Основные технологические процессы низкого давления

Области применения. Осуществление основных технологических процессов в химических установках связано с транспортированием различных сред (растворов кислот, щелочей, смесей и т. п.), обладающих повышенными коррозионными или токсичными свойствами. Часто необходимы особые условия проведения процессов (высокое давление, высокая температура и т. д.). При этом должна применяться арматура, приспособленная для работы в таких условиях. Однако во многих случаях для обеспечения нормального хода технологических процессов требуется непрерывная или периодическая подача воды, пара, воздуха или нефтепродуктов при сравнительно низких энергетических параметрах (давление и температура). Для этих сред и многих других химически нейтральных газов и жидкостей может быть использована пароводяная и газовая арматура общетехнического назначения. [c.8]

Гидроочистка как основная ступень очистки может применяться и в других вариантах технологической схемы. Возможно, например, получение трансформаторных масел по схеме гидроочистка — депарафинизация — доочистка [27]. При наличии сырья с достаточно низкой температурой застывания гидроочистка может являться единственным процессом в технологии производства базового масла из прямогонного дистиллята [28]. Тем не менее сравнительно низкое давление в процессе гидроочистки не позволяет осуществить достаточно глубокое гидрирование тяжелых ароматических углеводородов, поэтому масла с высоким индексом вязкости получают совместным применением процессов селективной [c.307]

Технологическая схема процесса практически аналогична схеме процесса гидроочистки. Основные аппараты установки печь (или печи), реактор, газожидкостные сепараторы высокого и низкого давления, стабилизационная колонна. Имеется узел очистки ВСГ от сероводорода, хотя вследствие малой обессеривающей способности катализаторов процесса образование сероводорода незначительно. [c.243]

С.полы пиролиза. Ценные нефтехимические продукты — этилен, пропилен, бу-тилены извлекают из нефтезаводских газов и в основном в процессе термического пиролиза. В результате термического воздействия (700—900 °С) на сырье (газы, бензины, керосино-газойлевые фракции, нефть, тяжелые остатки) в течение короткого времени и при низком давлении получают указанные непредельные углеводороды и одновременно продукты глубокой степени деструкции. Соотношение выхода продуктов пиролиза зависит от качества исходного сырья и технологического режима процесса. С повышением молекулярной массы сырья и уве- [c.225]

Возможность образования пожароопасных смесей водорода с воздухом или кислородом внутри технологического оборудования, а также возможность выброса водорода в окружающую атмосферу требуют тщательного анализа проблемы безопасности эксплуатации АЭС в связи с высокой опасностью систем, содержащих водород. Хотя исследования горения и взрыва водородсодержащих смесей ведутся достаточно давно, многие вопросы, связанные с защитой АЭС, остались невыясненными. Анализ работ по исследованию процессов горения и детонации водорода показывает, что подавляющее их число выполнено на примере в основном кислородных смесей и при весьма низком давлении. Результаты этих работ довольно трудно использовать при анализе реальных ситуаций, возникающих при обращении с водородно-воздушными или даже водороднокислородными смесями. Дополнительные сложности в прогнозировании параметров взрыва появляются при введении в состав горючей смеси добавок в виде паров воды, оксидов углерода и азота. Профилактические мероприятия по безопасности водородсодержащих смесей требуют знания следующих исходных параметров [c.99]

Методы технологического расчета и подбора параметров значительно отличаются для различных типов реакторов. При рассмотрении основных закономерностей была установлена сложность классификации химико-технологических процессов и соответствующих реакторов Й10 характеру операции (периодические и непрерывные) фазовому составу реагирующих масс (различные группы гомогенных и гетерогенных процессов), тепловому эффекту процесса (экзо- и эндотермические), наивысшей температуре (низко- и высокотемпературные), применяемому давлению (вакуумные, под атмосферным и высоким давлением), степени перемешивания (смешения и вытеснения), температурному режиму (адиабатические, изотермические и политермические). [c.80]

Основным недостатком процесса Клауса является низкая степень конверсии сероводорода в элементную серу (94-95 %), ограниченная термодинамическим равновесием обратимой реакции взаимодействия НгЗ и ЗОг. Так, при производительности по сере 200 т/сут со степенью конверсии НгЗ в серу 95% в атмосферу выбрасывается около 3200 т/год диоксида серы. Кроме того, установки Клауса характеризуются низкой степенью использования тепла технологических потоков на них вырабатывается пар низкого давления, который не находит квалифицированного применения, что значительно снижает технико-экономические показатели процесса. [c.3]

