Заливка под давлением

Силоксановые резиновые смеси перерабатывают методами простого или литьевого прессования, литьем под давлением на литьевых машинах для получения формованных изделий, шприцеванием для получения профильных изделий и кабельной изоляции, вальцеванием и каландрованием для изготовления листов из компактной или вспененной резины, покрытий на текстиле, синтетических тканях и стеклотканях, полимерных пленках и т. д. Композиции холодного отверждения используются для заливки, пропитки, нанесения покрытий и промазывания при этом не требуется специального оборудования. [c.490]

Для литья под давлением используются гидравлические или пневматические литьевые прессы с электроподогревом. Пресс-форма перед заливкой также подогревается до 100 °С. [c.175]

Пропитка проводится в специальном приспособлении (рис. 6.29), в котором на пропитывающий состав после его заливки создается давление 0,5—0,6 МПа с помощью сжатого воздуха. Продолжительность пропитки — 15—20 мин. После пропитки эпоксидный состав полимеризуется при комнатной температуре в течение 24 ч или в термошкафу при 50 °С в течение 3 ч. [c.243]

Огнетушитель состоит из цилиндрического корпуса, заполненного 4...6 %-ным водным раствором пенообразователя. К нижнему патрубку приварена сливная трубка с пробковым краном и соединительной головкой, служащей для заполнения корпуса водой при зарядке огнетушителя и слива огнетушащего средства. В средней части корпуса имеется патрубок для заливки пенообразователя. К верхнему днищу корпуса прикреплена вращающаяся катушка, состоящая из двух дисков со ступицей и спицами с патрубком для присоединения резинового шланга и генератора, предназначенного для образования высокократной воздушно-механической пены. Над катушкой смонтирован предохранительный клапан, который отрегулирован на давление срабатывания 1 МПа. [c.85]

Углеграфитовые кольца, предназначенные для торцевых уплотнений, рекомендуют пропитывать клеящими композициями следующего состава (в частях по массе) 100 эпоксидной смолы, 10 дибутилфталата, 10 полиэтиленполиамина или 10 эпоксидной смолы ЭД-6, 2 дибутилфталата, 1 полиэтиленполиамина, 15 толуола. Толуол добавляют для увеличения глубины пропитки. Пропитку проводят в специальном приспособлении, показанном на рис. 2.85. В нем после заливки пропитывающего состава создают сжатым воздухом давление 0,5- 0,6 МПа. Эпоксидный состав после пропитки полимеризуют 24 ч при комнатной температуре или 3 ч в термошкафу при 50 °С. Глубина пропитки возрастает также при использовании вакуума. [c.109]

Выплавка антифрикционного сплава обусловлена чрезмерно малым или слишком большим зазором между подшипником и шейкой вала (ненормальный зазор нарушает смазку и вызывает повышение температуры трущихся поверхностей), недостаточным давлением или отсутствием подачи масла в систему смазки, наличием в масле большого количества механических примесей (песок, кокс и др.), применением для смазки подшипников масла, не соответствующего техническим условиям, недопустимым повышением удельного давления на трущиеся поверхности, использованием антифрикционного сплава низкого качества. Выкрашивание антифрикционного сплава происходит из-за недоброкачественной заливки антифрикционного сплава (плохое приставание антифрикционного сплава к постели подшипника или вкладыша), применения антифрикционного сплава низкого качества, чрезмерно большого зазора в подшипнике, вызывающего наклеп на отдельных участках подшипника, плохой подгонки вкладыша по постели подшипника (во время работы вкладыш "дышит"). [c.218]

Число оборотов по приведенной формуле соответствует окружной скорости на диаметре заливки около 3 м/с, что обеспечивает давление заливки не менее 0,06 МПа и достаточно высокую плотность заливаемого слоя. Расплавленный баббит заливают через литник одной порцией. Приспособления с вкладышем вращают до полного остывания баббита. [c.226]

Постоянства подачи полученного пропиточного раствора в реактор 11 достигают путем сброса излишнего раствора в буферную емкость 8. При этом клапаном 7 управляет регулятор постоянства подачи 9, получающий импульс от ротаметра 10. Раствор из емкости 8 используют в начальный период заливки реактора. Для регулирования уровня пропиточного раствора в реакторе используют дифференциальный манометр 16, импульс от которого поступает во вторичный прибор 17 (регулятор уровня), управляющий клапаном 18 на линии отвода отработанного пропиточного раствора. Пневматическое перемешивание массы осуществляют воздухом с помощью коллектора 19. Давление воздуха на входе в коллектор, обеспечивающее требуемый для перемешивания расход, поддерживает регулятор 20, получающий импульс от манометра 21 и воздействующий на клапан 22 подачи воздуха. [c.202]

Без заполнения корпуса жидкостью колесо насоса при вращении не может создать достаточной разности давлений, необходимой для подъема жидкости по всасывающей трубе. Поэтому перед пуском в ход центробежный насос должен быть залит жидкостью (если она не поступает в насос под напором). Чтобы жидкость не выливалась из насоса и всасывающей трубы при заливке насоса или его остановке, на конце всасывающей трубы устанавливают приемный (обратный) клапан 5 с всасывающей [c.191]

После заливки насоса закрывают воздушные краники и включают электродвигатель. Пуск при закрытой задвижке должен быть кратковременным (не более 3 мин), так как иначе насос может чрезмерно нагреться. Поэтому как только число оборотов электродвигателя станет нормальным, а давление по манометру будет соответствовать холостому ходу-насоса, постепенно открывают напорную задвижку и доводят производительность до заданной величины. [c.206]

Проверить качество масла, пополнить или заменить смазку при принудительной смазке проверить подвод и давление смазки Пополнить смазку, при необходимости заменить Остановить насос и повторно произвести его заливку Задвижкой отрегулировать режим работы насоса до исчезновения шумов [c.91]

Откачка изоляционного пространства проводится до остаточного давления 10 мм рт. ст. Дальнейшее повышение вакуума до 10 —10 мм рт. ст. происходит при остывании оборудования и особенно при охлаждении его жидким водородом (или азотом). Резервуары с вакуумно-порошковой и вакуумно-многослойной изоляцией откачивают в течение 50—100 ч до остаточного давления 0,2—1 мм рт. ст. для вакуумно-порошковой изоляции и 10 3—10 мм рт. ст. для вакуумно-многослойной изоляции, в дальнейшем вакуум повышается до 10 2—10 3 и 10 мм рт. ст. соответственно для каждого типа изоляции при заливке резервуаров сжижен-ным газом. [c.102]

Технические методы переработки ПМ весьма разнообразны и могут быть разделены на две группы. К первой группе относятся процессы формования под давлением прямое прессование, литье под давлением, интрузия и экструзия (выдавливание), вальцевание, штамповка. Ко второй группе относятся процессы формования без давления литье, заливка в формы, напыление, спекание порошка, ротационное формование. [c.380]

При сливе жидких СНГ из емкости освобождающийся объем заполняется парами, выделяемыми остаточной жидкостью, поэтому практически невозможно слить всю жидкую массу СНГ, например при донной откачке. Следовательно, при сливе всегда наблюдаются потери жидкой массы за счет остаточных паров СНГ. При заполнении емкости жидкими СНГ пары их сжимаются. Операция заливки также сопровождается потерями массы, но уже паровой фазы. Отсюда следует, что балансовый учет СНГ, пропускаемых через емкость, лучше всего вести в единицах массы, учитывая при этом массу как жидкой, так и паровой фазы. Это легко сделать, если емкости оборудованы динамометрическими датчиками, позволяющими определить общее количество СНГ. К сожалению, это не всегда возможно на практике, поэтому объемы жидкой и паровой фаз необходимо измерять отдельно, а затем определять их массу по соответствующей плотности, выбираемой по стандартным таблицам с учетом действительных температуры и давления (если это чистые СНГ) или после непосредственного измерения и анализа состава смесей. [c.63]

Продувка емкостей для хранения СНГ. Если при испытании на утечки использовался инертный газ, то этого вполне достаточно для вентиляции емкости и последующей заливки в нее СНГ. Если для обнаружения утечек использовались воздух или вода, то необходима продувка емкости инертным газом. В этом случае снижается содержание кислорода внутри емкости до уровня менее 10 % Для продувки емкости вместимостью 30 т требуется около 68 м инертного газа, подаваемого при атмосферном давлении. [c.143]

Во избежание значительного износа несущей поверхности удельное давление к не должно превышать 0,05 МПа. При баббитовой заливке его можно увеличить до [c.182]

Во избежание значительного износа несущей поверхности рекомендуется ограничивать к значением 50 кн м , увеличивая при необходимости длину поршня или снижая, если это возможно, его вес. При баббитовой заливке можно повысить удельное давление до = 100 кн м . [c.399]

Дифференциальные поршни низкого и среднего давления выполняют из чугуна, а для уменьшения массы — нз тонкостенного стального литья или сварными. У компрессоров с уравнительной полостью их устраивают открытыми в уравнительную полость, чем также достигают уменьшения массы (рис. VII.99). Для горизонтальных компрессоров их делают скользящими (рис. VII. 100), преимущественно с заливкой белым металлом по одной или двум опорным поверхностям, причем при удельных давлениях от 100 до 200 кн м с заливкой баббитом Б-83. [c.399]

Браслетные пружины выбирают из расчета удельного давления на шток от 0,1 до 0,2 Мн/м . Большие значения рекомендуются для колец из бронзы или с заливкой баббитом, для чугунных колец при закаленных или азотированных штоках, а также для сальников высокого давления, где уплотняющее кольцо воспринимает значительную осевую нагрузку и сила трения на его торцевой плоскости, которую должна преодолевать браслетная пружина, велика. Величина удельного давления осевых пружин на плоскость кольца должна быть не более 0,03—0,05 Мн/м . [c.419]

Глава 14. Литье под давлением, прессование и заливка..................517 [c.8]

Следующая группа включает процессы литья, прессования и заливки. Все они состоят, по существу, в заполнении полости пресс-формы термопластичным или термореактивным полимером. К этой группе относят традиционное литье под давлением, трансферное прессование и компрессионное прессование. Сюда же входит обычная заливка в формы мономеров или низкомолекулярных полимеров для последующей их полимеризации. [c.32]

ЛИТЬЕ ПОД ДАВЛЕНИЕМ, ПРЕССОВАНИЕ И ЗАЛИВКА [c.517]

Как отмечалось в гл. 1, сущность методов переработки полимеров литьем под давлением, прессованием и заливкой состоит в том, что полимер нагнетается в форму, в которой он приобретает конфигурацию формующей полости. [c.517]

При литье под давлением расплав полимера с помощью форсунки впрыскивается через литниковую систему в закрытую холодную форму, в которой полимер, находясь под давлением, затвердевает, при этом образуется изделие, по конфигурации идентичное полости формы. Полимер плавится, перемешивается и впрыскивается в форму с помощью пластикатора. И, наконец, при литье под давлением реакционноспособных полимеров низковязкие мономеры или форполимеры смешиваются непосредственно перед впрыскиванием в горячую форму, в которой происходит реакция полимеризации. Таким образом, литье под давлением реакционноспособных полимеров — это разновидность формования заливкой, отличающаяся более высокой (вследствие принудительного впрыска) скоростью заполнения сложной по конфигурации полости формы. [c.517]

Обычно поверхность материала, сообщающаяся с атмосферой, полимеризуется медленно и остается поэтому гибкой (подвижной), что предотвращает возникновение разрежений в блоке материала, которые могли бы привести к образованию пустот. По окончании формования деформированную верхнюю часть изделия подвергают механической обработке. Этот недостаток формования заливкой является следствием того, что формование происходит при атмосферном давлении в отличие от метода прессования, при котором реакционная система в процессе полимеризации находится под избыточным давлением. [c.555]

Из короткого обсуждения, приведенного выше, ясно, что заливка — это разновидность переработки форполимеров литьем под давлением или прессованием. Поэтому для описания заливки можно пользоваться темн же зависимостями, которые описывают стадию полимеризации форполимера после заполнения пресс-формы при литье под давлением или прессовании. [c.556]

Выключить вакуумметр V и манометр М (рис. 3-4) при помощи трехходовых проливочных кранов, чтобы не испортить приборы при заливке насоса (при заливке давление в насосе и во всасывающем трубопроводе может подняться до давления в водопроводе, т. е. до нескольких атмосфер). [c.160]

В установившемся тепловом состоянии эти потери в рассматриваемом танке составляли 10,8 нм 1час. Такая значитель ная, превышающая нормальную, потеря кислорода, как впоследствии выяснилось, объясняется завышенной влажностью изоляции танка 15%, вместо допустимых 37о- Газификатор заливался жидким кислородом из танка спустя 1—3 часа после его полного опорожнения. В процессе заливки давление в транспортном танке поддерживалось 0,6—0,8 ати. При этом потери за период заливки составляли 43,7—60 нлг , что соответствует 4,4—6% от емкости танка. На фиг. 145 приведена кривая, характеризующая испряемость кислорода в холодном газифи- [c.334]

Дифференциальные поршни изготовляют цельными и составными. Они применяются в многоступенчатых компрессорах. Пори ни низкого и среднего давления делают из чугуна, а для уменЕ.шения массы — из тонкостенного стального литья или сварными. В горизонтальных компрессорах их выполняют скользящими, с заливкой опорной поверхности белым металлом. Конструкция составных порщней допускает их самоустаповку по осям цилиндров разных ступеней. Осуществляется это с помощью шарнирных соединений или набором сферических шайб. Наиболее целесообразны двухшарнирные сочленения дифференциальных поршней, позволяющие поршням соседних ступеней независимо друг от друга свободно устанавливаться в своих цилиндрах. [c.201]

При лужении на поверхность вкладышей наносится тонкий слой оловянного сплава. Для баббита Б83 используется чистое олово, для остальных марок оловянистых баббитов наносится слой третника или припой ПОСС-46 (3—4% олова, 5—6% сурьмы, остальное — свинец). Заливку подшипников баббитом можно проводить вручную, центробежным способом и под давлением. [c.163]

Вентиль и задвижка служат для слива топлива из резервуара. Хлопушка предназначена для перекрытия приемно-раздаточной трубы в случае повреждения вентиля или внешней части трубы. Через замерный люк опускают рулетку для определения уровня топлива в цистерне или пробоотборник при взятии пробы топлива. Пробоотборник обычно устанавливают на крышке горловины резервуара. Вентиляционная труба предназначена для соединения внутренней полости резервуара с полостью огневого предохранителя, который служит для предупреждения попадания внутрь резервуара искр и пламени. На верхний фланец предохранителя устанавливают дыхательнь(й клапан. Клапан предназначен для автоматического поддержания необходимого давления и разрежения в резервуаре. Он автоматически открывается для впуска воздуха в резервуар при выдаче топлива или для выпуска воздуха и смеси паров с воздухом при заливке топлива или при испарении его от повышения температуры наружного воздуха. [c.129]

Центробежное литье. Как уже отмечалось, возможности литья иод давлением 01ранпчепы верхним и нижним пределом толщины стенки, а также габаритами изделия. Модернизация метода (литье с предварительным поджатием материала, литье при пониженном давлении и др.) только частично решает новые задачи по формованию изделий из термопластов. Высококачественные изделия с толщиной стенки более 6 мм, а также сплошные изделия могут быть получеи , методом центробежного литья, который заключается в заливке расплава термопласта в бьгстровращающуюся форму с последующим охлаждением при вращении [221—223]. Установки такого типа обычно состоят из устройства для подогрева и расплавления гранул, одной или нескольких центробежных форм, а также устройства для дополнительной подачи материала в форму во время охлаждения для компенсации усадки при производстве сплошных изделий. Основное достоинство метода по сравнению с литьем под давлением состоит в отсутствии мощного узла смыкания, который в значительной степени определяет стоимость литьевых машин. Давление при центробежном литье обычно не превышает [c.190]

На выработку антифрикционного сплава подшипников влияют качество антифрикционного сплава и заливки качество смазки и степень ее очистки от механических примесей во время работы насоса состояние трущихся поверхностей, степень точности и характер обработаннбй трущейся поверхности температура трущихся поверхностей давление на опорную поверхность подшипника общее состояние и тип системы смазки качество охлаждения циркулирующего масла. [c.218]

Давление паров может повышаться до значений, превышающих расчетные, и за счет находящихся в СНГ примесей неконденсиро-ванных газов, например метана, воздуха, азота. Первый появляется в пропане в результате неполной очистки на головке скважины, остальные — в процессе заливки СНГ в пустые емкости, из которых не полностью удалены продувочные газы (воздух или азот). Относительная плотность жидкой фазы СНГ может быть определена с помощью гидрометра. [c.87]

Повышенное давление сжатых газов, находящихся в баллоне, перед подачей их на бытовые газосжигающие приборы должно быть снижено практически до атмосферного. Эта операция осуществляется в одну или две стадии с помощью редукционного клапана— регулятора расхода, обычного вентиля или клапана предельного расхода с измерением и сбросом избыточного давления. Данная арматура используется также и при повторной заправке баллонов. Если крупные емкости заполняются через отдельные специально предназначенные для этой цели клапаны, то баллонные вентили должны обеспечивать умеренный отбор газовой и быструю заливку жидкой фаз СНГ. [c.187]

Чугунные поршни применяют главным образом на второй и последующих ступенях компрессора, если нужно увеличить массу поршня для уравновешивания силы инерции. Для ступеней низкого давления дисковые поршни выполняют сварными из стали или отливают из алюминиевых сплавов. Масса тех и других примерно составляет 0,6 массы чугунных поршней при прочих равных условиях. Для горизонтальных компрессоров поршни большого диаметра снабжают специальной несущей поверхностью. Для обеспечения возможности теплового расширения поршня несущую поверхность ограничивают углом 90° или 120°, обрабатывая этот участок по размеру цилиндра. Поршни с большими (более 1000 мм) диаметрами и массами подвешиваются на штоке. Подвеска поршня уменьшает износ и устраняет одностороннюю выработку поверхн ти цилиндра под влиянием веса поршня. При меньших диаметрах поршней рабочие поверхности заливают баббитом. У чугунных поршней заливка облегчает приработку, снижает износ и способствует восстановлению изношенной поверхности, а у стальных, кроме того, предотвращает надиры. [c.181]

Электрические свойства нефти. Безводные нефть и нефтепродукты являются диэлектриками. Значенне относительной диэлектрической постоянной е нефтепродуктов около 2, что в 3—4 раза меньше, чем у таких изоляторов, как стекло (е = 7), фарфор (е = 5 7), мрамор (е = 8-т- 9). У безводных, чистых нефтепродуктов электропроводность совершенно ничтожна. Это свойство широко иопользуетсл на практике. Так, твердые парафины применяются в электроте.хнической промышленности в качестве изолятора, а специальные нефтяные масла (трансформаторное, конденсаторное) — для заливки трансформаторов, конденсаторов и другой аппаратуры в электро- и радиопромышленности. Высоковольтное изоляционное масло С-220 используется для наполнения кабелей высокого давления. Во всех перечисленных случаях нефтяные масла применяются для изоляции токонесущих частей и отчасти для отвода тепла. [c.49]

Высоковязкие жидкости невозможно залить в форму. Их приходится впрыскивать или нагнетать в нее под высоким давлением. Существует, однако, метод переработки, при котором в форму заливают раствор полимера в мономере или полимер, диспергированный в пластификаторе. Все эти вещества обладают низкой вязкостью, удобной для заполнения формы методом заливки. Такие мономеры, как стирол и акрил, а также растворы полимеров в мономере часто перерабатывают, заливая их в формы. Широко распространен метод переработки сильно пластифицированного эластичного поливинилхлорида (пластизоля) методом заливки. При нагреве ПВХ набухает, сшивается и превращается в резиноподобный материал. [c.24]

В настоящей главе анализируются следующие аспекты проблемы формования а) неизотермическое неустойчивое течение нереакционноспособных полимерных расплавов, сопровождающееся охлаждением и затвердеванием материала, и б) неизотермическое неустойчивое течение реакционноспособных (полимеризующихся) жидкостей, сопровождающееся полимеризацией и теплопередачей. С каждым из этих вопросов приходится сталкиваться при рассмотре-НИИ названных выше четырех типов формования литья под давлением термопластов, литья под давлением реакционноспособных полимеров, прессования и заливки. [c.517]

Очевидно, что экономичность процесса литья под давлением реакционноспособных олигомеров определяется скоростью протекания реакции полимеризации. Иными словами, этот процесс не может конкурировать с литьем под давлением термопластов, но может быть сравним с формованием методом заливки. Отсюда видно, что не все полимеризующиеся системы следует перерабатывать литьем под давлением. Со времени промышленного освоения процесса, т. е. с начала 70-х годов, наиболее часто используют линейные или пространственно-сшитые полиуретаны — продукты взаимодействия двух- или трехатомных спиртов и ди- или триизоцианатов. Используют также наполненные волокнами полиэфиры. В дальнейшем, когда процесс литья под давлением будет лучше изучен и начнут чаще применять форполимеры, можно будет надеяться на более широкое использование сшивающихся полимеров. Пока эта проблема находится в начальной стадии своего развития. [c.542]

Результаты моделирования процесса литья под давлением реакционноспособных систем показывают, что при обычных скоростях реакций нельзя игнорировать химические процессы, протекающие во время заполнения формы. Иными словами, литье под давлением реакционнсспоссбных олигомеров — это не просто заливка, поскольку заполнение формы сопровождается существенньм изменением ссстояния материала, а также изменением температуры, как видно из ркс. 14.15. И температура, и степень превращения увеличиваются с ростом расстояния от впуска в направлении течения. Это результат увеличения времени пребывания материала в форме. За счет фонтанного течения профили распределения температуры и степени превращения выполаживаются, поскольку часть материала из центральной области фронта потока откладывается на стенке. [c.545]

Отличительной особенностью ампульных батарей является то, что в них используют весьма агрессивные электролиты, обладающие высокой электрической проводимостью (как правило, концентрированные кислоты или щелочи), а заливка электролита в элементы производится иод давлением. Это приводит к существенному различию технико-эксплуатационных характеристик ио сравнению с водоактивируемыми батареями приведение элементов в действие протекает интенсивно, занимая иногда доли секунды, а наиболее эффективными являются форсированные режимы разряда. Автоматически активируемая ампульная батарея — сложный агрегат, в состав которого кроме блока элементов входят системы, обеспечивающие хранение электролита, подачу его в требуемый момент в элементы, вывод газообразных продуктов саморазряда, термостатирование при пониженной температуре окружающей среды. [c.250]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология