Аммиак при полукоксовании

Процесс коксования заключается в сухой перегонке каменного угля при высоких температурах. Каменный уголь загружают в специальные закрытые камеры—коксовые печи и нагревают до температуры выше 1000 °С. При этом образуются летучие вещества (газо- и парообразные продукты, пары воды и аммиак) и твердый нелетучий остаток—кокс. Процесс коксования протекает в несколько стадий. При температуре порядка 100 °С уголь подсушивается далее—до 600 °С органическая масса угля начинает постепенно разлагаться на летучие продукты и твердый остаток— полукокс, еще содержащий значительное количество летучих веществ. Процесс, заканчивающийся на этой стадии, называется полукоксованием. При дальнейшем повышении температуры из полукокса выделяются остатки летучих веществ, и он превращается в кокс. В процессе коксования уголь подвергается наиболее глубоким изменениям. Летучие продукты проходят при этом зону печи, нагретую до 1000 °С, и органическая часть их (пары смолы и более легких углеводородов) претерпевает глубокое разложение, происходит так называемая ароматизация летучих. [c.86]

А—приготовление угольной пасты Б—жидкофазная гидрогенизация В—предварительное гидрирование Г—бензинирование или расщепление Д—стабилизация Е—получение этана Ж—получение пропана 3—осушка газа И—получение бутана К—абсорбционная очистка газа (удаление аммиака) Л—производство газового бензина М—газоочистка (удаление СО и Н З) И—алкацидная очистка, молотковая дробилка 2—вращающаяся сушилка 3—бункер для сухого (4% НаО) угля с катализатором 4 —бак для затирочного масла 5—ластовый насос высокого давления 6—регенератор (теплообменник) / сепаратор Л—газоподогреватель 9—реактор 10—уровнемер 11—горячий сепаратор 12—центрифуга 3—печь полукоксования шлама 14—емкости для дросселирования 15—холодильник 16—продуктовый сепаратор 17—водоотделитель 18—циркуляционный насос 19—масляный абсорбер 20—детандер 21—алкацидный абсорбер 22—реактор с окисью железа (280°) для удаления сероокиси углерода 23—сборник среднего масла 24—дистилляционная колонна 25—водный абсорбер 26—бак для среднего масла 27—электрический подогреватель сборник бензина 29—емкости для среднего масла Б [c.35]

Установить обш,ие принципы организации и экою-мическую значимость следующих технологических п о-цессов а) получение синтетического бензина б) полукоксование (скоростной пиролиз) с последующей переработкой смолы, гидрогенизация угля, газификация угля и синтез углеводородов, газификация угля в) мокрэе и сухое тушение кокса г) сухое тушение кокса по традиционной схеме и комбинирование сухого тушения и термической подготовки шихты д) получение при улавливании аммиака из коксового газа суль( )ата аммонля или безводного аммиака. [c.247]

Первичный газ, имеющий объемный вес 1,0—1,2 кг м (на тонну перерабатываемого угля выход газа 60- 110 ж ), обладает высокой теплотворной способностью, которая колеблется от 25 100 до 36400 кдж/м из-за большого содержания метана и его гомологов. Такой газ можно передавать на дальние расстояния и использовать для коммунальных и промышленных целей, смешивая с газами, обладающими меньшей теплотворной способностью. Водород, метан и олефины могут быть использованы на химических производствах для синтеза аммиака, спиртов и других соединений. Из парогазовой смеси, получающейся при полукоксовании, охлаждением выделяют смолу и промывкой маслами — легкокипящие углеводороды, которые после отгонки и конденсации дают газовый бензин (50—80 г на 1 ж газа), сходный по своим свойствам с бензином, получаемым из нефти. Тазовый бензин представляет собой смесь жирных, ароматических и нафтенввых углеводородов и является хорошим моторным топливом и растворителем. [c.113]

Подсмольная вода полукоксования бурых углей в первый момент чаще всего имеет светло-желтую окраску, которая па воздухе быстро темнеет и становится красно-бурой. На запах подсмольной воды решающим образом влияют фенолы, но одновременно отчетливо сказывается присутствие спиртов, кетонов, алифатических аминов, альдегидов, пиридина, меркаптанов, тио-фена и других соединений. Содержание аммиака и аммиачных соединений в данном случае относительно невелико. Концентрация же жирных кислот зачастую является весьма высокой, так что pH воды смещается в сторону нейтральной или даже слабокислой реакции. Состав подсмольной воды полукоксования бурых углей в очень сильной степени зависит от влажности и происхождения исходных углей, что иллюстрируется данными, приведенными в табл. 58. [c.408]

Процессы конденсации паров и газов применяются при химической переработке твердого топлива (выделение смолы из коксового газа и газов полукоксования) в производстве фосфора, спиртов, аммиака при разделении на компоненты коксового газа, газов крекинга нефти, крекинга метана и других методом охлаждения и фракционированной конденсации при получении азота и кислорода глубоким охлаждением воздуха при освобождении газов от паров воды во многих производственных процессах и т. д. [c.115]

Относительные выходы и концентрация азотистых соединении в продуктах коксования угля изменяются даже при одном и том же угле в весьма широких пределах в зависимости от режима работы реторт или коксовых печей. Важное влияние па образование азотистых соединений оказывают температура, скорость коксования и количество водяного пара но паиболее сильное влияние оказывает температура процесса. Например, превращенная в аммиак доля азота, содержащегося в исходном угле, изменяется, примерно от 2% нри температуре коксования 400° С (процессы полукоксования) до 10—15% при 900° С и выше (высокотемпературное коксование). Прп нормальной температуре коксования азот сырья распределяется в продуктах [c.227]

Водный конденсат является отходом процесса полукоксования. Он почти не содержит аммиака и имеет кислую реакцию вследствие того, что в нем растворены фенолы. [c.101]

Ученые, которые занимались изучением различных проблем, связанных с использованием и переработкой твердого топлива, в частности угля, не признавали других путей кроме коксования и полукоксования. Даже такой авторитетный ученый, как Эмиль Фишер, в одном из своих докладов, посвященных вопросам изучения угля, отмечал, что в качестве путей, способствующих повышению внутренней ценности угля, могли бы быть опыты коксования в атмосфере водорода. При этом удалось бы повысить выходы не только аммиака, но и летучих углеродных соединений, особенно углеводородов. Далее следовало изучить влияние давления на коксование. Он говорил Как прекрасно было бы, если бы удалось путем подходящих восстановительных процессов добывать экономичным путем жидкое топливо из твердых горючих материалов. Мне кажется, что в этом заключается основная проблема угольной промышленности, для разрешения которой пущены все средства современной техники и науки и испробованы все возможности . [c.10]

Первичный газ (на тонну перерабатываемого угля выход газа 60—ПО м ) обладает теплотворной способностью, которая колеблется от 25 100 до 36 400 кДж/м из-за большого содержания метана и его гомологов. Такой газ можно использовать для коммунальных и промышленных целей. Водород, метан и олефины могут быть использованы на химических производствах для синтеза аммиака, спиртов и других соединений. Из паро-газовой смеси, получающейся при полукоксовании, охлаждением выделяют смолу и промывкой маслами— легкокипящие углеводороды, которые после отгонки и конденсации дают газовый бензин (50—80 г на 1 м газа), сходный по своим свойствам с бензином, получаемым из нефти. [c.82]

К о к сование является процессом сухой перегонки каменного угля. В остатке получается кокс, а в качестве летучих продуктов—с мола, бензол, аммиак, газ и вода. В зависимости от теплового режима процесса различают низкотемпературное коксование при температуре до 600° (полукоксование), среднетемпературное коксование (600—800°) и высокотемпературное коксование (800—1000° и выще). Следовательно, процессы сухой перегонки различаются по конечной температуре нагрева. [c.49]

Печи полукоксования состоят из узких камер длиной 2— 4 м, высотой 2 м н шириной 30—120 мм- Стенки печей чугунные или нз огнеупорного кирпича с вертикальными ходами (вертикалами), омываемыми греющим газом. Следовательно, каждая камера окружена нагревательными простенками, обогреваемыми циркулирующим газом при температуре 600—650°. Загрузка печей производится автоматически из загрузочных вагонеток, выгрузка кокса—в коксовые вагонетки, для чего открывается нижняя стенка камеры. Кокс тушат водой. Продолжительность полукоксования 2—6 час. Производительность печи, имеющей шесть камер,—около 12 т в сутки. Таким образом, конструкция печи полукоксования совершенно аналогична конструкции коксовой печи, но размеры последней значительно больше. Летучие компоненты отводятся из верхней части печи и обрабатываются в предварительном холодильнике, смолоотделителе, промывателе (для улавливания легкого масла) и т. д. так же, как при полукоксовании бурого угля (см. стр. 68). Аммиак абсорбируется серной кислотой или отгоняется из разбавленного раствора. [c.50]

При дефеноляции подсмольных вод полукоксования бурых углей к острому пару добавляют от 10 до 50 г/л (в расчете на паровой конденсат) аммиака, чтобы связать летучие жирные кислоты, которые в противном случае могут отогнаться вместе с фенолами. [c.424]

Таким образом, получение феноло-формальдегидных смол из дегтя полукоксования черемховских углей вполне возможно. Реакция поликонденсации кубовых остатков (фракции 205—230° и фракции выше 230°) с формальдегидом в присутствии катализатора (аммиак, едкий натр) перспективна, так как при новом методе получения формальдегида на основе окисления газа метана он будет обходиться в три раза дешевле, чем при существующем способе производства. [c.142]

Наиболее сложным химич. составом обладают П. в. полукоксования и газификации битуминозных и особенно молодых топлив. В таблице приведен химич. состав П. в., полученных в различных условиях. В состав П. в. входят азотистые соединения, фенолы, органич. к-ты, сероводород, кетоны (гл. обр. ацетон), т. наз. плотный остаток, представляющий собой комплекс водорастворимых высокомолекулярных соединений. Из азотистых соединений в наибольшем количестве содержится аммиак как в свободном виде, так и в связанном состоянии ( в виде солей с углекислым газом, сероводородом и органич. кислотами). Содержание в П. в. аммиака колеблется в широких пределах в зависимости от природы исходного сырья, темп-рных условий процесса и системы очистки газа. [c.56]

Азотсодержащие соединения высокотемпературной смолы весьма многочисленны. В результате термической обработки топлив при более высокой температуре содержание оснований в высокотемпературной смоле понижается по сравнению с содержанием в первичной смоле. Процесс крекирования под влиянием высокой температуры полностью разрушает большую часть оснований первичной смолы до аммиака и циана, и только 10—15% оснований переходит в высокотемпературную смолу в виде соединений с меньшим молекулярным весом. Следовательно, основания смол полукоксования и коксования, помимо количественного отличия, имеют и качественное отличие. [c.232]

Технологический и теплотехнический режим полукоксования и коксования влияет в значительной степени на выход и качество химических продуктов и газа, получаемых при этих процессах. При коксовании можно создать такой режим, при котором будет повышаться выход газа в результате пиролиза смолы и ухудшаться качество смолы, а также сырого бензола. Конечно, такой режим неприменим на практике. Более целесообразен противоположный режим, при котором температура коксования и перегрева подсводового пространства была бы такова, чтобы получался повышенный выход смолы, сырого бензола и аммиака и чтобы качество этих продуктов по содержанию в них наиболее ценных компонентов, например фенолов и толуола, было бы возможно более высокое. Но и в вопросе качества продуктов коксования приходится сталкиваться с противоречиями например, повышение содержания фенолов в смоле понижает содержание нафталина, снижение температуры коксования понижает производительность печей и т. д. [c.326]

Надсмольная вода образуется из пирогенетической воды разложения угля, а также влаги, получаемой при сгорании бодо-родсодержащих компонентов горючего газа, сжигаемого в топке камеры полукоксования. Количество надсмольной воды составляет в зависимости от количества и состава сожженного топочного газа 250—350 кг на 1 т угля. Надсмольная вода содержит 10 12 л фенолов и 6—8 г/л аммиака, что соответствует 3 кг фенолов и 2,5 кг аммиака на 1 т перерабатываемого угля. [c.40]

Как в Маньчжурии, так и в Шотландии производилось извлечение аммиака из газа полукоксования с выпуском сульфата аммония. [c.91]

Летучие продукты полукоксования поступают в общий для ряда печей газосборник 5, после которого они проходят следующий путь электрофильтр для отделения смолы, сатуратор для извлечения аммиака, конечный холодильник, где конденсируются остаточные легкие масла и водяные пары. Далее газ газодувкой подается на скрубберы для улавливания газового бензина и затем в газгольдер, откуда газ направляется для использования — нагрева реторт и других нужд. [c.103]

Далее было установлено, что при отгонке 20% воды полукоксования были отогнаны следующие вещества углекислый газ, сероводород, аммиак, спирты, кетоны, меркаптаны, кирные кислоты и фенолы. Все эти вещества, за исключением фенолов и жирных кислот, можно предварительно отогнать в специальных колоннах. Подобные колонны применяются при переработке коксовых вод. [c.78]

К этой группе относятся газификация твердых топлив (условно) бурого угля, торфа [93, 326, 327] полукоксование в сочетании с газификацией [47], а также многочисленные другие пропессы, разнообразные по технологии и аннаратурному оформлению. В числе этих процессов [10, 44, 140, 267, 301, 331, 338, 389, 640, 761] окисление SO2 в серный ангидрид на ванадиевом катализаторе нафталина во фталевый ангидрид бензола в малеиновый ангидрид этилена в окись этилена, а также хлористого водорода в хлор и т. д. дегидрирование бутана, бутилена, альдегидов гидрирование нефтяного сырья для иолучения нафталина алкилирова-нне бензола иропан-пропиленовой и бутан-бутиленовой фракциями на алюмосиликатном катализаторе хлорирование метана, этилена, нентанов синтез аммиака, цианистого водорода из метана и аммиака, дивинила из этилового сиирта полимеризация ацетилена в бензол в слое инертного материала конверсия метана, окиси углерода и т. д. прокаливание катализаторов обжиг известняка, цемента, гипса вснучивание перлитов цементация изделий и вулканизация в слое инертной насадки (условно). [c.422]

Сырой газ является сложной смесью, состоящей из газообразных, парообразных и капельно-жидких систем. Состав прямого газа зависит от теплового режима переработки твердого топлива. Прямой коксовый газ по составу сильно отличается от генераторных газов и газов полукоксования. В 1 м сырого коксового газа в среднем содержится 80—120 г паров смолы, 7—12 г аммиака, 20—45 г бензола, 1—1,2 г циановодорода, 6—40 г сероводорода и 15—35 г твердых частиц (угольной пыли). [c.41]

При полукоксовании сланцев Поволжья получаемая смола подвергается ректификации с отбором фракций 140 - 270°С и 190 - 325°С. Первая фракция после обработки NaOH и H2SO4 подвергается сульфированию олеумом с последующей нейтрализацией сульфокислот аммиаком. Эти аммонийные соли под названием ихтиол используют в качестве антисептика при лечении заболеваний кожи. Из фракции 190 - 325 С, прошедшей сернокислотную очистку и нейтрачизацию щелочью, получают пластификатор, используемый в производстве полихлорвиниловых изоляционных материалов. Они применяются для защиты от коррозии подземных газопроводов. [c.40]

Производство карбамидных смол впервые было поставлено в 1918—1928 гг., т. е. значительно позднее йеноло-формаль-дегидных. Наибольшее развитие карбамидные смолы получили в Европе после первой мировой войны, т. е. после осуществления в промышленном масштабе синтеза мочевины из углекислоты и аммиака и синтеза метанола из окиси углерода и водорода. Производство феноло-альдегидных смол имеет основной сырьевой базой для фенола, главным образом, коксобензольную промышленность, поэтому масштаб производства фенола ограничен развитием коксования углей. Выход смолы и сырого бензола — сырья для получения фенола — не Повышает в общей слолгности 5% от коксуемого угля. Получение фенолов при полукоксовании углей, термическом разложении торфа и при крекинге нефти значения в балансе фенола пока не имеет. [c.194]

Водный дистиллят, получающийся при полукоксовании, не содержит аммиака. [c.219]

При сухой перегонке топлива, т. е. при нагревании его без доступа воздуха (полукоксование, коксование), азот сложных органических соединений переходит в жидкие и газообразные продукты в виде аммиака и других летучих азотистых соединений. Часть азота топлива остается в нелетучем остатке сухой перегонки (коксе, полукоксе). [c.13]

Кроме твердЬго остатка, называемого в зависимости от конечной температуры процесса переработки топлива, полукоксом или коксом, образуется значительное количество летучих продуктов, которые, находясь в газо- или парообразном состоянии, удаляются из сферы реакции. К таким продуктам относятся газ. смола, бензольные углеводороды, аммиак, пирогенетическая вода и др. Выход, состав и свойства этих продуктов зависят от конечной температуры процесса. Если процесс переработки заключается в полукоксовании, то зти продукты называются продуктами полукоксованип если же процесс завершается при 900—1000 °С, то продуктами коксования. [c.223]

Наряду с пиролизом торфа развивается газификация торфа с получением генераторного газа и одновременно дегтя, близкого по составу к продукту полукоксования. Генераторный газ — хорошее топливо для промышленных печей. На его основе можно также получать газовые смеси для синтеза аммиака, спиртов и других продуктов. [c.169]

I. Деструктивная гидрогенизация. На основании фундаментальных исследований Бергиуса в лабораториях химического концерна Фарбениндустри (Оппау) были разработаны методы так называемой деструктивной гидрогенизации угля. Для этого оказалось необходимым не только изучить основные химические и каталитические реакции, но и создать совершенно новую технику высоких давлений. Однако эти работы были значительно облегчены благодаря большому опыту, приобретенному в результате развития промышленности синтеза аммиака и метанола. Уже в 1924 г. удалось получить с количественным выходом бензин из смолы полукоксования бурого угля путем ее гидрирования в присутствии молибденовых катализаторов при 450° и 200 ат. Этот способ в 1927 г. был осущест1 лен в крупном масштабе на заводах Лейна. [c.95]

Глубокое разложение органической массы угля, выделение жидких в обычных условиях веществ (смолы) завершается npir температуре около 550°С. При 550°С остается твердый остаток — полукокс, поэтому процесс термической переработки, заканчивающийся при температуре 500—550°С, обычно называют полукоксованием. При последующем нагревании протекают процессы дальнейшего уплотнения вещества полукокса, фо -)-мирование и развитие микрокрнсталлитиых графитоподобны структур. Эти процессы сопровождаются отщеплением газообразных продуктов —в первую очередь водорода, а также некоторых количеств аммиака, метана, оксида углерода, азота. Примерно к 900°С завершается образование достаточно высо- [c.139]

При сухой перегонке (полукоксовании) торфа также образуются кислые, смолосодержащие сточные воды [2]. Их количество на современных установках полукоксования торфа составляет около 0,3 ж на 1 /п воздушно-сухого торфа с влажностью 25— 30% . Эти сточные воды содержат 1—3% аммиака, 1—4% уксус- [c.386]

