Крекинг и перегонка до кокса

На фиг. 84 показана принципиальная схема одного из первоначальных вариантов контактной переработки нефти, включающей прямую перегонку и крекинг до кокса. [c.237]

ВП — вакуумная перегонка КОКС — коксование ТК— термокрекинг КК — каталитический крекинг КР — каталитический риформинг ГК — гидрокрекинг ГО — гидроочистка и гидрооблагораживание. [c.175]

При перегонке до кокса выход его может быть найден по данным, представленным на фиг. 16 1. При крекинге до кокса выход бензина на сырье может быть оценен или по формуле Нельсона [c.81]

При глубоком крекинге, названном крекинг до кокса или коксование, остаток перегонки не выводят из цикла, а нагревают до температуры выше 500° С в течение времени, достаточного для того, чтобы вещества с преимущественным циклическим строением подверглись дегидрогенизации до кокса, содержащего более 99% углерода. [c.245]

Основное назначение установки (блока) вакуумной перегонки мазута топливного профиля — получение вакуумного газойля широкого фракционного состава (350 — 500 °С), используемого как сырье установок каталитического крекинга, гидрокрекинга или пиролиза и в некоторых случаях — термического крекинга с получением дистиллятного крекииг —остатка, направляемого далее на коксование с целью получения высококачественных нефтяных коксов. [c.186]

Следует иметь в виду, что по мере углубления отбора солярового дестиллата при вакуумной перегонке мазута коксуемость дестиллата увеличивается кроме того, в нем повьппается концентрация соединений, понижающих активность катализатора (соединения железа, никеля, ванадия и меди, содержащиеся- в незначительных количествах в нефтях и в выделяемых из них соляровых дестиллатах). Загрязняя катализатор, эти металлы оказывают неблагоприятное влияние на его свойства. С увеличением загрязнения катализатора примесями уменьшается выход бензина и повышаются выход кокса и количество водорода в газах крекинга. [c.28]

При вакуумной перегонке мазутов и гудронов часть содержащих металл соединений сырья попадает в соляровый дистиллят. По мере накопления металлов па поверхности катализатора актив-рость и избирательность его ухудшаются, выход бензина падает, а легких газов и кокса возрастает плотность крекинг-газов при этом уменьшается из-за образования повышенных количеств водорода и метана. Поэтому нередко о степени загрязнения катализатора судят на основании анализов легкой, метан-водородной части крекинг-газов. [c.41]

При однократном каталитическом крекинге дистиллята (н. к. 350°) деструктивной перегонки образуется около 29% вес. бензиновых фракций (Сз — 205°), 26% вес. керосино-газойлевых фракций (205—350°), до 10% газа (включая фракцию С4) и 7% вес. кокса. Выход остатка (фракции, кипящие выше 350°) составляет при этом 27% вес. [c.64]

Возможны различные комбинации процессов на одной установке ЭЛОУ — АВТ АВТ — вторичная перегонка широкой бензиновой фракции первичная перегонка нефти — каталитический крекинг вакуумного газойля — деструктивная перегонка гудрона первичная перегонка нефти — коксование мазута в кипящем слое кокса. [c.309]

Металлы, содержащиеся в нефти, при ее перегонке концентрируются в остаточных продуктах — мазутах и гудронах, из которых часть металлсодержащих соединений при вакуумной перегонке попадает в газойль — сырье каталитического крекинга. В сырье крекинга попадают и продукты коррозии аппаратов и трубопроводов. При контакте с водяным паром металлы накапливаются на внешней поверхности катализатора, активность и избирательность которого по мере увеличения их концентрации ухудшаются — уменьшается выход бензина, а выход побочных продуктов, легких газов и кокса возрастает. Увеличение выхода водорода и снижение плотности газа являются одними из первых признаков отравления катализатора. [c.21]

Количество и физико-химические свойства отложений в печных трубах разнообразны, поэтому рациональный способ их очистки выбирают в соответствии с конкретными условиями. Когда на установках прямой перегонки нефти отложения в печных трубах содержат большое количество солей и смолистых веществ, их удаляют промывкой горячей водой и продувкой водяным паром. Кокс из змеевиков печей на установках термического крекинга, пиролиза и других процессов удаляют механическим способом и паровоздушным выжигом. [c.187]