В курсе Холодильные установки изучаются разделы холодильной техники, относящиеся к промышленному производству его применению в различных областях промышленности для выполнения технологических процессов при умеренно низких температурах (до температуры -160° С, близкой к температуре сжижения метана нри, атмосферном давлении). В задачу курса входит ознакомление с основными положениями рационального проектирования холодильных установок, а также монтажа и эксплуатации холодильного оборудования предприятий, в которые искусственный холод входит как необходимое (а иногда важнейшее) звено технологического процесса. [c.1]

В настоящее время в мировой промышленности существуют четыре метода производства полиэтилена. Один метод при высоком давлении и три — при низком давлении. Полиэтилен высокого давления (ПЭВД) имеет целый ряд преимуществ по применению в тех областях, где требуется высокая прозрачность и чистота материала, поскольку не содержит остатков катализатора. Здесь рассматривается один из возможных способов получения ПЭВД. Одним из основных элементов технологической схемы непрерывной полимеризации этилена при высоком давлении является химический реактор. Подлежащий полимеризации газ после предварительной обработки поступает в химический реактор с мешалкой при температуре 30-50 °С. В качестве инициатора полимеризации этилена при высоком давлении используют молекулярный кислород. Процесс полимеризации очень чувствителен к концентрации кислорода, поэтому дозирование кислорода должно быть стабильным. В результате реакции выделяется большое количество теплоты и в реакторе устанавливается относительно высокая температура, которую, ввиду опасности взрывного разложения, следует ограничить максимальной величиной в 280 С. Поэтому степень превращения этилена в реакторе около 20 %. Время пребывания tau реакционной смеси колеблется в пределах 20-300 с. [c.189]

Следующей стадией технологического процесса производства углеродистых кусковых изделий является брикетирование, представляющее собой механическую переработку угольной или коксовой мелочи в кусковое топливо—брикеты необходимых геометрических размеров. Брикетирование позволяет резко повысить использование топлив в народном хозяйстве и быту. Известны два способа брикетирования топлива без связующих веществ при повышенном давлении прессования О 80 МПа) и с добавкой связующих при относительно малых давлениях (15—25 МПа). По первому способу брикетируют торфы и угли низких стадий зрелости, в основном бурые угли. [c.207]

Основной метод переработки — литье под давлением. Относительно низкая стабильность расплавленного материала требует тщательного контроля параметров технологического процесса литья. Содержание влаги в материале не должно превышать 0,2%. Сополимеры можно многократно перерабатывать без заметного ухудшения свойств. Поэтому отходы в виде литников и бракованных изделий после дробления можно перерабатывать повторно, добавляя их к свежему сырью в количестве не более 20%. [c.264]

ПОТОЧНОМ теплообменнике] (рекуператоре) 2 и поступает во второй водомаслоотделитель 3. Основная часть сжатого воздуха возвращается в рекуператор 2, где нагревается и направляется к потребителю. Оставшаяся часть сжатого воздуха направляется в вихревой охладитель 4. Охлажденный поток из охладителя поступает в рекуператор, где нагревается и выбрасывается в атмосферу. Нагретый поток охладителя также выбрасывается в атмосферу. При осушке газов потоки после расширения в охладителе отводятся в трубопровод низкого давления для дальнейшего использования в технологическом процессе. Другая схема (рис. 84, б) отличается от первой тем, что в ней для рекуперации холода используется двухпоточный теплообменник 2. В нем теплота поступающего воздуха отводится только к обратному потоку сжатого газа. Теплообменник 5 предназначен для дальнейшего охлаждения сжатого газа холодным потоком из вихревого охладителя. [c.217]

Аппаратурное оформление процессов дистилляции. Основными частями дистилляционных аппаратов являются подогреватель (кипятильник) и сепарационное пространство. В связи с разнообразием свойств перерабатываемых жидкостей используется большое число конструктивных модификаций этих аппаратов. По технологическим особенностям дистилляционные аппараты следует разделить на две группы — емкостные и пленочные. В емкостных аппаратах в процессе дистилляции находятся значительные объемы жидкости, в пленочных объем жидкости очень мал, так как она распределяется по теплообменной поверхности в виде пленки. Емкостные аппараты вследствие большой инерционности менее чувствительны к случайным колебаниям режимных параметров, чем пленочные. Однако из-за относительно большого времени пребывания в них жидкости они непригодны для переработки термически нестойких веществ и для проведения процессов дистилляции при низких давлениях. В таких случаях используют пленочные аппараты. [c.546]

Процессы дистилляции и ректификации давно применяются в различных отраслях промышленности. Накоплен значительный опыт по разработке теории, а также по технологическому и аппаратурному оформлению этих процессов. Промышленностью нашей страны и другими промышленно развитыми странами выпускаются десятки различных типов оборудования — дистилляционных кубов и ректификационных колонн. Однако большинство из них непригодно для работы под вакуумом при давлениях менее 65-10 Па. С понижением давления в аппаратуре факторы, несущественные при атмосферном и повышенном давлениях, приобретают решающую роль. Основные из этих факторов — падение давления в аппаратах и время пребывания в них обрабатываемых смесей. Чем больше гидравлическое сопротивление ректификационной колонны, тем больше изменение давления, а следовательно, и температуры кипения по ее высоте. При малых давлениях вверху колонны, например (4н-6,5)10 Па, значительное гидравлическое сопротивление приводит, помимо указанного, к большому изменению объемного расхода пара по высоте, а следовательно, и к существенному изменению гидродинамической обстановки, что препятствует эффективному проведению процесса массообмена. В дистилляционных кубах, работающих при низких давлениях, резко возрастает относительное влияние гидростатического давления и конструкции аппаратов, которые, будучи эффективными при атмосферном и повышенных давлениях, для процессов, проводимых под вакуумом, оказываются непригодными. Таким образом, разделение смесей под вакуумом диктует принципиально новые требования к технологическому и аппаратурному оформлению процессов, которые должны обеспечивать получение продуктов заданного качества при допустимых температурах и времени пребывания в обстановке термического воздействия. [c.6]

Технологический процесс получения изотактического полипропилена в значительной мере аналогичен процессу полимеризации этилена при низком давлении. Пропилен пропускают через раствор металлорганического катализатора (в качестве растворителя лучше применять индивидуальный углеводород, например н-гептан можно применять также и смесь углеводородов — уайт-спирит или бензин галоша ). Если в качестве основного сырья применяется пропан-пропиленовая фракция, содержащая около 30% пропилена и 70% пропана, то растворителем служит пропан и дополнительного растворителя уже не требуется. [c.75]

В этом случае очень большое значение приобретает рациональная конструкция аппарата. Поскольку процессы поликонденсации в расплаве технологически оформляются как двухстадийные, то большинство аппаратов для непрерывного проведения поликонденсации разделены на зоны (не менее двух). Основная сложность процесса состоит обычно в передаче материала из одной зоны в другую, так как в этих зонах поддерживаются резко различные условия (давление и вакуум). При переходе из зоны, находящейся под давлением, в вакуумную зону происходит интенсивное испарение влаги, что вызывает сильное охлаждение расплава. Это затрудняет поддерживание стационарного режима процесса. Указанных трудностей можно избежать, проводя процесс многостадийно с тем, чтобы перепад давления на каждой стадии был минимальным. Иногда предлагают проводить процесс в контакте с парами, например бензола, которые препятствуют затвердеванию расплава. Передача материала из зоны в зону конструктивно оформляется различными способами используется самотек, применяются шнеки и т. д. В случае полиамидов эта операция облегчается благодаря сравнительно низкой вязкости расплава полимера. [c.111]

Для осуществления комплексной автоматизации наиболее пригодны установки одного низкого давления, включающие два основных технологических узла—турбокомпрессор и блок разделения. Поэтому впервые разработанное и осуществленное у нас в СССР направление, характеризующееся преимущественным развитием производства установок разделения воздуха по схеме одного низкого давления, наилучшим образом отвечает главному пути развития современной техники—внедрению комплексной автоматизации производственных процессов. [c.699]

Выше подробно рассмотрен технологический процесс получения газообразного кислорода на примере наиболее простой установки, работающей по циклу высокого давления. В установках с более сложной технологической схемой используются холодильные циклы низкого и высокого давлений, применяются поршневые детандеры, турбодетандеры, регенераторы, кислородные насосы и другое дополнительное оборудование, что вносит ряд особенностей в процессы пуска и обслуживания таких установок. Эти особенности рассматриваются более кратко, так как основные принципы регулирования процесса в воздухоразделительном аппарате остаются такими же, как для установок высокого давления. [c.601]

Вследствие большой разницы в температурах кипения различных компонентов коксового газа, основным способом разделения их является фракционная конденсация. Наиболее низкой температурой кипения обладает водород (критическая температура — 234°), поэтому выделяют его после конденсации всех остальных компонентов. В технике получил распространение метод разделения коксового газа на компоненты с одновременным снижением температуры и повышением давления, которое обычно составляв около 25 ат. Первая часть технологического процесса фракционной конденсации коксового газа заключается в том, что под давлением вымораживают водяные пары и окись угле- [c.105]

Пример № 2. Технологический процесс каталитической полимеризации этилена при низком давлении был разработай буквально за 2 года, хотя лабораторные исследования заняли несколько лет. Это определялось тем, что для построения процесса были использованы в основном стандартные аппараты реакторы, центрифуги, сушилки. Позднее столь же быстро были разработаны технологические процессы производства изотактического полипропилена, эти- [c.53]

Технологическая схема производства полиэтилена при высоком давлении в реакторе змеевикового типа представлена на рис. 6.2. Процесс включает следующие основные стадии смешение исходного этилена с инициатором и рециркулирующим этиленом, сжатие этилена, полимеризацию этилена, выделение полиэтилена, гранулирование и выгрузку полиэтилена. Исходный этилен из газгольдера 1 при 0,8—1,2 МПа поступает в смеситель 2. Сюда же подают инициатор (кислород) и рециркулирующий этилен при низком давлении. Количество инициатора составляет 0,002—0,006% (об.) от исходного этилена. Далее смесь компрессором 3 первого каскада сжимают до 25— 30 МПа. Сжатый этилен поступает в смеситель 4, где смешивается с рециркулирующим этиленом высокого давления. Из смесителя этилен компрессором 5 второго каскада сжимается до 150—250 МПа. После каждой ступени сжатия этилен проходит холодильники и сепараторы (для отделения смазки). Сжатый этилен при 70 °С поступает в реактор 6 змеевикового типа. В реакторе имеются три зоны первая — зона нагревания этилена с 70 до 180 "С вторая — зона дополнительного на- [c.362]

При снижении давления плав синтеза охлаждается как вследствие эндотермичности происходящих при этом реакций, так и в результате расширения газовой фазы. Поэтому процесс дистилляции связан с потерей тепла, выделившегося в ходе синтеза, а также с потерей работы сжатия, затраченной при введении исходных веществ (МИз и СОа) в узел синтеза. Эти потери существенно отражаются на себестоимости карбамида и сокращение их позволяет значительно удешевить производство этого продукта. Основным технологическим приемом для сокращения потерь является применение в системе дистилляции ступенчатого дросселирования плава, т. е. в каждой последующей ступени аммиак и двуокись углерода отделяются при более низком давлении, чем в предыдущей ступени. Поэтому ниже мы рассмотрим свойства соответствующих физико-химических систем при различных давлениях. [c.125]

Технологический непрерывный процесс производства ПП при низком давлении в тяжелом растворителе включает следующие основные стадии приготовление катализатора, полимеризация-нронилена, выделение, промывка и сушка порошка полимера (рис. 1.5). По одному из вариантов полимеризацию пропилена [c.23]

Последующие годы были отмечены развитием парофазных процессов при низком давлении и высокой температуре [73—75] основным преимуществом этих процессов была возможность независимого регулирования давления и температуры. Эти процессы как возможный источник ароматических соединений привлекали внимание исследователей в военный период (1915—1918 гг.), но они не нашли широкого распространения из-за плохой теплопроводности аппаратов, чрезмерного коксообразования, необычайной чувствительностп к условиям технологического режима и нестабильности получаемых бензинов. [c.303]

Экономичность технологических процессов определяется большим набором показателей, среди которых важное место занимают качественные показатели товарных продуктов и надежность и эффективность основного оборудования. Как показывают исследования, эти два показателя оказались взаимозависимыми. Трудность возникает вследствие того, что переработка нефти основана на реализации критических состояний, присущих различным фазовым переходам, и эти состояния должны реализоваться в конкретных точках технологической цепочки. Поскольку основными источниками энергии для реализации процессов являются тепловой нагрев и воздействие давления, которые являются мощными универсаш>ными источниками, но низко селективными, критические состояния реализуются не всегда там, где это запланировано. При этом частотный спектр воздействия предопределяет протекание параллельно несколько процессов не всегда желательных. В конечном счете это гфивеяет к тому, что качество продуктов ухудшается и требуются новые энергетические затраты на достижение поставленной цели. В то же время основное оборудование технологических установок начинает испытывать неучтенные при проектировании нагрузки. Особенно наглядно это видно на примере высокотемпературных процессов, таких как крекинг, коксование, пиролиз различных углеводородов. Все попытки решить задачу традиционными способами не дали ожидаемого результата. Развитие новых подходов дает обнадеживающий результат. Рассмотрение новых принципов иерархичности систем, фрактальности и ограничения роста позволяет наряду с применением рядов гармошгческой пропорции более точно определять критические состояния в пространстве и времени. [c.6]

Характерной особенностью процессов нефтепереработки является большая металлоемкость (32 кг металла на 1 т сырья). Например, на Ново-Уфимском неф-теперерабатываюш,ем заводе (ОАО НУНПЗ) для ведения технологических процессов нефтепереработки применяется 6680 единиц оборудования, из которых основную долю составляют насосы (34,8%), теплообменники (22,5%), емкости (18,3%) и колонные аппараты (4,9%). Подобное распределение типично для большинства нефтеперерабатываюш,их и химических заводов. В зависимости от условий работы (давления и температуры) и коррозионной стойкости для изготовления технологического оборудования НПЗ применяются углеродистые стали обыкновенного качества и качественные, низко- и высоколегированные стали и сплавы. Анализ базы данных по техническому обслуживанию ОАО НУНПЗ показал, что наибольшее распространение имеют углеродистые и низколегированные стали. Благодаря хорошим технологическим свойствам и низкой себестоимости по сравнению с другими литейными сплавами чугун также получил широкое распространение в нефтепереработке и нефтехимии. Так, в литейном цехе ОАО Уфимского НПЗ из чугунов изготавливают корпуса насосов, рабочие колеса центробежных насосов, редукторы, уплотнительные кольца, элементы печного литья (замки, серьги, подвески секций, трубные решетки) и др. [c.7]

В последние годы получают широкое распространение технологические схемы синтеза метанола на низкотемпературных катализаторах при пониженном давлении. Процесс проводят в основном при 5—10 МПа на трехкомпонентных медьсодержащих катализаторах (размером 5X5 мм) с циркуляцией газа турбоциркуляционными машинами. Для привода компрессора от паровой турбины используют пар, получаемый непосредственно на установке. Процесс производства метанола при низком давлении включает практически те же стадии, что и производство его при высоком давлении. Однако имеются и некоторые особенности. [c.111]

Убщамй мерами безопасности являются применение эффективных ингибиторов (стоперов) процессов полимеризации и поликонденсации и ведение технологических процессов в мягких режимах (при низких оптимальных температурах и давлениях, под вакуумом и др.). В катестве ингибитора применяют древескосмо-ляной антиполимеризатор ДСА, представляющий собой фенол и его производные, получаемые при сухой перегонке древесины. Этот ингибитор иногда оказывается малоэффективным, что обусловлено плохой смешиваемостью с основными продуктами и поэтому трудностями дозировки, при перевозке бутадиена в железнодорожных цистернах применяют ингибитор п-грег-бутил-пирокатехин, взятый в количестве 0,02% (об.). Находят применение и другие ингибиторы. [c.311]

Значительным нововведением в технологию синтеза метанола явилась разработка и промышленное освоение процессов под пониженным давлением (способ фирмы I I, Англия). В этом процессе используется катализатор на основе меди, обладающий достаточной активностью при температуре 250 °С и давлении 50—100 ат. Основные технологические стадии в процессе аналогичны стадиям в обычных способах. Из-за использова ния более низких давлений возможно применение турбоком-54 [c.54]

Метод получения хлоропренового каучука совпрен , аналогичный американскому, был в основном разработан к ноябрю 1932 г. сотрудниками Государственного института прикладной химии (ГИПХ) (руководил исследованиями А. Л. Клебанский). В отличие от амерйканского технологический процесс ГИПХ включал непрерывный способ полимеризации ацетилена, проведение гидрохлорирования винилацетилена при более низкой температуре и без повышения давления и ряд других особенностей [368]. [c.78]

Анализ выполняется для практически весьма важного случая получения технологического кислорода ( /к1 = 95%), при этом воздух может рассматриваться как бинарная смесь кислорода и азота (см. гл. V). С целью исключения влияния на результаты расчета способа построения холодильного цикла при рассмотрении в действительных условиях схемы строятся с одинаковым холодильным циклом, а именно с холодильным циклом низкого давления. Схемы в идеальных условиях (см. п. 2,4) строятся по аналогии со схемами в действительных условиях — исключаются лишь турбодетандеры. Построние схем узлов ректификации производится на основе рассмотрения процесса в диаграмме X—у. Основное внимание уделяется процессу в ВК (см. п. 4). Из многочисленных возможных вариантов выбирается лишь несколько, характеризующих основные направления в совершенствовании схем узлов ректификации. [c.211]

Сварка описанным методом имеет существенные недостатки низкая производительность, трудность поддержания заданных технологических параметров (температуры, давления, скорости). Были разработаны способы сварки, свободные от этих недостатков. Так, повы-щению производительности процесса в 3—4 раза (иногда в 5—10 раз) способствует предварительный подогрев (с помощью специальных насадок на сварочном аппарате) основного и присадочного материалов до температуры, близкой к Гт. Соединение деталей при такой сварке происходит при более высоких температурах теп- лоносителя расход газа в этом случае на 5—10 л/мин больше, чем при сварке без подогрева [2, с. 277] Скоростную ручную сварку целесообразно применять для соединения плоских и цилиндрических изделий, имеющих швы большой протяженности. Преимуществом такой сварки является возможность прижима прутка роликом или насадкой, укрепленными на сварочном аппарате [136, с. 53]. Пруток, приваренный к детали, втягивается в канал насадки. Тем самым обеспечивается стабильный прижим прутка к кромкам. Сварку можно осуществить за один проход, если сечение предварительно подогретого прутка соответствует форме разделки кромок. [c.173]

Когда в середине 50-х годов были разработаны первые технологические процессы получения полиэтилена путем каталитической полимеризации при низком давлении, то казалось, что этот способ вытеснит процесс полимеризации при высоком давлении. Однако этого не произошло. Вскоре выяснилось, что полиэтилен, получаемый каталитической полимеризацией, имеет линейное строение, отличается высокой кристалличностью, более высокими плотностью и температурой плавления. Области применения ПЭВП и ПЭНП оказались в основном разными, и производство обоих типов полиэтиленов стало развиваться параллельно. Основными областями применения ПЭВП стали изделия, получаемые литьем под давлением, напорные трубы, канистры, бутыли. [c.15]

Для интенсификации и снижения энергоемкости и металлоем" кости процесса получения цолиэтилена низкого давления фирма Вернер и Пфляйдерер раз работала новое аппаратурное оформление, основной частью которого является оборудование для концентрирования pa TBqpa полиэтилена в циклогексане непосредственно перед переработкой. Этот цроцесс позволяет исключить несколько технологических стадий, в том числе наиболее энергоемкую стадию удаления циклогексана в отпарной колонне. [c.107]

Быстрота действия является основной характеристикой прн оценке крионасоса, так как во многих случаях практически бывает важно не достижение как можно более низкого давления, а поддержание необходимого давления в системе во время проведения некоторого вакуумно-технологического процесса, сопровождающегося большим газовыделенпем. Это условие возможно обеспечить лишь при определенной, иногда достаточно высокой, быстроте действия насоса. [c.12]

Првооованнов асбестовое волокно находит ограниченное применение как материал для предохранительных мембран, работающих в условиях повышенных температур при низких разрывных давлениях (до 0,5 кГ/см ). Такие мембраны применяются для защиты печей, котлов, газоходов, газовых камер от взрывов и хлопков при нарушениях технологических процессов. Более широкое (и более успешное) применение асбестовое волокно ножет получить как теплоизоляционный материал, предохраняющий основную мембрану (из другого материала) от теплового воздействия. [c.101]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология