Процессы гидроочистки дистиллятов

Промышленные процессы гидроочистки основаны на контактировании нефтяных дистиллятов с находящимся в стационарном состоянии активным катализатором, обычно алюмокобальтмолибдено-вым или алюмоникельмолибденовым. Процесс протекает при повышенных давлениях и температурах в среде водорода в условиях, при которых 95—99% исходного сырья превращается в очищенный дистиллят (гидрогенизат). Одновременно образуются незначительные количества бензина и сероводорода. [c.144]

Современные требования, предъявляемые к ассортименту и уровню качества нефтепродуктов, оказали решающее влияние на технический прогресс в области производства нефтепродуктов, на создание более совершенных технологических установок и производственных комплексов. Дальнейшее углубление переработки нефти требует усиления внимания, в частности, к следующим процессам каталитическому крекингу, гидроочистке и гидрокрекингу, коксованию остатков и отборного тяжелого дистиллят-ного сырья, депарафинизации и обезмасливанию по современной схеме. Для получения нефтепродуктов повышенного качества дальнейшее развитие получают процессы каталитического риформинга прямогонных бензиновых фракций, изомеризации, разделения керосиновых дистиллятов с помощью цеолитов, процессы производства пластичных смазок, присадок к топливам и смазочным материалам. [c.7]

Процесс гидрокрекинга осуществляют в одну или две ступени. На установках с одной ступенью обычно совмещают гидроочистку, гидрирование и гидрокрекинг в одной реакционной системе. Такие установки применяют в тех случаях, когда нужно получить средний дистиллят (типа дизельных фракций) с максимальным выходом, а также сжиженный нефтяной газ или бензин из легкого сырья с низким содержанием азота. Установки с двумя ступенями применяют при необходимости проводить гидроочистку и гидрирование сырья отдельно от гидрокрекинга для глубокой конверсии в бензин или реактивное топливо сырья с высокой температурой кипения и большим содержанием азота. При этом в качестве катализатора на первой ступени применяют окислы или сульфиды никеля, кобальта, вольфрама, а на второй ступени — цеолитсодер- [c.272]

В то же время за истекшие 15—20 лет существенно изменились требования к установкам АВТ как по набору (ассортименту) одновременно вырабатываемых фракций нефти, так и по качеству этих фракций. Сейчас практически ни один дистиллят АВТ не получается как готовый продукт, а является сырьем для последующих технологических процессов — гидроочистки, риформинга, крекинга, получения жидких и твердых парафинов и масел и т. д. [c.34]

Пефть первого потока, попадая на АВТ (ТМ-2), перегоняется с отбором следующих продуктов фракции с температурой выкипания до 65° (1), применяющейся в качестве компонента при приготовлении стандартного автобензина (48), фракций, выкипающих при температурах 65°—82° (2) и 82°—120° (3), направляемых на ароматизацию (Т-3), где из них в присутствии катализатора приготовляют ароматич. углеводороды фракции с температурой выкипания 120 240° (4), представляющей собой авиакеросин, частично используемый в качестве исходного сырья для произ-ва каталитич. риформинга (Т-4), высокооктанового компонента автобензина 48) фракции, выкипающей в пределах температур 240°—350° (5), к-рая, пройдя процесс гидроочистки (Т-8), используется как дизельное топливо фракции, выкипающей при 350 —500° (б), направляемой на каталитич. крекирование (Т-5), в результате чего получают автомобильный бензин (14), к-рый после стабилизации поступает в товарные емкости (48), легкий каталитич. газойль (15), используемый в качестве компонента дизельного топлива, тяжелый каталитич. газойль (16), идущий в качестве сырья на термич. крекирование, и газ (13), часть к-рого — жидкая головка — направляется на фракционирование на ГФУ — газофракционирующую установку (Т-7), а другая часть — сухой газ — на очистку, а затем на синтез этилового спирта (43) остаток прямой перегонки на АВТ — гудрон — направляется на контактное коксование (Т-6), где из него получают бензин, дистиллят (легкий и тяжелый), газ и кокс. После соответствующей очистки бензин поступает в товарные емкости (48), легкий дистиллят используется в качестве компонента дизельного топлива, тяжелый — как энергетич. топливо, а газ — так же, как и газ с установок каталитич. крекинга (Т-5). [c.34]

Целью настоящего исследования была разработка процесса гидроочистки сернистых прямогонных дистиллятов и дистилля- [c.54]

Гидроочистка проводилась при давлении 50 ат, температуре 380, циркуляции газа 500—600 нл/л сырья, объемной скорости подачи сырья для керосина 5 час." и 10 час. и от 1 до 2 час. для дизельного топлива первичных и вторичных процессов расход водорода в зависимости от происхождения сырья 0,33— 0,92% на дистиллят. [c.9]

