Реакция с циклонами

Тонкая угольная пыль, образующаяся в результате истирания активного угля и отложений кокса, увлекается газообразными продуктами реакции и улавливается в пылеуловителе (циклоне) 8. [c.173]

После резкого охлаждения бензином продукты реакции подаются через циклон 3, где отделяется песок, в котел-утилизатор (служащий для выработки нужного количества пара) и затем в воздушный холодильник 2 для охлаждения выделенных продуктов до 150 °С. Капельки тумана, присутствующие в остаточном газе, выделяются электростатически или в мультициклоне 7. Легкую нефть, кипящую при - 30 С, перегоняют, тяжелую нефть возвращают снова в процесс в качестве мазута для подогрева. Образующийся при пиролизе кокс осаждается на песке и сгорает во время нагрева. [c.31]

Установки каталитического крекинга. Реакции, протекающие при каталитическом крекинге нефтяного сырья, в основном аналогичны реакциям, протекающим при термическом крекинге. Однако применение катализаторов, ускоряющих химическую реакцию, существенно изменяет характер процесса. Широкое распространение получили два типа установок в которых каталитический крекинг сырья и регенерация катализатора осуществляются в сплошном, медленно опускающемся слое катализатора, состоящего из шариков диаметром 3—5 мм, и в которых процесс каталитического крекинга и регенерация катализатора протекают в кипящем (псевдоожиженном) слое пылевидного катализатора. К основному оборудованию установок каталитического крекинга относят реакторы, в которых контактируют пары сырья с катализатором регенераторы, в которых происходит восстановление катализатора, и пневмотранспорт, предназначенный для перемещения катализатора из регенератора в реактор и из реактора в регенератор. В пневмотранспорт входят воздуходувки, тонки под давлением для нагрева воздуха, загрузочные устройства (дозеры), стволы пневмоподъемников, сепараторы с циклонами, устройство для удаления крошки, мелких частиц, воздуховоды и катализаторопроводы. Каталитический крекинг нефтяного сырья ведут при давлении 50—150 кПа и температуре 450—500 °С. [c.82]

Под верхним днищем реактора расположены циклоны- Обычно устанавливается несколько параллельно работающих циклонов одно- или двухступенчатых. В циклонах отделяется от газо-парового потока значительная часть увлекаемого из плотной фазы и не осевшего в отстойной зоне катализатора. Часть катализатора уносится продуктами реакции в ректификационную колонну. Нижние обрезы спускных труб для возврата уловленного в циклонах ката шзатора погружены в псевдоожиженный слой. [c.149]

Поток продуктов реакции в смеси с водяным паром и удален ными из закоксованного катализатора углеводородами поступает через отстойную зону в циклонные сепараторы 8, расположенные под верхним днищем реактора. Извлекаемый в циклонах катали-затор возвращается по трубе 9 под уровень кипящего слоя в реакторе. Высота отстойной зоны равна примерно 4,5 м. [c.182]

Предложены различные способы отделения продуктов реакции от катализатора. Так, на одной из отечественных установок верхняя часть прямоточного реактора расширена (так называемый реактор с форсированным псевдоожиженным слоем). Скорость потока газов и паров в нем составляет примерно 2 м/с. За счет меньшей скорости по сравнению со скоростью в лифт-реакторе происходит отделение основной массы катализатора от газов и паров, которое завершается в реакторе-сепараторе, а затем в циклонах и электрофильтрах. [c.38]

На установке (рис. 3) имеется несколько лифт-реакторов, что дает возможность осуществлять крекинг различных видов сырья с получением заданного состава продуктов крекинга. Отдутый регенерированный катализатор поступает в дозер I лифт-реактора 2. Система циклонов 3, пристыкованных к выходу лифт-реактора, обеспечивает минимальное протекание реакций термокрекинга в бункере-отстойнике 4 и сокращает до минимума расстояние, которое проходят пары продуктов до входа во вторую группу циклонов 5. Двухступенчатая отпарная секция 6 без внутренних перегородок позволяет практически полностью удалить летучие углеводороды при минимальном расходе пара. [c.10]

В верхней части реактора для уменьшения уноса катализатора в ректификационную колонну и снижения количества рециркулирующего шлама устанавливаются циклонные устройства. Отделенная от продуктов крекинга катализаторная пыль по стоякам циклонов возвращается в рабочую зону реактора. Возврат в кипящий слой мелких фракций катализатора способствует поддержанию в реакторе устойчивого равномерного кипящего слоя и благоприятно сказывается на проведении реакций крекинга. [c.36]

III) в — пневмотранспорт катализатора потоком высокой концентрации г — соосное расположение реактора и регенератора (модель Б) 1 — циклоны 2 — регенератор 3 — реактор 4 — отпарная секция 5 — топка под давлением 6 — котел-утилизатор I — сырье II — водяной пар W —воздух /V —продукты реакции V — дымовые газы I /— рециркулят (газойль) V//— вода. [c.53]

Продукты реакции и водяной пар, пройдя кипящий слой катализатора, покидают реактор и выходит че рез циклонный сепаратор 2, который удаляет большую ст1 несенного катализатора, возвращая его обратно в кип адц ф слой по стояку циклона 3. Отработанный катализатор с1 скается из нижней части реактора и проходит в отпарную зону, расположенную под распределительной решеткой, где катализатор контактирует с перегретым водяным паром с целью отпаривания адсорбированных углеводородов с поверхности последнего. [c.59]

Жидкие отходы подлежат обезвоживанию с последующим нагревом органического сухого остатка до температуры начала реакции, химическим превращением (окисление, разложение), затем плавление.м неорганических веществ и охлаждением плавов до температуры, при которой осуществляется выгрузка. Процесс проводят в камерных циклонных печах. [c.48]

ЮОП (рис. V. 2—V. 5), При этом для получения высоких выходов бензина необходимо быстро отделить катализатор от продуктов реакции, чтобы предотвратить вторичные реакции крекинга бензина, приводящие к повыщенному газообразованию. Поэтому на таких установках верхняя часть лифт-реактора непосредственно примыкает к эффективной системе циклонов или специальным сепарирующим устройствам, обеспечивающим быстрое и полное отделение катализатора. [c.101]

Коксование на порошкообразном теплоносителе осуществляется в проточном реакторе с интенсивным перемешиванием в кипящем слое. Газообразные и парообразные продукты реакций выводятся из верхней части реактора через циклоны. По пере-точным трубам ссыпается отработанный теплоноситель с выходом летучих веществ до 3%. Подобные процессы проходят с большой скоростью и с небольшим перепадом температуры (1—3°С) в реакционном объеме, так как теплоагенты смешиваются. Это позволило создать агрегаты очень высокой производительности. [c.108]

Нитробензол также можно гидрировать в паровой фазе в реакторе с кипящим слоем катализатора — восстановленной меди на оксидах алюминия или кремния. Такой реактор похож на аппарат, показанный на рис. 3, за исключением того, что его реакщюнное пространство больше в диаметре и короче. Катализатор отделяется от выходящего из реактора газового потока сначала в циклонном сепараторе, а затем с помощью мешочных фильтров. Тепло реакции отводится как большим избытком Нг, так и твердым катализатором. Реакцию проводят в следующих условиях [c.120]

В реакторах с кипящим слоем также происходит увеличение объема и разрушение частиц катализатора, но здесь по крайней мере не может иметь место закупоривание реактора, и процесс не прерывается. Основным недостатком разрушения катализатора является унос его мелких частиц из реактора, и, несмотря на высокую эффективность циклонов, происходит засорение аппаратов, в которые поступает газ из реактора. В настоящее время точно не установлено, ведет ли образование углистых частиц к дезактивации железных катализаторов. Так как реакция протекает в диффузионной области (скорость зависит от размера гранул катализатора), то возможно, что разрушение гранул в некоторой степени компенсирует процесс его дезактивации. [c.178]

Продукты реакции отделяются от частичек катализатора в циклонах, помещенных в реакторе, и проходят в дистилляционную установку. [c.313]

Реактор для каталитического гидроформинга изображен на рпс. 1-59. Бензин, подвергаемый переработке, подогревают до 510" С и вводят в реактор вместе с реакционным газом, обогащенным водородом и нагретым до 700° С. Процесс происходит в прп-сутствии платинового или молибденового катализатора при давлении 18 ат. Продукты реакции отделяются от катализатора в циклоне. Катализатор восстанавливается при этом же давлении и температуре 593° С. Температура в регенераторе контролируется высотой слоя катализатора. Скорость рециркуляции катализатора регулируется через расход рециркулирующего газа, вводимого в трубопровод для транспорта истощенного катализатора в регенератор. [c.316]

В верхней части реактора размещены циклоны для улавливания катализаторной пули из продуктов реакции, которая по вертикальным стоякам возвращается из циклонов в кипящий слой. [c.213]

В опытном производстве ПМДА функционировал конденсатор с фонтанирующим слоем стеклянных охлаждаемых шариков (бисера). Парогазовый поток с температурой 410-450°С проходил котел-утилизатор, образующий пар, и поступал с температурой 220-240°С в конденсатор. Увлекаемый газовым потоком охлажденный бисер конденсировал (сублимировал) продукты реакции, составляющие ПМДА-сырец. Отбитый ПМДА-сырец в пылевидном состоянии подавали в три последовательно соединенные циклоны одинакового размера, после которых отходящий газ с температурой 140-100°С выводили на санитарную очистку. Недостатками такого решения являлись разделение стадий конденсации и сепарации улавливания продукта, высокая дисперсность сублимата, мельчайшие частицы которого не улавливались в циклонах. Размеры частиц, уловленных в циклонах, колебались от 1,9 до 60,5 мкм. В продукт попадали стеклянные механические примеси. [c.101]

Как уже отмечалось, существующие циклоны, выделяющие ПМДА-сырец из реакционного газа, и газоходы часто обстукиваются деревянными молотками для стряхивания налипших на стенки частиц. В этом случае после циклонов отходящий газ может содержать повышенное количество дисперсной фазы (как говорится, залповый его сброс) и проскоки могут иметь место и через смеситель-испаритель. Для исключения отрицательного воздействия дисперсной фазы на зернистый слой катализатора в реакторе между ним и смесителем в газоходе устанавливаются пластинчато-каталитические секции (9) в виде набора с незначительным зазором металлических пластин, покрытых катализаторной пленкой. Причем, сочетается установка пластин вертикально, затем горизонтально (9а) и т. д. Газ проходит секции при относительно большой скорости, обеспечивающей развитый турбулентный режим движения. На пластинах происходит гарантированное испарение проскочившей дисперсной фазы и глубокое окисление части примесей с выделением тепла. В пластинчато-каталитических секциях обеспечивается гетерогенно-гомогенный механизм протекания реакции [80]. [c.115]

Математическая обработка функций отклика на возмущение системы при обстукивании циклонов как зависимости градиента температуры для различных элементов системы от продолжительности реакции системы (рис. 2.25) позволила оценить величину единичного выброса ПМДА в дисперсной фазе по уравнению [c.123]

Рис. 2.25. Зависимость градиента температуры от продолжительности реакции Д1(х) системы на импульсное возмущение т при обстукивании циклонов 1 — функция отклика пластинчато-каталитического реактора 2 — функция отклика нижней половины слоя катализатора реактора с насыпным слоем 3 — функция отклика верхней половины слоя катализатора реактора с насыпным слоем

Кинетические исследования реакций циклонов с различными диенофилами и декарбонилирования образующихся при этом аддуктов начато сравнительно недавно. Дудковский и Беккер [437] исследовали скорости реакции тетрациклона (XVI) с такими ацетиленовыми диенофилами, как фенил-ацетилен, метилфенилацетилен, фенилпропиоловый спирт, фенилпропи-ловая кислота и ее метиловый эфир, а также с фенилпропиоловым альдегидом [c.325]

Технологическая схема секций кре — кинга и ректификации установки Г —43 — 1( 7 представлена на рис.8.9. Гидроочи — щенное сырье после предварительного подогрева в теплообменниках и печи П смешивается с рециркулятом и водяным mipoM и вводится в узел смешения прямо — точного лифт —реактора Р—1 (рис. 8.10). Контактируя с регенерированным горячим цеолитсодержащим катализатором, сырье испаряется, подвергается катализу в лифт —реакторе и далее поступает в зону форсированного кипящего слоя Р — 1. Про — дукты реакции отделяются от катализа — тс.рной пыли в двухступенчатых циклонах и аоступают в нижнюю часть ректифика — ц)[онной колонны К—1 на разделение. [c.134]

В результате этих реакций образуется горючий газ. Он проходит через коксовый слой, где удерживается унесенная пыль. Постоянная подача незначительного количества кокса обеспечивает эффективность коксового слоя, выполняющего роль фильтра. Грубая пыль, состоящая в основном из коксовой мелочи, выделяется в циклоне, а после охлаждения газа — в электрофильтре. Затем ее возвращают в газогенератор. Обеспыленный газ подают в газоочиститель, в котором промывкой технической водой отделяют содержащиеся в газе соляную и фтористую кислоты, а также хлориды тяжелых металлов. Отходящая вода проходит установку подготовки сточных вод, где нейтрализуется. В газоочистителе содержащиеся в газе сернистые примеси (H2S, OS, S2) воздухом окисляются в элементарную серу, которая является готовым продуктом. На установке генерируется также тепло, подаваемое по сетям централизованного теплоснабжения. [c.129]

В реакторе расположены распределительная решетка, циклоны в отпарная секция. В отпарную секцию, находящуюся в центре нижней половины цилиндрической части реактора, катализатор поступает через щели. Выходящие из этой секции пары присоединяются вверху реактора к потоку продуктов реакции. Размеры реактора высота 21 м, мaк имaльный внутренний диаметр 9,15 м. Отвод из реактора катализатора в количестве до 64 m MUH регулируется задвижкой, установленной на стояке. [c.262]

Продукты реакции пройдя циклоны, по трубопроводу 10 поступают в ректификационную колонну 3. Нестабильный крекинг-бензин отводится из газоотделителя — приемника орошения 27, а крекинг-керосин — из о1парной колонны 12. [c.274]

Установка состоит из следующих основных отделений подготовки сырья, реакторного, улавливания, грануляции, складирования и утилизации отходов. В отделении подготовки сырья происходит прием, хранение, приготовление рабочих смесей, обезвоживание, очистка от механических примесей, нагрев до необходимой температуры и подача присадки в сырье (аппараты центробежные насосы, паровые нагреватели, влагоиспаритель с пеноотде-лителем, печь и фильтр). В реакторном отделении происходит разложение сырья в высокотемпературном потоке продуктов сгорания с образованием технического углерода, а также охлаждение сажегазовой смеси (аппараты реактор, воздухоподогреватель, коллектор, холодильник-ороситель). В отделении улавливания выделяется технический углерод из газообразных продуктов реакции (аппараты циклоны, рукавные фильтры, калорифер, вентиляторы). В отделении грануляции происходит очистка технического углерода от посторонних включений, его уплотнение и гранулирование (аппараты сме-в атмоссреру [c.109]

I — корпус 2 — циклоны J — стояки ци1с-лонов 4 распределительная решетка 5 форсунки для шлама 6 — десорбер 7 — ствол 8 — штуцер предохранительного клапана / — сырье II — катализатор III — продукты реакции JV — катализатор V — водяной пар [c.221]

Футеровку облицовывают листами из легированной стали 0X13. Снаружи реактор покрывают тепловой изоляцией из стекловаты, набранной в маты. С.месь паров нефтепродуктов, пылевидного катализатора и пара поступает в нижнее днище и, пройдя пучок каналов распределительного устройства 12, поднимается в верхнюю часть аппарата, где происходит реакция крекирования. Парообразные продукты реакции вместе с катализатором поднимаются в верхнее днище через циклоны 5, где пылевидный катализатор улавливается в сборные воронки и по трубе 3 попадает в низ реактора. Пары нефтепродуктов из цилиндрической части направляются по трубопроводу в ректификационный блок установки. Активность катализатора быстро снижается вследствие того, что его поры забиваются сажей и смолистыми веществами. [c.193]

ЩИ1Л зону реакции и регенерации. Продукты крекинга в реакторе и отходящие газы в регенераторе отделяются от частиц катализатора в сепарационных зонах, а мелкие частицы, уносимые с газом, выделяются в циклонах 5, установленных внутри камер. Частицы из циклонов выгружаются по трубе, опущенной в слой катализатора, или с помощью автоматического затвора-мигалки, установленного под циклоном. [c.217]

Основные зоны реактора реакционная — объем, занятый плотиной фазой псевдоожижениого слоя катализатора отпарная, где с поверхности отработанного катализатора удаляются захваченные им углеводородные пары отстойная, где пары реакции отделяются от частиц катализатора, находящегося здесь в разреженной фазе . Окончательно частицы катализатора отделяются в циклонных сепараторах, которые размещены в верхней части отстойной зоны. [c.54]

Смесь паров и катализатор через распределительную ренштку подается в реактор 8. Пары исходного сырья, проходя слой кипящего катализатора, подвергаются крекннгу. Парообразные продукты реакции из верхней части реактора, пройдя двухступенчатую систему циклонов 9, освобоя даются от катализаторной пыли и направляются в ректификационную колонну 10. [c.187]

Для решения примера необходимы следующие дополнительные данные. Уастицы продукта остаются в ходе реакции твердыми, не изменяют размеров и массы. Частицы, которые могут быть вынесены из аппарата потоком газа, улавливаются в циклоне и возвращаются в реактор. Состав газа номере его прохождения через псевдоожиженный слой изменяется незначительно. [c.357]

В последующих операциях по удалению из газа твердых веществ применяют промывку водой и циклонную сепарацию при этом желательно, чтобы сажа, смолы и элементарный углерод циркулировали в реакторе-газофикаторе, в связи с чем весьма важно знать те формы, в которых они могут откладываться. Общеизвестно, что в большинстве случаев нет необходимости удалять углерод, поскольку он не образуется при газификации легких углеводородов, а в технологических процессах каталитической конверсии тенденция к реакциям пиролиза весьма мала. [c.135]

В бункере I0 реактора (см. рис. 39) основная масса теплоносителя выделяется из смеси его с газами и собирае ся в нижней части, а газы пиролиза выходят из верхней части ункера в циклон для улавливания мелких унесенных частиц. На в 1Ходе газов пиролиза из циклона происходит закалка — мгновенное снижение температуры до 600 °С путем впрыскивания воды, ля приостановки нежелательных реакций, вызывающих потерю це 1евых продуктов. [c.112]

Транс-реактор представляет собой участок горизонтальной грубы, тангенциально входящий в перви 1ный сепаратор-циклон. В начале трубы реактора расположен узел смешения горячего регенерированного адсорбента с подогретым сырьем, которое диспергируется с помощью ультразвуковых форсунок и водяного пара. Продукты реакции из циклонного сепаратора уходят во фракционирующую колонну через мультициклон, а адсорбент - через [c.22]

Реактор, изображенный на рис. У-24, состоит из стального цилиндрического корпуса, облицованного огнеупорным материалом и разделенного на несколько секций. Каждая секция имеет отверстия, через которые проходят газы, и сливные щели, через которые движется известняк. Топливо вводится внутрь во вторую секцию снизу и сжигается. Температура горения в реакторе, равная 870— 950° С, достаточна для кальцинирования известняка. Продукт реакции охлаждается до температуры 340° С и удаляется с помощью винтового хранспортера. Раздробленный известняк поднимают элеватором и вводят в реактор сверху. Мелкие частицы известняка, уносимые газом, отделяются в циклоне. [c.212]

Сырье и катализатор поступают в нижнюю часть ствола. Здесь же вводится водяной пар для частичной аэрации катализатора. Смесь катализатора, сырья и водяного пара движется вверх по стволу и поступает под газораспределительную решетку. Отсюда катализатор и частично прореагировавшее сырье попадает в зону форсированного кипящего слоя. В верхней части аппарата установлены четыре блока двухступенчатых циклонов диаметром 1,4 м. Изнутри циклоны футерованы слоем бетона для защиты от эрозии. Уловленный в циклонах катализатор по стоякам возвращается в псевдо-ожпжеииып слой. Из зоны псевдо-ожижеиного слоя катализатор попадает в десорбер, где катализатор отпаривается водяным паром. Десорбер пмеет семь каскадных перфорированных конусов, обеспечивающих контакт катализатора с водяным паром. В десорбер через форсунки вводится также шлам — остаток из ректи фикационной колонны, содер-жаи ий унесенный вместе с продуктами реакции катализатор. [c.386]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология