Коксообразование и регенерация катализаторов

Вместе с тем, снижение давления приводит к увеличению скорости дезактивации катализатора, уменьшению межрегенерационного периода, увеличению числа регенераций вследствие значительного увеличения скорости коксообразования, особенно в области давлений ниже 1,5 МПа. При этом скорость дезактивации растёт тем быстрее, чем выше октановое число получаемого риформата, что хорошо видно из кривых рис. 2.11. Работа при низком давлении требует использования высокостабильных полиметаллических катализаторов, а при давлении 1,0 МПа и ниже - использование технологии с непрерывной регенерацией катализатора. [c.18]

Этим устраняется обратимость реакцни дегидрирования и снимаются термодинамические ограничения степени конверсии олефина, а процесс из адиабатического превращается в экзотермический, что делает его более удобным для практической реализации. Кроме того, как и в других реакциях окисления, устраняется очень нежелательное явление коксообразования, и катализатор может длительное время служить без регенерации. [c.488]

Физико-химические и каталитические свойства вещества определяются в конечном счете электронной структурой его атомов (ионов). В связи с этим представляет интерес проследить влияние металлов, добавленных к алюмосиликатному катализатору, на коксообразование и регенерацию катализатора в зависимости от их положения в периодической системе элементов Д. И. Менделеева. [c.177]

Существенного изменения влияния металлов на коксообразование в пределах одной группы не замечено. В то же время ясно проявляется тенденция к уменьшению их влияния на регенерацию катализатора в пределах одной группы при переходе к тяжелым металлам. [c.180]

КОКСООБРАЗОВАНИЕ И РЕГЕНЕРАЦИЯ КАТАЛИЗАТОРА [c.238]

Все сказанное свидетельствует о том, что в условиях, необходимых для проведения основных реакций гидрогенизационной переработки топлив, могут протекать также реакции коксообразования. Увеличивая скорость гидрирования непредельных углеводородов по сравнению со скоростью их конденсации с ароматическими углеводородами или полимеризации, можно снизить количество кокса. Для этого необходимо повышать парциальное давление водорода (и общее давление в системе) и применять специфические катализаторы. Однако при 150—200 ат подавить реакции коксообразования полностью не удается, и процесс приходится вести с периодической регенерацией катализатора. При [c.29]

Давление оказывает следующее влияние на процесс. Выше 150—200 ат реакции уплотнения молекул и коксообразования, сопровождающиеся блокированием активной поверхности катализаторов углистыми отложениями, термодинамически подавляются и практически почти полностью устраняются при давлениях выше 300 ат они обычно прекращаются. Поэтому окислительной регенерации катализаторов не требуется, а необходима лишь их замена через 2—3 года из-за рекристаллизации. При высоком давлении все реакции, харак терные для гидрокрекинга, протекают стабильно с неизменной интенсивностью, присущей применяемым катализаторам в течение длительного времени. Особенно сильно интенсифицируется при высоких давлениях гидрирование ароматических углеводородов вследствие устранения химико-термодинамических ограничений и облегчения подвода водорода к активной поверхности катализатора. [c.52]

При работе установок на тяжелых газойлях коксообразование увеличивается до 5—7% на сырье и более. В этом случае необходимо иметь большую кратность циркуляции, например, для сохранения выхода кокса на катализатор 1,4% при коксообразовании 6% кратность циркуляции нужно повысить с 2,5 до 6 1,4, т. е. до 4,3. Если в приведенном примере кратность циркуляции оставить равной 2,5, то выход кокса на катализатор составит 6 2,5, т. е. 2,4%. Абсолютное количество тепла, выделившегося при регенерации катализатора, будет в обоих случаях примерно одинаковым однако при большей кратности циркуляции катализатор нагревается меньше и избыток тепла легче удалить из системы. [c.173]

Подача водяного пара, как показала длительная эксплуатация опытной установки, недостаточно предохраняет катализатор от коксообразования и вместе с тем неблагоприятно влияет на его механическую прочность [46, с. 58]. Рост отложений кокса на катализаторе мало отражается на степени гидрогенолиза тиофена, но быстро снижает степень конверсии насыщенных углеводородов, что делает необходимым частые регенерации катализатора. Избежать быстрое коксообразование можно и без подачи водяного пара, если проводить гидроочистку водородом достаточно высокой степени чистоты. [c.230]

Отравление катализатора металлами изучалось многими исследователями, но механизм воздействия их на активность катализатора в достаточной мере не выяснен. Однако полагают, что наибольшее снижение активности катализатора происходит в момент контакта отравляющих компонентов с катализатором. Металл, уже отложившийся на катализаторе, меньше влияет на его активность. Очевидно, это объясняется многократной регенерацией катализатора в системе крекинга, вызывающей его дезактивацию в присутствии окисей металлов и сопровождающейся уменьщением его удельной поверхности. Отложение окислов тяжелых металлов приводит к снижению глубины крекинга и выхода бензина вследствие большего коксообразования (рис. 20 и 21). Как видно из приведенных данных, повышение содержания в катализаторе окиси никеля приводит к увеличению коксообразования и снижению выхода бензина. Особенно показательны на указанных рисунках кривые, отвечающие содержанию окиси никеля соответственно 1500-10- и 850-10- % (масс.) [12]. [c.63]

КОКСООБРАЗОВАНИЕ И РЕГЕНЕРАЦИЯ КАТАЛИЗАТОРОВ [c.22]

Коксообразование и регенерация катализаторов 23 [c.23]

Коксообразование и регенерация катализаторов 25 [c.25]

Разработанные катализаторы характеризуются низкой активностью в реакциях коксообразования, что позволяет проводить цикл реакции непрерывно в течение 220-300 ч, после чего проводится регенерация катализатора. Общий срок службы катализатора — более одного года. [c.357]

Хотя в настоящее время разработаны различные пути снижения скорости коксообразования (гидрирование молекулярным водородом ненасыщенных углеводородов — предшественников кокса, модификация катализаторов окислами щелочных металлов Се, К, использование цепных ингибиторов коксообразования, например меркаптанов, и т. п.), все еще остается необходимой окислительная регенерация катализатора. Она осуществляется путем выжигания кокса воздухом, смесью воздуха с азотом или паровоздушной смесью основными продуктами такой газификации углеродистых отложений являются СО, СО2, Н2О. [c.95]

На первых пром. установках К к давление в реакторе и регенераторе не превышало 0,07 МПа В дальнейшем с целью интенсификации выжига кокса с пов-сти катализатора давление было увеличено до 0,4 МПа При этом возрастание затрат энергии на сжатие воздуха, подаваемого на регенерацию катализатора, компенсируется, как правило, использованием энергии отходящих дымовых газов, образующихся при выжиге кокса, напр установкой турбины для привода воздушного компрессора Поскольку с увеличением давления коксообразование значительно возрастает, выход кокса стремятся уменьшить разбавлением сырья обычно водяным паром, что особенно важно при переработке тяжелого нефтяного сырья. [c.344]

Коксообразование и регенерация катализатора 765 [c.12]

Превращения нафтеновых и парафиновых углеводородов в ароматические — обратимые реакции, протекающие с увеличением объема и поглощением тепла. Следовательно, по правилу Ле-Шателье (см. п. 5.2,1), равновесная глубина ароматизации увеличивается с ростом температуры и понижением парциального давления водорода. Однако промышленные процессы риформинга вынужденно осуществляют либо при повышенных давлениях с целью подавления реакций коксообразования, при этом снижение равновесной глубины ароматизации компенсируют повышением температуры, или с непрерывной регенерацией катализатора при пониженных давлениях. [c.279]

Особенностью метода гидроформинга в кипящем слое является повышенное коксообразование и необходимость регенерации катализатора, но зато молибденовый катализатор нечувствителен к сере, присутствующей в сырье, и к фракционному составу сырья. Следовательно, на таком катализаторе можно подвергать рифор- [c.66]

Через 1500 ч непрерывного пробега установки содержание кокса на катализаторе в среднем составляло 12% от его массы, выход кокса в расчете на пропущенное сырье — 0,008%, что сопоставимо с коксообразованием при термическом пиролизе. Регенерацию катализатора проводили, продувая его паровоздушной смесью. При каталитическом пиролизе прямогонного бен- [c.18]

По сравнению с другими примесями сера и азот меньше влияют на состав продуктов крекинга, но сильнее загрязняют атмосферу, поскольку любое азот- и серусодержащее соединение, адсорбированное на катализаторе, попадает затем в регенератор, где разлагается до окислов серы и азота, которые выносятся в воздух. В процессе крекинга обессериванию подвергаются до 50% серусодержащих соединений и распределение серы в продуктах крекинга определяется главным образом типом сырья [66]. В этой же работе показано, что в зависимости от общей конверсии примерно половина серусодержащих соединений разлагается с образованием сероводорода, а среди непро-реагировавших компонентов серы большая часть попадает в рециркулирующий газойль. Небольшое количество серы обнаружено в бензине и среди продуктов коксообразования. Наиболее опасно отложение серы вместе с коксом на катализаторе, так как при регенерации катализатора сера превращается в 80г. [c.275]

Гидроформинг-процесс проводится сейчас в прохмышленности также методом псевдоожиженного слоя. Хотя в процессе гидроформинга в результате дегидрирования освобождается водород, и дегидрирование и гидрирование представляют собой равновесный процесс, гидроформинг ведут под давлепием водорода. В присутствии водорода под давлением коксообразование значительно меньше, чем в отсутствие водорода, а благодаря высокой температуре равновесие сильно сдвинуто в сторону дегидрирования. Регенерация катализатора при работе методом псевдоожиженного слоя происходит непрерывно. [c.104]

Разбавление сырья паром препятствует быстрому коксообразованию. До недавнего времени подача сырья прекращалась примерно после часа работы для регенерации катализатора пропариванием, хотя вполне допустимы и более длительные периоды работы, особенно в случае большого разбавления сырья паром. В последнее время нрименение различных катализаторов типа Шелл 105 и 205 дало возможность значительно сократить периоды регенерации. Рабочий период мон-гет длиться одну неделю нри использовании катализатора 105 и больше при использовании катализатора 205 [66]. Недавно на двух установках был применен катализатор, разработанный фирмой Доу Кемик.и Ко , но применение его требует регенерации паром и воздухом через каждый час работы [66]. Более подробно всо эти катализаторы рассмотрены ниже. [c.201]

В связи с дизелизацией моторного парка установки обессеркваьшя вакуумного дистиллята с к.к, 540 °С целесообразно перевести на режим легкого гидрокрекинга с получением до 60% ДТ за ггроход за счет усовершенствования предварительного сульфидирования катализатора ВСГ с высокими содержанием НгЗ, увеличения давления и кратности циркуляции ВСГ, усовершенствования устройств для предотвращения коксообразования вверху первого по ходу реактора, равномерности распределения сырья и ВСГ по сечению и высоте реакторов. При переработке мазутов и гудронов с содержанием металлов 100 млн и более следует использовать систему с подвижным широкопористым шариковым катализатором для деметаллизации и деасфальтизации в первой ступени и со стационарным катализатором-во второй и третьей ступенях при 2-3 МПа в сочетании с непрерывной регенерацией катализатора деметаллизации и деасфальтиза-дии. [c.204]

При давлении 3,5—4,0 МПа коксообразование подавляется в такой степени, что дальнейшее повышение давления практически не влияет на срок службы катализатора. Установки риформинга при таком давлении работают без регенерации катализатора 2 года и более. Применение биметаллических катализаторов, в частности платпнорениевых, медленнее закоксовывающихся и хорошо регенерирующихся, позволяет использовать давления 1 — [c.259]

Наши данные, представленные на рис. 76, показывают, что действительно существует определенная зависимость изменения коксообразования катализатора и его регенерации от положения металла в периодической системе. Если рассмотреть элементы 4 периода, по которым мы имеем более полные данные, то видно, что металлы, расположенные по концам периода (калий, рубидий), способствуют уменьшению коксообразования, в то время как на скорость выжига кокса они влияют незначительно. Металлы же, расположенные в средней части периода (кобальт, никель, медь), ускоряют процесс коксообразования и некоторые из них одновременно сильно катализируют и регенерацию катализатора. Элементы, входящие в главную подгруппу I группы, мало различаются по характеру их влияния на скорость образования кокса. Но особо здесь можно выделить легкие металлы, которые резко усиливают регене,рациониую способность алюмосиликатного катализатора. Влияние на скорость образования кокса и на регенерацию катализатора элементов главной подгруппы II группы совершенно идентично. [c.177]

II групп и элементы VIII группы резко усиливают коксообразование, но улучшают выжиг коксовых отложений. Элементы III и IV групп, по-видимому, будут незначительно влиять на образование кокса и регенерацию катализатора. Наиболее выгодно добавлять в алюмосиликатный катализатор металлы V и VI групп, ко- [c.179]

Регенерацию катализаторов, потерявших активность вследствие блокировки поверхности при коксообразовании, производят выжиганием кокса кислородом воздуха при 550—700 °С. Таким образом, регенерируется катализатор крекинга [68], проходя последовательно реактор, регенератор и транспортные линии. Так же восстанавливают серебряный катализатор на пемзе (конверсия метанола в формальдегид) и другие 1 ермостойкие контакты. [c.69]

Серусодержащие соединения легче адсорбируются на поверхности катализатора, чем углеводороды. Именно поэтому концентрация серы в продуктах коксообразования превьпиает ее концентрацию в исходном сьфье, что приводит к частичной десульфуризации сьфья в процессе каталитического крекинга. При регенерации катализатора сера окисляется до SO , который выбрасывается в атмосферу. [c.49]

При давлении 3,5 4,0 МПа коксообразование подавляется в такой степени, что дальнейшее повышение давления практически не влияет на срок службы катализатора. Установки риформинга при таком давлении работают без регенерации катализатора 2 года и более. Применение биметаллических катализаторов, в частности платинорениевых, медленнее закоксовываюшихся и хорошо регенерирующихся, позволяет использовать давления 1 - 2 МПа с периодической регенерацией катализатора во всех реакторах или непрерывной поочередно в одном из реакторов (три реактора рабочие и один резервный, находящийся на регенерации). [c.23]

Закоксовывание и регенерация катализатора. По мере увеличения времени контакта сырья с катализатором активность катализатора падает, так как его поверхность покрывается смолисто-коксовыми отложениями. Катализатор приобретает интенсивную темную окраску уже после мгновенного контакта с сырьем. Многие исследователи считают, что коксообразование происходит за счет реакций диспропорционироваиия водорода. Избирательная адсорбция приводит к тому, что на катализаторе в первую очередь адсорбируются непредельные и полициклические ароматические углеводороды. Адсорбированные углеводороды отдают водород, присоединяющийся по свободным связям молекул исходных углеводородов в результате на поверхности катализатора образуются все более обеднённые водородом соединения, а жидкие и газообразные продукты все более обогащаются водородом. За счет обеднения водородом адсорбированные продукты уплотнения переходят в кокс, дезактивирующий катализатор. [c.130]

Одним из путей интенсификации риформинга со стационарным слоем катализатора, как было отмечено выше, является снижение давления и повышение температуры процесса, что способствует углублению реакции ароматизации, а следовательно, и повышению октанового числа бензинов. Однако при этом происходит резкое возрастание коксообразования, которое приводит к быстрой дезактивации катализатора, снижению селективности процесса н, в конечном счете, к сокращению продолжительности рабочих циклов. Разработка и внедрение более стабильных катализаторов, обеспечивающих довольно длительный межрегенерационный период эксплуатации установок при низко.м давлении, сыграли важную роль в совершенствовании процесса риформинга с ПРК. Однако возможности повышения стабильности катализатора не безграничны, поэтому возникла необходимость освоения принципиально новай технологии с непрерывной регенерацией катализатора - процесса риформинга с НРК. [c.73]

Примеры производственных процессов и контактных аппаратов КС. Каталитический крекинг [1, 6, 7, 14—17]. Основное назначение процесса — получение высокоактивного бензина из нефтяных фракций, кипящих выше 200°С. Сырьем установок каталитического крекинга является в основном вакуумный газойль прямой перегонки нефти, выкипающий в пределах 300— 500°С. В условиях каталитического крекинга при атмосферном давлении и 400—550°С парафиновые углеводороды расщепляются с образованием более низкомолекулярных соединений, а также метана, углерода и водорода. Основная масса реакций эндотер-мична. Однако вследствие особенностей химизма процесса возможно выделение теплоты (реакции перераспределения водорода, изомеризации, полимеризации). Катализаторами крекинга являются алюмосиликаты. Коксообразование — характерная особенность процесса крекинга. Увеличение содержания углерода с 1 до 4 % ведет к понижению активности катализатора и, следовательно, выхода продуктов с 80% до 40%. Применение КС для проведения процесса крекинга позволяет просто решить задачи регенерации катализатора, который непрерывно циркулирует ме- [c.266]

В настоящее время в ГрозНИИ заканчиваются расчеты и эскизы совмещенного реактора-регенератора для легкого каталитического крекинга с применением обычного шарикового алюмо1си-ликатного катализатора, а в будущем с применением усовершенствованного гетерогенного шарикового катализатора. Разрабатываемый аппарат с внутренним диаметром 7,2 м и общей высотой 46 м состоит из двух одинаковых расположенных друг над другом секций, каждая из которых в свою очередь состоит из зон крекинга сырья и регенерации катализатора. ИсЦаренное сырье проходит двумя параллельными потоками через зону крекинга, регенерирующий воздух двумя параллельными потока Ми через зоны регенерации, а катализатор сверху вниз последовательно через чередующиеся зоны крекинга и регенерации. Движение газовых потоков и катализатора во всех зонах противоточное. Небольшой избыток тепла (около 40—50 ккал на 1 кг сырья) отводится из верхних частей ирекииговых зон при помощи циркулирующего газа (в количестве 9— 10% от сырья). Благодаря двухсекционной конструкции аппарата и двукратному использованию потока катализатора, циркуляция его сравнительно невелика и составляет., 2,3 1 по отношению к сырью. В условиях легкого каталитического крекинга, характеризующегося, как отмечалось выше, небольшим коксообразованием, "коксовая нагрузка на одну секцию ап- [c.219]

Процессы, использующие окисные катализаторы, включают цикл регенерации — выжиг кокса. Катализаторы типа платина — кислотный окисел с их высокой дегидрогенизационной и гидрогенизационной активностью используются при более высоких парциальных давлениях водорода. Процесс проходит со значительно меньшим коксообразованием регенерация катализаторапроводится реже. Меньшей дегидрогенизационной активностью кислотных катализаторов объясняется также в некоторой мере большое различие двух классов катализаторов в отношении их избирательности к протеканию разнообразных реакций риформинга углеводородов. [c.468]

Низкие давления благоприятствуют протеканию реакции дегидроциклизации, подавляя в то же время реакции гидрокрекинга. Бензин с той же октановой характеристикой получается с более высокими выходами. Одпако при этом иаблюдается усиление коксообразования, вследствие чего процессы низкого давления могут проводиться только на установках, приспособленных для периодической регенерации катализатора. [c.601]

Непрерывный процесс риформинга под высоким давлением в нрисутствии платинового катализатора. Так называемые непрерывные процессы риформинга с платиновым катализатором характеризуются применением трех реакторов и необходимостью работы в условиях минимального коксообразования. Сырье обычно выкипает в пределах 80—250°. В этих процессах применяются сравнительно высокие давление (около 35 ат) и молярное отношение водород углеводород. Процесс платформинга не приспособлен для проведения регенерации катализатора. Имеются высказывания о возможности регенерации, однако проведение ее экономически не оправдывается [59]. Процессы катформинга, Синклера-Бекера, гудриформинга и соваформинга приспособлены для проведения регенерации катализатора на месте с выключением реактора из процесса, однако применение регенерации сводится по возможности к ьшнимуму, так как для проведения ее необходимо останавливать всю установку. Обычно регенерацию проводят с целью удаления кокса, образовавшегося в результате длительной работы в жестких условиях или нарушений технологического режима. [c.607]