Адсорбционный процесс Парекс , разработанный в ГДР, применяется для разделения керосиновых фракций на два продукта жидкие неразветвленные парафиновые углеводороды (н-парафины) и де-парафинированный керосиновый дистиллят, называемый денормализатом. Сырьем установки является прямогонный керосиновый дистиллят широкого или узкого фракционного состава (в зависимости от требований, предъявляемых к продуктам), который предварительно подвергается гидроочистке. [c.144]

Применение процесса гидроочистки при производстве трансформаторного масла повышает его выход на 16—19% по сравнению с селективной очисткой. Получаемое масло содержит небольшое количество серы и обладает высокой стабильностью к окислению без добавления антиокислительных присадок. Условия процесса давление 40—45 ат, температура 400—425° С, объемная скорость 0,5—1,0 ч", катализатор алюмокобальтомолиб-деновый. По схеме производства трансформаторного масла с применением гидроочистки исходный дистиллят, выкипающий в пределах 300—400° С, подвергается гидрированию из полученного гидрогенизата отгоняются образующиеся в процессе легкие фракции, концентрат депарафинизируется и полученное масло доочищается отбеливающей глиной. [c.333]

Отличительной особенностью первой схемы являлось отсутствие процесса гидроочистки и получение дизельных топлив в ступени каталитического крекинга. На каталитический крекинг направлялся весь дистиллят ДВП (73% от мазута) процесс осуществлялся при нежестком режиме во избежание снижения [c.76]

Целевым назначением процесса, разработанного в Германии (бывшей ГДР), является получение из дистиллятных, преимущественно керосиновых и дизельных фракций жидких нормальных парафинов высокой степени чистоты и низкозастывающих денор— мализатов — компонентов зимних и арктических сортов реактивных и дизельных топлив. Получаемые в процессе "Парекс" парафины используются как сырье для производства белково-витаминных концентратов, моющих средств, поверхностно-активных веществ и др/гих продуктов нефтехимического синтеза. Сырьем процесса является прямогонный керосиновый дистиллят широкого или узкого фракционного состава (в зависимости от требований, предъявляемых к продуктам), который предварительно подвергается гидроочистке. В качестве адсорбента используется цеолит типа цеосорб 5АМ (типа СаА). Используемый адсорбент — цеолит, обладающий молекулярно-ситовым эффектом, избирательно адсорбирует н-алканы из смесей их с углеводородами изо- или циклического строения. Характерной особенностью процесса "Па — реке" является проведение адсорбции в среде циркулирующего во, ородсодержащего газа, являющегося газом-носителем сырья. Применение циркулирующего газа-носителя препятствует быс — [c.269]

На опытной установке процесса H- oul (см. ) гидрировался (пробег 300 ч) австралийский бурый уголь, содержавший 23,2 вес. % кислорода. Выходы продуктов (вес. % на сухой уголь) СО + СО2 — 8,7, l—Сз — 6,6, дистиллят, выкипающий от т. кип. бу-танов до 524 °С — 48,8, остаток > 524 °С — 8,3, вода 16,4, аммиак — 0,4, сероводород — 0,7, зола 8,3, ие-превращенный уголь 6,5. Степень превращения 93%, суммарный выход жидких продуктов 0,62 м /т сухого угля. Полный набор процессов для предлагаемого завода включает гидроочистку, гидрокрекинг и риформинг гидрогенизата после процесса H- oul. Дан расчет завода мощностью 7950 м сутки [c.26]

Дано более полное описание процесса струйной гидроочистки фирмы Shell Oil (см.2 ). Отличительной особенностью является небольшая степень рециркуляции и подача водорода в смеси с сырьем прямотоком сверху вниз. При этом дистиллят образует пленку па поверхности катализатора. Выше 390° С начинается гидрокрекинг. Расход водорода 3—4 моль на 1 г-атом серы. Азот удаляется неполностью, хорошо удаляются кислород, диены и олефины [c.76]

Современные схемы неглубокой переработки нефти иногда ие включают установок ни термического, ни каталитического крекинга. Кроме установки перегонки нефти на несколько узких фракций предусмотрена гидроочистка отдельных компонентов и в некоторых случаях более широких фракций, которые затем разделяют на более узкие путем вторичной перегонки. Котельное топливо компаундируют из остатков перегонки и тяжелых дистиллятных компонентов, не подвергающихся гидроочистке. Автомобильный бензин с достаточно высоким октановым числом получают в процессе каталитического риформинга тяжелого бензина прямой перегонки. Однако заводы, сооруженные по такой схеме, как правило, нмеют чисто топливный профиль. При необходимости поставлять сырье для нефтехимического синтеза в состав завода включают крекинг-установки или направляют часть малоценных сернистых дистиллятов на установки пиролиза, принадлежащие нефтехимическим заводам. Подробное направление переработки свойственно некоторым нефтеперерабатывающим заводам Западной Европы, сооруженным в 1960 г. На рис. 116 представлена типичная схема глубокой переработки сернистой пефти. Нефть после двухступенчатой электрообессоливающей установки (на схеме не показана) поступает иа атмосферновакуумную перегонку, в результате которой получается несколько светлых дистиллятов, тяжелый газойль и гудрон. Головку бензина и фракцию реактивного топлива после очистки направляют на смесительную станцию для компаундирования. Фракцию тяжелого бензина подвергают каталитическому риформингу для получения высокооктанового компонента бензина или ароматических углеводородов. Кроме того, риформингу подвергается бензиновый дистиллят коксования. Оба компонента сырья предварительно проходят гидроочистку. Предусмотрена экстракция ароматических углеводородов из жидких продуктов риформинга, которая при получении на установке риформинга бензина служит одновременно для отделения и возврата на повторный риформинг непревращенной части сырья. Полученный экстракт путем ректификации разделяют на требуемые компоненты или углеводороды. Керосиновый дистиллят и легкий газойль проходят гидроочистку и используются после этого как компоненты дизельного топлива. Тяжелый вакуумный газойль подвергают каталитическому крекингу в смеси с газойлем коксования. Для увеличеиия выхода светлых на установке каталитического крекинга предусмотрена рециркуляния. Гудрон поступает на установку коксования жидкие продукты этого процесса являются сырьем для установок каталитического риформинга и каталитического крекинга, о чем было упомянуто выше легкий газойль коксования после гидроочистки использустся как компонент дизельного топлива. Кроме того, на установке получают кокс, который можно [c.356]

Установки типа 35-11 мощностью 300 и 600 тыс.т1год. Назначение установки — получение автомобильного бензина из фракций 85—180 или 105—180 °С с октановым числом не ниже 80 по моторному методу (около 90 по исследовательскому методу). При направлении процесса на производство ароматических углеводородов целевым продуктом является дистиллят с высоким содержанием ксилолов. В схеме установки предусматривается предварительная гидроочистка сырья для его обессеривания. Поэтому установка состоит из двух блоков гидроочистки и риформинга. [c.87]

В сообщении В. И. Каржева и сотр. [64, 192] описан новый процесс производства высококачественных масел путем гидрокрекинга— гидроизомеризации. В качестве сырья использованы фракции 350—490 °С парафинов, выделенных при депарафинизации масел из сернистых нефтей, или вакуумный дистиллят 350—480 °С из высокопарафинистых нефтей (42,7% нормальных парафиновых и 20,7% изопарафиновых). Первое сырье подвергали гидрокрекингу— гидроизомеризации при 420—440 °С и 4—5 МПа в присутствии алюмоплатинового катализатора с объемной скоростью подачи сырья 1 —1,5 ч выход гидрогенизата 95—97% (масс.). Второе сырье подвергали гидроочистке, а затем гидрировали в присутствии алюмосиликатплатинового катализатора при 390—, 400 °С, 5 МПа, объемной скорости подачи сырья 0,6—0,7 ч . После депарафинизации фракции 350—460 °С, выделенные из первого и второго гидрогенизатов, имели индекс вязкости соответственно 143 и 114 против 58 для масла из того же вакуумного дистиллята без гидрокрекинга — гидроизомеризации. [c.288]

Турбинное топливо. Средний дистиллят процесса КОЭД может перерабатываться как в турбинное, так и дизельное композиционное топливо. Однако такой высокоароматический продукт, который был получен из пластового угля Илли-иойс № 6, нуждается в гидроочистке, перед тем как он будет использован для этой цели. [c.191]

Турбинное топливо. Средний дистиллят можно превратить в турбинное топливо или, в конце концов, в сырье для подбора композиции турбинного топлива, но при этом требуется предварительная гидроочистка. Основной проблемой является, вероятно, снижение высокого содержания ароматических соединений. Фракция масла Синтойл содержит 27% moho-, 21% ди- и 8% многоядерных соединений, что значительно выше, чем уровень 25% (об.), допускаемый для турбинного топлива. Гидроочистка под высоким давлением может насытить многие ароматические структуры, превратив их в нафтеновые вещества, и таким образом улучшить максимальную высоту некоптящего пламени и теплотворность. Однако в присутствии значительных количеств нафтенов может стать необходимым снил ение содержания ароматических соединений практически до нуля, та4( как ее способность к образованию дыма возрастает в присутствии нафтенов. Наконец, наиболее эффективным процессом переработки этой фракции в турбинное топливо должно быть гидрирование в нафтеновые структуры с последующим селективным крекингом этих насыщенных соединений в разветвленные парафины и в одноядерные ароматические соединения, содержащие парафиновые заместители. [c.202]

Была выявлена экономичность предварительного обессеривания нефтей путем сравнения схемы МНИ с обычно принятой схемой переработки сернистых нефтей по топливному варианту при мощности завода 6 млн. тп в год. По методу МНН обессоленная нефть подвергается адсорбционному обессеривашхю. Регенерированные смолы направляются на коксование. Перколированная нефть подвергается перегонке с получением сырья для гидроформинга, топлива Т-1, летнего и зимнего дизельных топлив. Остаток выше 350° и дистиллят коксования, подвергшийся адсорбционной очистке, направляются на каталитический крекинг. Часть дизельного топлива направляется на карбамидную денарафинизацию. Газы крекинга и коксования идут на ГФУ и алкилирование. В результате перечисленных процессов выход светлых составляет 78%. При цене нефти 50 руб. за 1 т себестоимость 1 т очищенного нефтепродукта 105 р. 52 к. При почти том же выходе светлых по обычной схеме с применением процесса деасфальтизации гудрона и гидроочистки дизельного топлива себестоимость 1 т нефтепродукта составляет 148 р. 95 к. Капитальные затраты по адсорбционному [c.169]

В ЧССР и ГДР, где в основном перерабатываются сернистые советские нефти, процесс глубокой гидроочистки масел уже внедрен в производство. С 1965 г. на заводе Гидрирверк-Цейтц вакуумный дистиллят с температурой кипения 350—530° С перерабатывают под давлением 300 ат на катализаторе 8197. Гидрогенизат применяют для производства масел на заводе в Лют-цендорфе. Решающим фактором, влияющим на качество гидрогенизата и смазочных масел, является температура процесса. Поэтому при проведении настоящего исследования в условиях лабораторных и полузаводских установок изменяли только температуру (табл. 1). [c.292]

Фракция н. к. — 62° С поступает на компаундирование автомобильного бензина (в последующем по мере развития процесса изомеризации она может быть направлена на изомеризацию), фракция 62—85° С — на установку каталитического риформинга для получения бензола, фракция 85—180° С — на каталитический риформинг с предварительной гидроочисткой высокооктановый бензин с этой установки используют как компонент автомобильного бензина. Фракцию 180—240° С частично направляют на гидроочистку, после чего в смеси с оставшейся неочищенной фракцией используют как зимнее дизельное топливо. Фракция 240—360° С частично поступает на гидроочистку очищенный дистиллят направляют, на карба-мидную депарафинизацию, а остальное количество компаундируют с неочищенной фракцией для получения компонента дизельного топлива. Бензиновые и дизельные фракции н. к. — 330—350° С с блока коксования в смеси с прямогонными дистиллятами дизельного топлива переходят на установку гидроочистки. Отгон бензина до 180° С с установок гидроочистки поступает в смеси с близкими по пределам выкипания фракциями прямой перегонки на установку каталитического риформинга. Сероводород, получающийся при гидроочистке дистиллятов, идет на производство серной кислоты. [c.41]

Во ВНИИНП широко изучалось влияние качества сырья на эффективность процесса каталитического крекинга. Следует более осторожно подходить к выбору сырья для процессов каталитического крекинга и гидрокрекинга, чем это иногда делается. Нам кажется, что па каталитический крекинг следует направлять четко отобранный вакуумный дистиллят, а в отдельных случаях —даже сырье, облагороженное методом гидроочистки. [c.237]

Гидрокрекинг — одно- или двухступенчатый процесс с неподвижным или с движущимся слоем катализатора, проходящий в среде водорода при избыточном давлении 3—-15 МПа (30— 150 кгс/см ) и температуре на первой ступени до 420° С и на второй до 450° С, объемной скорости подачи сырья до 1,5 ч , кратности циркуляции водородсодержащего газа до 2000 м м сырья. Расход водорода в зависимости от сырья и режима составляет до 4% (на исходное сырье). На установках с одной ступенью обычно совмещают гидроочистку, гидрирование и гидрокрекинг. Такие установки применяют в тех сл)гчаях, когда нужно получить средний дистиллят, а также сжиженный нефтяной газ или бензин из легкого сырья с низким содержанием азота. Установки с двумя ступенями применяют тогда, когда нужно проводить гидроочистку и гидрирование сырья отдельно от гидрокрекинга. Установки этого типа чаще всего используют для глубокой конверсии до бензина исходного сырья с высокой температурой кипения и больщим содержанием азота, который отравляет обычные катализаторы. В качестве катализатора на первой ступени применяют окислы или сульфиды никеля, кобальта, вольфрама, а на второй ступени — цеолитсодержащие катализаторы с платиной или другими благородными металлами. [c.205]