработке кулича на центрифугальных машинах расстояние между нижним концом воронки и увеличивающимся куличом все время сокращается. Так как число оборотов кружки в процессе наработки кулича остается постоянным, то с ростом размеров кулича уменьшается центробежная сила, увлекающая нить в кружку, и снижается натяжение нити к концу наработки кулича. Это может влиять на толщину формуемой нити (нить поступает в кружку менее вытянутой и более толстой) и на равномерность ее накрашивания (повышается ее сорбционная способность). Таким образом, изменения в толщине нити и ее равномерности накрашивания происходят в обратном порядке по сравнению с бобинным способом формования. Как и при бобинном способе, эту неравномерность нити стараются при центрифугальном способе уменьшить регулированием числа оборотов второго диска. Новейшие центрифугальные машины, как и современные бобинные, снабжены двумя вытяжными дисками. В качестве примера на рис. 21.15 показан поперечный разрез прядильной центрифугальной машины фирмы Кс-горн . [c.504]

Неравномерность натяжения нити при вытягивании может быть обусловлена и различными нарушениями в процессе формования. [c.195]

Строгого критерия для перехода из жидкого в твердое состояние в рассматриваемом случае нет, так как в аморфных системах изменение вязкости является непрерывной функцией температуры или концентрации. Практически критерием можег быть избрана такая величина эффективной вязкости, при которой в пределах прилагаемых нагрузок на нить величина вязкой деформации оказывается очень малой. Это отвечает обычно вязкостям порядка 10 —10 пз, что можно условно считать пределом текучести системы. Отметим, что вязкость в точке стеклования аморфного полимера условно принимается равной 10 п и Если натяжение нити на конечном участке формования достигает согласно экспериментальным данным 10 —10 дин/см , то для того чтобы деформация нити вследствие вязкого течения ее не превышала величины 1% за 1 сек, вязкость системы должна быть равной —10 па. [c.160]

На рис. 8.6 представлены составляющие натяжения нити (инерционная и гравитационная), рассчитанные для случая формования полипропиленового волокна (температура расплава 270° С, температура воздуха 30" С, толщина нити 6,7 текс. остальные параметры такие же, как и в предыдущем примере). Для учета сопротивления воздуха были [c.165]

Остановимся иа ряде работ, посвященных исследованию натяжения нити и распределения скоростей на всем пути формования волокна. Было най- [c.168]

Томсон изучал натяжение нити и градиенты скоростей на отдельных участках нити при формовании волокна из расплава полиэтилентерефталата 1. [c.169]

При формовании по сухому методу исходят из раствора полимера с концентрацией х сх и нить проходит путь, обозначенный на диаграмме цифрой II. При постепенном испарении растворителя концентрация повышается и в точке достигается вязкость, отвечаюш,ая критической величине т)кр. Концентрация определяется кривой Г ек — х тл. изменяется в зависимости от типа полимера, его молекулярного веса и характера растворителя. В этой точке происходит фиксация (отверждение) нити. Дальнейшее удаление остатков растворителя может привести к достижению точки стеклования системы (концентрация х ), при которой оказываются зафиксированными все избыточные напряжения, возникающие при натяжении нити в прядильной шахте и на бобине. В действительности путь II более сложен, чем это показано на схематической диаграмме, так как температура нити в шахте несколько выше, чем конечная температура 7 . [c.174]

При составлении уравнений авторами был сделан ряд допущений, одним из которых является введение в уравнения усредненных (по поперечному сечению пити) величин содержания растворителя в волокне и температуры. Для описания формования по сухому методу были получены уравнения, позволяющие оценить для заданных условий формования содержание растворителя в волокне, натяжение нити, площадь поперечного сечения и температуру в зависимости от длины пути. [c.175]

Рис. 5.22. Зависимость степени пред-ориеитации (двойного лучепреломления) волокна (1) и натяжения при формовании (2) от скорости приема нити.

Для обдувки обычно используют воздух с комнатной температурой. Дополнительно к обычной обдувке в ряде патентов [28, 29] предусматривают подачу горячего воздуха или пара непосредственно под зеркало фильеры, в основном с целью защиты ее от охлаяда-ния. Известный интерес представляет использование подачи горячего газа в процессе производства сверхпрочного полиэфирного волокна, описанного в патенте [30] фирмы Дюпон . Согласно описанию, формование осуществляют при малых значенпях натяжения нити, порядка 1 мН/текс (0,1 гс/текс). Для замедления затвердевания нити верхнюю часть прядильной шахты нагревают или подают в нее воздух или инертный газ с температурой 300 °С. Б нижней части шахты нить резко охлаждают. В случае применения фильер с диаметром отверстий 0,3 мм отношение скорости намотки к скорости истечения расплава — менее 70. После ориентационного вытягивания в атмосфере перегретого пара с горячими подающими роликами (140 С) или после двухстадийного вытягивания с общей кратностью 5,7—10 получают нити с прочностью 0,9—1,35 Н/текс (90—135 гс/текс). О промышленном выпуске полиэфирных нитей с указанной максимальной прочностью в литературе данных не имеется. [c.200]

Формование вискозной кордиой иити производится в трубку диаметром 1,3 см, диаметр перфорированной части фильеры равен 1,05 см, тогда отношение п. ф./йтр = 0,81. Из графика на рис. 7,69 находим, что этому отношению диаметров соответствует Иср/Ун = 0,87. Зная скорость отвода нитн, например, 25 см/с, находим, что средняя скорость движения ванны, обеспечивающая минимальное сопротивление, должна составлять 21,8 см/с. Для устойчивого протекания процесса фактическую среднюю скорость все же необходимо поддерживать на более низком уровне (на 10— 5%). чтобы обеспечить некоторое натяжение нити в трубке. [c.253]

Натяжение нити в шахте складывается из действия следующих сил /грав — гравитационная сила, определяемая весом нити эта величина при расчете на нить в 10 текс не превышает 50 дин [ ин — ИНСрЦИОННвЯ СИЛЗ, определяемая тем ускорением, которое задается массе раствора полимера в шахте. Если формование проходит с фильерной вытяжкой 100% (т. е. скорость приема готовой нити в 2 раза превышает скорость подачи раствора), то для нити в 10 текс инерционная сила при скорости 600 mImuh не превысит 10 дин /реол — реологическая сила, определяемая вязкими свойствами раствора и градиентом скорости жидкой нити. Расчет этой силы сложен из-за того, что необходимо знать функцию вязкости от расстояния, пройденного нитью от выхода из фильеры. Ориентировочно эту силу можно оценить для указанных выше условий и при исходной вязкости раствора 1000 пз как равную 10 дин /аэро — аэродинамическая сила, возникающая из-за сопротивления воздуха. Если принять те предположения, которые были использованы Зябицким 3 при анализе аэродинамического сопротивления движущейся нити для формования синтетических волокон в шахте, то можно найти, что сила сопротивления воздуха для заданных выше условий составляет примерно 102 [c.256]

Лаурилпиридинсульфат — продукт конденсации лаурилового спирта с пиридином и хлорсульфоновой кислотой. Поступает на завод в виде 40%-ного водного раствора в железнодорожных цистернах, снабженных змеевиками для разогрева. Добавляется для снижения поверхностного натяжения при формовании нити непрерывно в смеситель отработанной осадительной ванны в количестве 0,01 кг/т. [c.263]

Переход на очень высокие скорости формования затрудняется прежде всего из-за возникновения аэродинамического сопротивления движению нити. Уменьшить его легче всего можно, применяя прямоточную схему подачи воздуха По такой схеме максимально достижимая скорость формования ацетатного волокна (если свести до минимума аэродинамическое сопротивление паровоздушного потока) связана с прочностью струек раствора у фильеры при формовании сверху вниз и с прочностью образующегося волокна (ослабленного вследствие того, что в нем содержится ацетон) при формовании снизу вверх. Натяжение нити по выходе из шахты не должно превышать 2,4 кгс1мм . Поэтому при формовании волокна снизу вверх (прямоточный способ подачи воздуха) предел скорости формования очень велик, но, как уже указывалось, практически осуществить данный способ трудно. Эта же величина натяжения волокна (но уже в результате аэродинамического сопротивления) определяет максимально достижимую скорость формования при противоточном способе подачи воздуха. [c.127]

Величина возрастает с повышением скорости формования н числа волокон в формуемой нити, при формовании волокна из более молодых вискоз, при уменьшении содержания кислоты п сульфатов в ванне, а такяге нри уменьшении температуры ванны. Большое влияние на величину оказывает способ отвода нитп из осадительной ванны ( шубное или бесшубное формование) и способ формования (бобинный или центрифугальный), а также натяжение нити на пути от ванны до приемного нриспособления, наличие направляющих палочек, промежуточный отжим и т. п. При выходе из осадительной ванны нить обычно уносит 5—6 л жидкости в пересчете на 1 пг абсолютно сухой целлюлозы. На бобине = 2,5—3, в прядильной кружке — 2—2,5, на отделочных роликах машин непрерывного процесса — 4—5 л/кг. [c.35]

Натяжение нити р (в гс) при формовании влияет иа прочность нити и другие физико-механические показатели п зависит от степени вытягивания волокна, состояния натя/кных приспособлений и условий иластификационной вытя кки свежесфорлюванной нити. [c.36]

Прочность волокон, получаемых сухим способом, не превышает 10—12 гс1текс, так как в прядильной шахте отсутствуют местные сопротивления, увеличивающие ориентацию макромолекул. При формовании волокон мокрым способом их прочность даже без дополнительного вытягивания достигает 18—20 гс1текс, так как гидравлическое сопротивление ванны и нитеводителн создают значительное натяжение нити и способствуют ориентации макромолекул в волокне. [c.206]

И. Одной из сложных задач, которую необходимо решить при производстве высококачественного вискозного волокна, является получение равномерно окрашивающегося волокна. При получении кордиой нити это не имеет практического значения. Однако и в этом случае равномерная окрашиваемость характеризует однородность структуры. Для получения равномерно окрашивающегося волокна необходимо обеспечить постоянство свойств вискозы (особенно зрелости), одинаковые условия формования (путь нити и расположение крючков в ванне, циркуляция ванны, натяжение нити) и сушки (во избежание пересушивания поверхностных слоев волокна). Все это обеспечивает повышение однородности структуры и тем самым более равно.мерную диффузию красителя в различные слои волокна. Большое влияние на равномерность окрашивания оказывает постоянство номера волокна. [c.513]

Некоторое компромиссное решение для повышения производительности центрифугальных прядильных машин (увеличения массы паковок до 700 г) и обеспечения при этом равномерных свойств волокна по толщине и удлинению по всей длине нити в куличе реализовано в последней прядильной машине ПЦ-250-И7, где формование волокна ведется при изменяющейся в процессе наработки каждого слоя скорости прядильных дисков. Это достигнуто введением бесступенчатых цепных вариаторов и дифференциальных механизмов в кинематическую схему главного привода машины, компенсирующих изменение силы натяжения нити на пути от верхнего прядильного диска до укладки ее в кулич в кружке электроцентрифуги. Однако крутка при такой схеме формования получается неравномерной, и нить по физико-механическим свойствам по всей длине (в куличе) недостаточно однородна. [c.73]

Изменение скорости формования и величины вытяжки волокна в процессе наработки съема производят посредством бесступенчатых цепных вариаторов и дифференциальных механизмов, установленных в приводе машины. Эти механизмы компенсируют изменение силы натяжения нити на пути от верхнего прядильного диска 8 до укладки в кулич, в кружке 13 электроцентрифуги. Изменение силы натяжения происходит вследствие постепенного значительного уменьшения центробежной силы, по мере наработки кулича увеличенного веса. [c.199]

Натяжение нити определяется четырьмя основными составляющими силой, обусловленной весом нити (при формовании сверху вниз) силой, задаваемой наматывающим приспособлением силой 1шерции нити, пропорциональной ее ускорению, и силой трения нити о воздух. Последняя величина мала по сравнению с тремя первыми составляющими при небольших скоростях формования, но становится значительной при возрастании скорости до нескольких сотен метров в минуту. [c.163]

Таким образом, в обоих сравниваемых методах сущность фиксации сводится к достижению определенного предела вязкости системы т) р с тем лишь различием, что в первом случае это вызывается понижением температуры, а во втором — увеличением концентрации полимера. Сходство двух методов формования проявляется также и в том, что существует определенная аналогия в уравнениях, описывающих процессы образования нитей. В частности, аэродинамическое сопротивление среды, обеспечивающее совместно с инерционными силами напряжение формующейся нити и соответственно фильерную вытяжку, а также частичную ориентацию полимера, описывается однотипными уравнениями. Скорости формования волокон по сухому методу сопоставимы со скоростями формования из расплавов. Они достигают 500 — 1000 м/мин, т. е. тех величин, при которых трение нити о воздух составляет заметную часть общего натяжения нити. Более того, уравнения конвекционной теплоотдачи с поверхности нити аналогичны уравнениям, описывающим испарение летучего растворителя. Однако сложность решения этих уравнений, а также наличие ряда факторов, осложняющих зависимость, не по.чволяют использовать их для конкретных ко,тичественных расчетов процесса формования волокон. [c.174]