Наибольшие колебания показателей плотности, содержания серы и металлов характерны для остатков из нефтей Ближнего и Среднего Востока и Латинской Америки. Для нефтей указанных регионов большой выход остатков обычно связан с высокими плотностью, содержанием серы, но не очень высокой температурой застывания остатков. Эти свойства остатков в сочетании с высоким содержанием углеводорода делают их ценным сырьем для производства битумов. Напротив, остатки из нефтей азиатского и тихоокеанских регионов характеризуются высокими содержанием парафинов и температурой застывания, но низкими плотностью и содержанием серы и металлов, что характерно и для некоторых парафинистых нефтей Африки. Это позволяет получать из них при вакуумной перегонке высококачественное сырье каталитического крекинга. Остатки вакуумной перегонки при этом можно использовать для производства электродного кокса. [c.13]

Вакуумная перегонка мазута. Основное назначение установок вакуумной перегонки (ВП) мазута топливного профиля - производство вакуумного газойля широкого фракционного состава (350 -500 С), используемого как сырье установок каталитического крекинга, гидрокрекинга или пиролиза, а в некоторых случаях - термического крекинга с получением дистиллятного крекинг-остатка, направляемого далее на коксование с целью получения высококачественных нефтяных коксов специальной (игольчатой) структуры. Помимо фракционного состава, вакуумный газойль должен удовлетворять требованиям по коксуемости и содержанию металлов, которые существенно влияют на активность, селективность и срок службы катализаторов процессов гидрооблагораживания и каталитической переработки газойлей. Типовой процесс ВП мазутов (рис. 2.5) обычно осуществляют по схеме однократного испарения в одной тарельчатой, а в последние годы и насадочной колонне при температуре 380 - 415 °С с подачей в низ колонны водяного пара при остаточном давлении в зоне питания 100 - 200 мм рт. ст. (133 - 266 гПа) и в верху колонны 60 - 100 мм рт. ст. (53 - 133 гПа). [c.47]

Содержащиеся в различных количествах в разных нефтях металлы (ванадий и никель) и асфальто-смолистые отравляющие катализаторы вещества концентрируются в остатках от перегонки нефти. Изучение металлоорганических соединений, асфальто-смолистых веществ, продолжительности пробегов промышленных установок и отработанных катализаторов позволило модифицировать катализатор и технологическое оформление процесса гидрообессеривания нефтяных остатков. Оказалось, что в случае содержания суммы металлов в исходном остатке менее 25 млн-1 процесс можно проводить с высокими технико-экономическими показателями в реакторе со стационарным слоем катализатора одного вида, характеризующегося высокой гидрообессеривающей активностью и небольшой металлоемкостью. При содержании металлов 25-50 млн 1 более эффективно использование системы из двух видов катализаторов, причем первый должен обладать высокой металлоемкостью и невысокой гидрообессеривающей активностью. Другой катализатор должен быть высокоактивным в реакции гидрообессеривания. Последние достижения в области катализаторов и технологического оформления процесса позволяют получать из тяжелых нефтяных остатков низкосернистые котельные топлива, вырабатывать сырье для каталитического крекинга и производства низкосернистого кокса, решать задачу безотходной, экологически чистой переработки самых тяжелых нефтей с высоким содержанием металлов и асфальтенов. Однако для этого требуется резко улучшить технико-экономические показатели по сравнению с каталитическим крекингом понизить на целый порядок себестои- [c.194]

С с тем, чтобы выгнать все летучие углеводороды каменного угля и большую их часть подвергнуть крекингу до низших углеводородов и угольного остатка. Сухая перегонка угля обеспечивает получение газообразных и жидких продуктов в пределах от 10 до 40 % от первоначального значения его теплоты сгорания, а остальная масса (60—90 %) уходит в виде кокса или обугленного вещества — полукокса. В зависимости от состава п качества каменного угля этот остаток сухой перегонки может быть твердым и, следовательно, вполне пригодным для металлургических целей, либо мягким или хрупким, что определяет его промышленное применение. [c.153]

Установка состоит из реактора, в котором происходит коксование, и теплообменника-регенератора. Сырьем являются отходы перегонки нефти при температуре 260—370° С, которые можно вводить непосредственно в реактор при атмосферном давлении. Кокс, образующийся во время процесса, оседает на движущихся частицах, которые циркулируют между реактором и теплообменником. В теплообменнике кокс частично сгорает. Разогретый кокс движется обратно в реактор, где отдает тепло для выпаривания и крекинга отходов, вводимых в реактор. Необходимый для горения воздух вводится снизу (он составляет —5% от общей массы отходов). [c.213]

Применение в процессе каталитического крекинга в качестве исходного сырья гидроочищенных газойлей прямой перегонки позволяет повысить качество и выход светлых продуктов, в основном бензина, а также существенно уменьшить образование кокса. В связи с этим на установках каталитического крекинга, производительность которых лимитируется количеством [c.225]

Крекинг-остатки по сравнению с остатками от прямой перегонки нефти более ароматизированы, содержат большее количество асфальтенов и карбоидов и легче коксуются. Как следует из таблицы, коксование крекинг-остатка дает больше газа и кокса и меньше жидких продуктов (бензина и дистиллята), нежели коксование остатков прямой гонки. [c.330]

Выход кокса прямо пропорционален коксуемости по ГОСТ 5987-51 перерабатываемого сырья и больше ее величины примерно в 1,5 раза. При коксовании крекинг-остатков выход кокса выше и кокс получается более плотным, чем при коксовании остатков от прямой перегонки нефти. Переработка сернистого сырья дает кокс с повышенным содержанием серы (до 4%). Отсутствие прокалки в реакционных камерах приводит к повышенному содержанию летучих веш еств в коксе (от 5 до 20%), что делает последний не пригодным для производства электродов. Однако при хорошей пропарке кокса в камере острым водяным паром можно почти полностью удалить летучие фракции в этом случае кокс, полученный из малозольного и малосернистого сырья, может быть использован для изготовления электродов. [c.333]

Б. Рыбак предложил вместо деструктивной перегонки до кокса при атмосферном давлении проводить ее в вакууме при остаточном давлении 1—2 мм рт. ст. При этом значительно снижается крекинг твердых углеводородов и увеличиваются выхода парафина. Опыты, проведенные на искусственных смесях, показали, что получаемые результаты довольно близки к истинному содержанию парафина. [c.372]

Составить материальный баланс установки каталитического крекинга с кипящим слоем катализатора, если известно фактор жесткости ц=2,67 сырье установки — смесь газойлей прямой перегонки и легкого термического крекинга плотностью а 4 =0,8762 с характеризующим фактором Л[=11,7 температура процесса 496 С активность катализатора 25 остаточное содержание кокса на регенерированном катализаторе 0,7%. [c.171]

Некоторые сернистые соедпненпя, содержащиеся в нефти, легко разлагаются уже при сравнительно умеренном нагревании, например при перегонке. Другие сернистые соединения разлагаются только в условиях, соответствующих термическому крекированию. Есть и такие высокоустойчивые сернистые соединения, которые не разлагаются даже в очень жестких условиях, нанример при полной деструкции и крекинге до кокса. В легких прямогонных дистиллятах сернистые соединения представлены главным образом меркаптанами, сульфидами и дисульфидами. В дистиллятах термического крекинга, помимо названных соединений, встречаются тиофены, обладающие гораздо большей устойчивостью. В дистиллятах каталитического крекинга были также обнаружены тиофенолы. [c.249]

Неароматизированные нефтяные остатки — мазуты, полугудроны и гудроны прямой перегонки нефти, крекинг-остатки от крекинга мазута, битумы деасфальтизации с масляных установок — дают при коксовании дистилляты, вполне пригодные для крекирования и получения из них бензина. Качество получаемого при этом кокса будет зависеть от содержания золы и серы в исходном сырье. Полученный из мазутов и гудронов прямой гонки и крекинг-остатков от крекинга мазута кокс обычно содержит значительное количество золы. Если исходная нефть была высокосернистой, то кокс содержит также повышенное количество серы. Такой кокс не может служить сырьем для изготовления электродов и используется как топливо. Следовательно, в зависимости от характера исходного сырья меняются качества получаемых продуктов. Поэтому, если целью коксования является получение беззольного кокса для электродов, выгодно брать малозольное и сильно ароматизированное сырье если же нефтяные остатки подвергают коксованию для углублейия отбора светлых и целевым продуктом является широкая фракция, годная для последующей переработки в бензин, то сырьем должны служить неароматизированные остатки, у [c.300]

Углубление переработки нефти проводят на трех других комбинированных установках. На одной осуществляют вакуумную перегонку полученного мазута, а отгон направляют на каталитический крекинг с последующей гидроочисткой получаемого бензина, глубокой гидроочисткой бензина коксования, поступающего с соседнего блока, совместной очисткой от, серы и фракционированием непредельных газов (каталитического крекинга и коксо-, вания). На второй комбинированной установке также имеется вакуумная перегонка мазута с направлением отгона на гидрокрекинг в этот же блок входит производство водорода. Наконец, третий комбинированный блок включает замедленное коксование в сочетании с обессериванием кокса, карбамидную депарафиниза-цию дизельного топлива, экстракцию ароматических углеводородов из катализата риформинга, изомеризацию н-пентана, сернокислотное алкилирование, производство серы и получение битумов. Подобные комбинированные установки сооружены и эксплуа- тируются на ряде нефтеперерабатывающих заводов Советского Союза. [c.306]

БашНИИНП разработана и выдана техническая документация по реконструкции для высокосернистого сырья установок атмосферно-вакуумной (Перегонки и термического крекинга, очистки сточных вод, ло защите нефтезаводского оборудования от коррозии, подготовке сырья для каталитического крекинга, обессериванию кокса. Производству битумов, очистке и облагораживанию вторичных бензинов, применению регенерируемых реагентов и др. Предложены и разрабатываются оригинальные процессы деасфальтизации остатков легким бензином, произврдства целевой ароматики из средних фракции. [c.270]

Для прямого получения ароматических из пефти используются узкие фракции бензина прямой перегонки определенного происхогкдения, которые, если они отобраны в интервале, близком к температуре кипения толуола, содержат 25% и более толуола. Для обогащения такие фракции можно подвергать термическому крекингу, при котором ароматическая часть сохраняется, а неароматнческая часть, как менее стабильная, в основном превращается в кокс и газ. Дальнейшая обработка включает в себя кислотную очистку и перегонку. [c.101]

Рис. 6. Продукты, получаемые на установках АВТ, и пути их использования г / — вторичная перегонка, гидроформинг 2 — пиролиз, производство ароматических углеводородов 3 — депарафиннзация, компаундирование 4 — компаундирование керосина, гидроочистка 5 — депарафиннзация, пиролиз 6 — каталитический крекинг 7. 8, 9, 10 — селективные очистки дистиллятных масел депарафиннзация карбамидом, адсорбционная очистка //—I3 — производство кокса, котельного топлива, сортовых мазутов /4 — переработка газа полученне сырья для нефтехимических производств 15—17 — деасфальтизация, производство кокса, термический крекинг. /—V — компоненты светлых нефтепродуктов (°С) н. к.— 62. 62—85, 85—105, 105—120, 120—140, 140—240, 240—300, 300—350 V/— мазут, >350 V//— газ V///— гудрон, >500 /Х—Х///— вакуумные фракции ("С) 350—400, 400—420, 420—490 (500) >490 (500).

Для получения малосернистых бензиновых фракций, низкоза-стывающих керосиновых и газойлевых фракций и для снижения содержания в вакуумном газойле азота и тяжелых металлов особое внимание следует уделять четкости погоноразделения при перегонке нефти. При коксовании гудрона образуется большое количество многосернистого, богатого тяжелыми металлами кокса, непригодного для металлургической промышленности. В дистиллятах крекинга и коксования содержится много серы и азота, поэтому эти дистилляты надо подвергать глубокому гидрированию. При получении из сернистых нефтей ароматических углеводородов — сырья для нефтехимической промышленности — нужны специальные методы. Перед каталитическим крекингом дистиллятов вакуумной перегонки высокосернистых нефтей, содержащих азот, серу и тяжелые металлы, необходима специальная их обработка, чтобы избежать отравления катализаторов и предотвратить ухудшение качества продуктов крекинга. [c.119]

Колонна вторичной перегонки Предназначается для разделения бензинового дистиллята широкого фрактщонного состава на лег-кий бензин и лигроин. Последний намечено подвергать гидроочистке и каталитическому риформингу. Кокс предполагают сжигать в топках котельных, а тяжелый соляровый дистиллят коксования направлять на каталитический крекинг. [c.67]

Эта схема, применяемая на ряде крекинг-установок с умеренной циркуляцией шарикового катализатора между регенератором и 41еактором, дает возможность регулировать состав загрузки реактора путем вывода из сепаратора, минуя реактор, части неиспарившихся фракций, если последние дают много кокса или содержат недопустимые количества соединений, портящих катализатор. В последнем случае на подготовительную секцию возлагается дополнительная функция — вторичная перегонка сырья. [c.77]

Каталитический риформиг бензинов крекинга. Во многих случаях нуждаются в обессеривании, гидрировании и повышении октанового числа бензины, полученные в процессах крекинга. Так как октановое число бензинов крекинга в большой степени зависит от содержания в них олефинов, гидрирование последних приведет к заметному снижению октанового числа. Таким образом, для повышения октанового числа до требуемой величины необходимо прибегать к таким реакциям, как ароматизация, изомеризация и гидрокрекинг. Выше приводятся результаты платформинга смеси 70% дистиллята, полученного при перегонке нефти до кокса месторождения Санта-Мария и 30% бензина прямой гонки из нефти месторождения Лос Анжелос. [c.187]

Первичная перегонка нефти —100 Вакуумная перегонка мазутов и гудронов —22.2 Термический крекинг —14,2 Каталитический крекинг, включая каталитическую очистку мотобензина — 12,0 Глубокая переработка тяжелых нефтяных остатков (контактное испарение гудрона) —13,3 Газофракционирующие установки — 2.8 Малоочистные установки —10,6 Селективная очистка, включая дзасфальтизацию гудронов — 6,2 Пирогенные установки — 2,7 Производство битума и кокса — 2,5 Электрообессоливание —80,0 [c.183]

Использование рециклических процессов в химической технологии начинается с конца XIX века, когда впервые в 1890 г. русский инженер В. Г. Шухов разработал и сконструировал установку, предназначенную для перегонки и разложения нефти при высоком давлении, в которой с целью улучшения передачи тепла и устранения оседания кокса в трубах, была предложена искусственная циркуляция. Несмотря на то, что изобретение Шухова было запатентовано, оно было забыто и реализовано лишь в 1920-х гг. в связи с тем, что рециркуляция явилась эффективным средством усовершенствования работы интенсивно внедряющихся в промышленность установок для термического крекинга. [c.283]

Сырье. Сырьем установок коксования являются остатки перегонки нефти — мазуты, гудроны, производства масел — ас-фальты, экстракты, термокзталитических процессов — крекинг-остатки, тяжелая смола пиролиза, тяжелый газойль каталитического крекинга (табл. 2.3). За рубежом, кроме того, используют каменноугольные и нефтяные пеки, гильсонит, тяжелую нефть и др. Основные требования к качеству сырья определяются назначением процесса и типом установки в частности, для установок за. медленного коксования при производстве электрод-1ЮГ0 кокса содержание компонентов подбирается так, чтобы обеспечить, во-первых, получение кокса заданного качества (ГОСТ 22898—78), во-вторых, достаточную агрегативную устойчивость, позволяющую нагреть сырье до заданной температуры в змеевике печи в-третьих, повышенную коксуемость для увеличения производительности единицы объема реактора по коксу. Значения показателей качества сырья устанавливают экспериментально, исходя из сырьевых ресурсов конкретного завода. [c.93]

Реакции, идущие в газопенераторе типа Лурги , типичны для процесса сухой перегонки угля, а именно возгонка летучих углеводородов из угля и соответствующий крекинг их до метана и низших углеводоров, взаимодействие синтез-газа с образующимися при парокислородной карбонизации коксом или полукоксом, в результате чего образуются окись углерода и водород, и, наконец, реакция метанизации окиси углерода водородом под давлением. Газы, образующиеся на разных уровнях реактора, соединяются и по трубопроводу направляются в отделение очистки. Перед подачей на очистку газ охлаждается в котле-утилизаторе с получением пара, расходуемого на нужды всей установки. Охлажденный газ проходит через реактор прямой конверсии окиси углерода, в котором часть ее реагирует с избытком пара и образует двуокись углерода и водород. Смола и концентрат аммония удаляются из конденсата как в котле-утилизаторе, так и в холодильнике после реакции конверсии окиси углерода. [c.157]

По топливной схеме, предусматривающей, как показывает ее название, максимальное получение из нефти топлива, мазут может быть переработан 1) на установке термического крекинга, где из него получают также топливные продукты — автомобильный бензин, крекинг-керосин, газ и крекинг-остаток. Последний может быть переработан на установках коксования и из него можно получить добавочное количество бензина, керосино-соляро-вую фракцию (дистиллят коксования), являющуюся сырьем для каталитического крекинга, газ и кокс 2) вакуумной перегонкой с получением широкой дистиллятной фракции (350—500°) и гудрона в остатке. Широкая фракция поступает в качестве сырья на установку каталитического или термического крекинга, а следовательно, опять перерабатывается на топливо. В результате каталитического крекинга широкой фракции получают автом бильный бензин, легкий газойль, являющийся компонентом дизельного топлива, и тяжелый газойль, используемый [c.53]

Выход кокса можно повысить увеличением в сырье концентрации смописто-асфальтеновых веществ и конденсированных ароматических углеводородов. В настоящее время существует много способов повышения в сырье коксообразующих элементов, которые позволяют увеличить коксуемость остатков в 1,5-2 раза по сравнению с исходным сырьем это деструктивно-ваку-умная перегонка остатков, термоконденсация, легкий крекинг прямогонных остатков, деасфальтизация остатков и использование асфальта, предварительное окисление сырья. [c.51]