Бута диен получение

С другой стороны, исследования в области получения синтетического каучука, проводившиеся как во время, так и после войны, показали, что некоторые органические перекиси в комбинации с другими веществами обеспечивают возможность проведения низкотемпературной полимеризации, необходимой для получения материалов с весьма ценными свойствами Бута-диен-стирольный каучук (5ВН) вначале получали в процессе полимеризации, инициированной персульфатом калия, с применением додецилмеркаптана в качестве регулятора длины цепи. При температуре 50° С глубина превращения за 12—16 ч составляла 70%, при более низких температурах (35°С) полимеризация происходила значительно медленнее и для достижения сравнительно хорошей конверсии мономера требовалось более двух суток. В период 1946—48 гг. появились работы, в которых температура реакции была снижена до - 0°С. При этом в качестве инициатора использовалась гидроперекись кумола, но в дальнейшем было установлено, что другие гидроперекиси (циклогексилбензола, /г-ментана и диизопропилбензола) еще более активны при низких температурах и реакцию можно проводить при температуре —40° С в присутствии антифриза. В одной из работ применялась окислительно-восстановительная система ( редокс ) состоящая из гидроперекиси, сульфата двухва- [c.450]

Другая область успешного применения бутадиенового каучука— производство ударопрочных пластмасс, в частности, полистирола. В этом отношении полибутадиен имеет преимущество перед бута-диен-стирольными каучуками, прежде всего, в связи с более низкой температурой стеклования (—85°С и ниже). Кроме того, имея более высокую непредельность, он способствует большей степени прививки каучука к пластмассе в процессе ее получения и, следовательно, обеспечивает более высокие физико-механические показатели пластмассы. [c.174]

Бута диен-1,3 использовался концентрации 99,5 об.%, Гидроперекись изопропилбензола — технический продукт концентрации 95%. Толуол (растворитель) — технический, дополнительно осушен и разогнан. Катализатор эпоксидирования — резинат молибдена, получен в проблем-ной лаборатории ЯПИ. [c.33]

Получение. Латексы образуются как промежуточные продукты при синтезе каучуков эмульсионной полимеризацией (см., напр., Бута-диен-стирольные каучуки). При получении товарных Л. с. процесс проводят в несколько иных условиях применяют эмульсии с высоким содержанием мономера, доводят полимеризацию до большей глубины, используют меньшее исходное количество эмульгаторов и др. В зависимости от объема производства Л. с. процесс м. б. периодическим или непрерывным. Первый осуществляют в одном полимеризаторе, второй — в батарее из 10—11 полимеризаторов. [c.24]

Со способами получения некоторых других членов — важнейших представителей алкадиенов, как дивинил или бута-диен-1,3, хлоропрен или 2-хлор-бутадиен-1,3, изопрен или 2-метил-бутадиен-1,3, метилизопрен или 2,3-д и м е т и л-бу-тадиен-1,3, мы ознакомились при рассмотрении химических свойств ацетилена, а также при рассмотрении вопроса об использовании крекинг-газов и попутных газов нефтедобычи в промышленном органическом синтезе. [c.107]

Известно, что диен, полученный из бутина-1, имеет две интенсивные полосы в ИК-спектре при 895 и 970 м и интенсивную полосу поглощения в УФ-спектре при 226 нм (е 8500), в то время как диен, полученный из бутена-2, имеет две полосы поглощения средней интенсивности в ИК-спектре при 910 и 990 м и очень интенсивную полосу в УФ-спектре при 216 нм (е 20 000). [c.159]

Диен, полученный из бутена-2 при обработке НВг (в недостатке), дает два соединения (А и Б) с молекулярным весом 135. Соединение А имеет две характеристические полосы поглощения в ИК-спектре при 1657 и 970 слг , а соединение Б — три полосы при 1645, 990 и 910 см К [c.159]

Для получения натрийбутадиенового, бутадиен-стирольного и бу-тадиен-нитрильного каучуков основным мономером является 1,3-бута-диен (дивинил) СН.з=СН—СН=СН.з. [c.357]

На рис. XV. 18 показана схема установки для получения бута-диен-стирольного каучука. Бутадиен из сборника 1 и стирол из сборника 2 поступают в смеситель 3. В аппарате 4 готовится водный раствор эмульгатора (олеат натрия, канифольное мыло и др.). [c.377]

Получение бутадиена-1,3 дегидрированием к-бутенов. Бута-диен-1,3 образуется при дегидрировании всех изомеров бутенов. Побочными реакциями являются полимеризация бутадиена и крекинг бутадиена и бутенов. [c.113]

Тип каучука может сильно влиять на хрупкость при пониженных температурах. Известно, что сополимер, полученный на основе бута-диен-стирольного каучука, обладал низкой ударной вязкостью при О °С [68]. Увеличение содержания каучука при прочих равных условиях ведет к возрастанию ударной вязкости, но сопряжено со снижением прочности и жесткости. [c.123]

Методом Привитой сополимеризации к каучуку звеньев сополимера стирола с акрилонитрилом получают разные марки пластиков АБС. При получении некоторых марок этих пластиков в процессе сополимеризации участвует, кроме стирола и акрилонитрила, и третий мономер, например а-метилстирол или метилметакрилат. Многие марки пластиков АБС получают с бута-диен-стирольным каучуком, некоторые с полибутадиеновым. В пластиках АБС, получаемых привитой сополимеризацией, содержание каучука в разных марках колеблется обычно от 15 до 30%. Соотношение стирола и акрилонитрила составляет примерно 1,8 1. [c.161]

Известны так называемые смешанные бутадиен-стирольные и бутадиен-нитрильные каучуки. Для получения этих каучуков бутадиен совместно с 10—40% стирола или нитрила акриловой кислоты (СН2=СН—С=Н) эмульгируют в воде в присутствии эмульгатора (например, соли олеиновой кислоты). Затем в присутствии катализатора производят полимеризацию смеси в каучукоподобное вещество полученный синтетический латекс коагулируют уксусной кислотой или другими веществами и перерабатывают в каучук. Резины из бута-диен-нитрильного каучука хорошо приклеиваются к металлу, особенно при помощи 15%-ного раствора хлорированного каучука в толуоле. Для увеличения адгезии в резиновую смесь вводят до 15% окиси цинка. [c.364]

В процессе эксплуатации такие пластификаторы легко удаляются из материала, что приводит к увеличению жесткости и самопроизвольному разрушению покрытий под действием внутренних напряжений. Для улучшения физико-механических свойств пленок целесообразно использование в качестве пластификаторов высокомолекулярных соединений, например бута-диен-акрилонитрильных латексов [155]. Покрытия из полихлоропреновых латексов характеризуются наряду с хорошими адгезионными свойствами сравнительно высокими внутренними напряжениями, вызывающими их самопроизвольное разрушение в процессе формирования. При получении покрытий из смесей водных дисперсий полихлоропреновых каучуков и бутадиен-акрилонитрильного латекса БНК-40 в оптимальных условиях совмещения значительно понижаются внутренние напряжения и улучшаются физико-механические показатели, что видно из приводимых ниже данных [c.127]

Акрилонитрил (нитрил акриловой кислоты) СН2=СН—СН применяется в производстве бута-диен-нитрильных каучуков, а также для получения синтетических волокон, различных пластических масс, пластификаторов, красок и других продуктов. [c.55]

Описание процесса Гудри приведено в разделе, посвященном производству моноолефинов. Принимая во внимание то обстоятельство, что завод в Эль-Сегундо в настоящее время производит главным образом бутены, превращаемые затем в бутадиен посредством процесса Джерси, можно считать процесс Гудри наиболее пригодным для получения бутенов. Принятый на заводе двухступенчатый процесс производства бута-диенов аналогичен процессу, применяемому фирмой Филлипс Петролеум Ко . Первая стадия процесса фирмы Филлипс Ко заключается в дегидрировании бутанов над алюмохромовым катализатором до бутонов, вторая — в дегидрировании разбавленных водяным паром бутенов до бутадиена. Первоначально вторая стадия проводилась на промотирован-ном бокситовом катализаторе, а затем на более эффективном катализаторе, описанном дальше. Проектная и действительная производительности наиболее крупных заводов по производству бутадиенов путем дегидрирования приведены в табл. 12. [c.200]

Хлоропреновые латексы (наириты Л) различных марок используются в промышленности заменителей кожи, при получении маканых изделий, клеев, при получении полимербетонов. Бута-диен-пипернленовые латексы (ДБП) различных марок — в производстве асботехнических изделий. [c.612]

Отечественные люминесцирующие красители предложено получать из садкинского асфальтита и краснодарского озокерита [154]. Полученный олефиновый индикатор в УФ-свете дает яркосинюю, а ароматический индикатор — ярко-го лубую флуоресценцию. Для одного определения используется всего около 0,5 см углеводородной с меси, содержащей 1 % (по объему) флуоресцирующих индикаторов и жирового красителя. Хорошим флуоресцирующим индикатором для аренов оказался и 1,4-дифенил-1,3-бута-диен [153]. [c.129]

ХСПЭ хорошо совмещается со многими синтетическими смолами, термопластами и эластомерами [12, 43], придавая покрытиям на их основе эластичность и повышенную прочность к удару. В свою очередь смолы повышают твердость покрытий из ХСПЭ и улучшают адгезию, увеличивают жесткость системы. Для увеличения твердости покрытий на основе ХСПЭ применяют меламино- и мочевиноформальдегидные смолы [42], высокостирольные бута-диен-стирольные сополимеры [44]. Введение эпоксидной смолы в композиции с ХСПЭ ускоряет сушку и улучшает адгезию покрытий, создает стабильную надмолекулярную структуру [45]. Высокомолекулярные эпоксидные смолы и фенокси-смолы способствуют устранению липкости пленок [44]. Непредельные полиэфирные смолы, тощие алкиды, циклогексаноновые и кумарон-инденовые смолы увеличивают твердость и повышают экономичность процесса получения покрытий [44]. ХСПЭ хорошо совмещается также с ПЭ [46], ПВХ, ХПВХ, ХПЭ и хлорированным каучуком [47]. [c.173]

Для проверки своей теории Ф. Бики использовал результаты, полученные на вулканизате бута-диен-стирольного каучука Тейлором и Дарином [584, с. 511 ]. При этом он подобрал значение а а Тр так, чтобы экспериментальные результаты совпадали с теоретическими при максимальном разрушающем напряжении. [c.248]

Бутадиен СН2=СН-СН=СН2 получают дегидрированием бутана и н-бутиленов, содержащихся в природном газе и газах нефтепереработки. При 20 °С 1,3-бутадиен представляет собой смесь i-цисоидного (3-5%) и i-трансоидного (95-97%) конформеров. Бесцветный газ, нерастворим в воде, плохо растворим в этаноле, растворим в диэтиловом эфире и бензоле. 1,3-Бутадиен применяют для производства каучуков. Первый промыщленный метод получения бутадиенового каучука был разработан С.В. Лебедевым в 1926-1928 гг. 1,3-Бута-диен для этой цели получали из этанола. Промышленное производство началось в 1932 г. В настоящее время 1,3-бутадиен применяют для получения бутадиенового, бутадиен-стирольного и бутадиен-нитрильного каучуков. На воздухе 1,3-бутадиен медленно образует пероксиды, которые инициируют его полимеризацию. ПДК ШОмг/м . [c.366]

Присутствие в смеси мономеров метакриловой к-ты обусловливает нек-рые особенности получения бута-диен-стирольных карбоксилатных каучуков по сравнению с условиями синтеза этих же сополимеров, не содержащих карбоксильных групп [c.476]

Пцинципиальпая технологическая схема получения бута-диен-стирольных каучуков 1 — полимеризаторы, г — отгонная колонна, 3 — сборник бутадиена, 4 — отгонная колонна для стирола, 5 — смеситель, в — коагуляционный аппарат, 7 — сборник, 8 — фи.чьтр, 9 — сушилка. [c.169]

Аппаратурное оформление процесса получения Н. к. при диспергировании сажи в воде сложнее, чем в случае ее диспергирования в углеводороде. Однако этот способ более экономичен и позволяет изготовлять Н. к., содержащие одновременно бутадиен-стирольный и сте-реорегулярный бутадиеновый каучуки. Такие комбинированные Н. к. можно получать, напр., перемешиванием р-ра бутадиенового каучука с латексом бута-диен-стирольного каучука, введением в эту смесь водной суспензии сажи и эмульсии масла, гомогенизацией всей системы в скоростных смесителях, типа коллоидных мельниц, коагуляцией латекса к-тами (напр., H2SO4) и выделением смеси Н. к. путем отгонки растворителя или осаждения в горячей воде (95—97 °С). Комбинированные саженаполненные И. к. весьма перспективны для производства шинных протекторов. Напр., в протекторах из резин на основе таких Н. к., содержащих свыше 30% бутадиенового каучука, практически устраняются растрескивание канавок, сколы и др. дефекты. В промышленном масштабе Н. к., получаемые смешением латексов и р-ров каучуков, не производят. В Японии выпускают сажемаслонапол-ненную смесь каучуков марки СН-45, содержащую 50-мае. ч. бутадиенового каучука, 50 мае. ч. бутадиен-стирольного каучука, 100 мае. ч. сажи типа N ЗЗО (HAF) и 30 мае. ч. высокоароматич. масла. Смесь получают введением сажи и масла в твердые каучуки в резиносмесителе. [c.167]

Основным потребителем бутадиена является производство бута-диен-стирольного каучука (табл. 42) 51, 53, 54, 60]. iB ближайшем будущем этот продукт останется основным потребителем бутадиена, хотя доля его в общем потреблении бутадиена уменьшится. Наиболее перспективной областью использования бутадиена является производство полибутадиена, получившее развитие в последние годы. Уже сейчас этот продукт является крупным потребителем бутадиена. Общий спрос на бутадиен со стороны синтетических эластомеров возрос до 1,4 млн. т в 1972 г. Большое количество бутадиена расходуется для получения адиподинитрила (сырье для производства найлона-66) вместо фурфурола и циклогексана. Крупнейшей фирмой, вырабатывающей найлон-66, является фирма Du Pont (Е. I) de Nemours and o. Она потребляет ежегодно - 90 тыс. г бутадиена на своем заводе в г. Виктория (Техас). В 1972 г. на эти цели потребовалось 165 тыс. г бутадиена [61]. [c.43]

Кожеподобные резины широко применяются в обувной промышленности. Отличительной особенностью таких резин является сочетание низких (порядка 200%) значений относительного удлинения с высокой твердостью (не менее 80 по Шору) и большими значениями угла изгиба (не менее 25°). Кожеподобные резины получают обычно на основе бута-диен-стирольных каучуков (БС-45К) с высоким содержанием стирола (порядка 45%) используются также бутадиеп-стирольные каучуки (СКМС-30 РП) в сочетании с полистирольной смолой (дуранитом). Широкое применение для получения высококачественных кожеподобных резин находят резиновые смеси, совмещенные с термопластиками (полиэтилен, полистирол и др.). Однако в таких смесях, подвергаемых серной вулканизации при обш,епринятых режимах, не наблюдается совулканизации каучуков с пластиками. Поэтому весьма перспективным в этом случае представляется использование метода радиационной вулканизации. [c.321]

Для модификации дисперсий на основе бутадиен-стирольных, бута-диен-нитрильных и других сополимеров применяют фенольные, карбамидные и другие олигомеры. Карбамидобензгуанаминоформальдегидные смолы СМБ-10 и СМБ-25 добавляют к латексу СКС-65ГП в количестве 15—20 % для получения влагостойких покрытий по обоя.м в бумаге [134]. Поскольку смолы СМБ-10 и СМБ-25 повышают прочность соединений древесины на карбамидных клеях [46], представляет интерес введение их в дисперсии с целью получения клеев для различных материалов. Тот же латекс СКС-65ГП модифицируют фенольной смолой и используют для приклеивания линолеума и отделочных пленочных материалов [135]. Смолу получают при соотношении фенол [c.120]

Конденсация циклопентадиена с бута диеном-1,3 дает 5-ви-нилбицикло[2,2,1] гептен-2. Однако реакция осложняется изомеризацией полученного бициклического углеводорода в бицикло [4,3,0] нонадиен-3,7 и димеризацией бутадиена с образованием 4-винилциклогексена41. [c.83]

Способы получения термоэластопластов заключаются в присоединении двух или более живых (способных к дальнейшим присоединениям) блоков А—В—Li при помощи связывающих агентов. Вначале в углеводородном растворителе в присутствии литиевого инициатора полимеризуют алкенилароматический углеводород А (например, стирол) и получают соединение А—Li затем добавляют диен с сопряженными связями В (например, бута-диен-1,3) и полимеризацию ведут до образования участка А—В— Li. После этого в реакционную смесь в количестве 2 моль на 1 моль полимера добавляют сшивающий агент С (например, дивинилбен-зол). В результате сшивки получается блок-сополимер А—В—С— В—А. Обрыв роста цепи производят с помощью стоппера (например, спирта). Для получения хороших эластических свойств сополимера необходимо стремиться к получению максимального количества г<ыс-звеньев в молекулярной цепи. [c.327]

В последние годы для получения полибутадиена стали применять каталитические системы с применением солей никеля. Японская фирма Bridgestone Tire Со. разработала каталитическую систему, состоящую из нафтената никеля, эфирата трехфтористого бора и триэтилалюминия. На основе этой системы в Японии в 1963 г. было организовано промышленное производство ч с-1,4-пол и бута диен а. [c.377]

На рис. ХХП1.6 показана типичная схема получения бута-диен-стирольного латекса марки СКС-ЗОШХП, применяемого для пропитки корда в производстве шин. Следует отметить, что такая [c.494]

Эффективный вулканизующий агент резиновых смесей на основе натурального и различных видов синтетических каучуков (бута-диен-стирольных, бутадиен-нитрильных, силоксановых, фторкаучуков, олефиновых эластомеров) и полиэфирных смол. Дает вулканизаты без запаха. Может быть использован самостоятельно или в сочетании с соагентами серой, полифункциональными ненасыщенными соединениями (Н,Н -метилен-бис-акриламидом). Полученные вулканизаты более термостойки, медленнее окисляются, чем вулканизаты, содержащие элементарную серу, но несколько уступают по свойствам вулканизатам с серусодержащими ускорителями, например с альтаксом. Дозировка 0,1—4%. Температура вулканизации 65—300 °С. [c.217]

Изучение эффективности ингибирующего (дезактивирующего) действия фенольных антиоксидантов в реакциях каталитического окисления в присутствии аминного антиоксиданта проводилось на образцах бута-диен-стнрольного каучука (марки СКС-ЗОДРКМ-27), полученного с применением железо-трилон-ронгалитовой системы и смеси мыл диспропор-ционированной канифоли и жирных кислот в качестве эмульгатора. Каучук содержал 27% высокоароматического масла и аминный антиоксидант BLE-25 в количестве 0,7%. [c.68]

Основными продуктами элиминирования молекулы НС1 были цис- и траис-2-хлорбуте-ны-2. Иногда образовывались 2-хлорбутен-1 и 1-хлорбутен-2. Образования 3-хлорбуте-на-1 не наблюдали. Отщепление двух молекул НС1 приводит, главным образом, к бута-диену-1,3, а также к некоторому количеству бутина-2. Бутадиен-1,2 и бутин-1 не были обнаружены в продуктах реакции. Б случае 2,3-дибромбутана получали аналогичные продукты. Продукты идентифицировали путем сравнения времен их удерживания с теми же величинами для чистых веществ, полученных от фирмы Карл Рот (Карлсруэ). [c.387]

Технология низкотемпературной полимеризации. В нашей стране из низкотемпературных каучуков наиболее распространен бута-Диен-метилстирольный типа СКМС-ЗОАРК. Технологический процесс получения этого каучука складывается из следующих операций [c.412]

Бута диен-1,3 (дивинил) СНг=СН—СН = СНг является основным мономером промышленности синтетического каучука. Наиболее перспективным способом его получения следует считать каталитическое дегидрирование бутана или бутиленов, содержащихся в газах нефтепереработки и попутных газах (одно-или двухстадийное дегидрирование). Перспективен способ получения бутадиена из газов пиролиза нефтепродуктов (бензинов и газовых фракций), где побочный продукт пиролиза — бутадиен извлекается экстрактивной дистиллящ1ей. На некоторых заводах до сих пор применяется устаревший и менее экономичный способ получения бутадиена из этилового спирта (по Лебедеву) в ГДР получают бутадиен из ацетилена. [c.269]