По практическим данным, с трудно поддающимися очистке подсмольными водами полукоксования бурых углей в непрерывном процессе удается провести дефеноляцию до остаточного содержания фенолов ЬО мг л и ниже. Таким образом, при фено-сольвановом методе глубина дефеноляции больше, чем при других методах. Случаи каких-либо осложнений, вызываемых образованием эмульсий, пока не отмечались. Однако при высоком содержании аммиака в очищаемых сточных водах феносольван в незначительной степени омыляется. Потери феносольвана при этом являются безвозвратными. Щелочность сточных вод, мешающая дефеноляции, может быть устранена предварительной продувкой их углекислотой. [c.419]

При полукоксовании горючих сланцев, которое ведется в интервале температур 400—600° С, происходит разложение керогена на сырую сланцевую смолу, газообразные продукты и углерод, содержащий остаток. Одновременно образуется и пирогенетиче-ская вода, характеризующаяся высоким содержанием загрязняющих веществ. Выход воды на сланцеперерабатывающем заводе в г. Кварнторп (Швеция) составлял 250—300 ж /ч [5]. Загрязняющие вещества, содержащиеся в этой воде, представлены углеводородами, фенолами, аммонийными солями, сероводородом и органическими сернистыми соединениями. pH воды колеблется в пределах 8—9, содержание фенолов составляет примерно 1000 мг л, содержание аммиака — 2000—Ъ000мг л. [c.449]

Содержание в подсмольных водах ашшака, связапного и свободного, колеблется в очень широких пределах в зависимости от природы исходного сырья и 1 лавным образом от температурных условий процесса, С повышением температуры количество аммиака увеличивается. Так, в водах полукоксования каменных углей содержится обь5ЧЕо 4— 7 г аммиака на 1 л воды. При коксовании тех же углей содержанне аммиака доходит до 10 г/л воды. Высокое содержание аммиака бывает также в водах гидрирования пнох да 40 г/л и больше. [c.117]

Понижение температуры термического разложения топлива в особенности сильно сказывается на уменьщении содержания аммиака. Так, в подсмольных водах газификации (конденсате) аммиака содержится от 5 до 20 г/л, в стоках полукоксования от 5 до 6 г/д. Некоторое псключегше представляют собой воды гидрирования, в которых содержание аммиака может достигать 40 г/д п больше. [c.119]

Фенольные воды, полученные при полукоксовании северочешских бурых углей и содержащие 11,8 г/л одноатомных фенолов, 15,3 г/л двухатомных фенолов (пирокатехинов), 3,5 г/л аммиака и прочих веществ, в течение трех месяцев очистились так, что пирокатехины разрушились полностью, а одноатомные фенолы па 40%. В воде сильно размножились Bakterium oli [102]. [c.53]

Воды гидрогенизации, содержащие большое количество серо" водорода, как правило, сначала обессернваются углекислым га" зом. Воды полукоксования очищаются без какой-либо предвари тельной обработки. При их дистилляции диссоциацией освобо" ждается большое количество газов. При конденсации паров холо дильники засоряются вновь образующимися солями. Поэтому режим работы дистилляционной колонны должен быть аналогичным режиму колонны отгонки кислых газов, когда содержание аммиака в воде практически не меняется, а летучие кислоты — углекислота и сероводород — удаляются из колонны с парами экстрагента. Температура верха колонны должна быть настолько низкой, чтобы практически не происходила диссоциация аммонийных солей на практике температура поддерживается в интервале 70—80°. Преимуществом этого метода является возможность регенерации всего экстрагента, хорошее использование тепла и то, что холодильники не засоряются аммонийными солями. [c.121]

Все многообразие сточных вод различных производств предприятия можно свести к трем видам фенолсодержащие, сульфидные и прочие сточные воды. К фенолсодержащим водам относятся в настоящее время только швелевые воды, которые получаются в результате процессов полукоксования и извлечения фенолов из масел. Сульфидные воды (см. табл. 1) характеризуются высоким содержанием сероводорода и аммиака, но бедны фенолами. Под прочими сточными водами подразумеваются промывные воды и конденсат, получающийся на установках дистилляции жидких топлив. Эта категория вод содержит незначительные количества загрязнений. [c.55]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология