Схемы процессов фракционирования

Схемы процессов фракционирования [c.48]

Фиг. 11—12. Принципиальная технологическая схема процесса фракционирования масел в растворе пропана.

Рис. 53. Схема процесса противо-точного фракционирования парафинов

Технологические схемы процесса гидрокрекинга близки к известным схемам гидроочиетки нефтепродуктов. Основными отличиями являются система рециркуляции непревращенного остатка с подачей его в первый, второй или отдельный реактор многосекционные реактора, оборудованные устройствами ввода холодного водородсодержащего газа между секциями для снятия тепловых эффектов реакций гидрокрекинга блок фракционирования, включающий дебутанизатор и сложные колонны с рядом стриппингов, а также система промывки солей сульфида аммония и регенерации кислых стоков. [c.276]

Рис, 81. Схема процесса фракционирования парафина [c.182]

Рис. 8. Технологическая схема процесса фракционирования природного бензина.

На рис. 12 приведена схема процесса фракционирования сероводорода и аммиака применительно к переработке 100 м /ч технологических конденсатов, собираемых с установок АВТ, риформинга, гидроочистки, коксования, гидрокрекинга и др. [c.52]

В общей схеме табл. 12-1 не учитывается тот факт, что все макромолекулы могут быть разветвленными. Частичный отбор по степени разветвленности происходит в процессе фракционирования при условии, что степень разветвленности существенна и различается от молекулы к молекуле. Фракционируя поливинилацетат или полисахариды, можно получить фракции макромолекул с различными степенями разветвленности, поскольку растворимость этих макромолекул зависит от разветвленности. Более подробно этот вопрос освещен в разд. IV. На основании вышеизложенного разветвленность следует рассматривать как один из типов химической неоднородности. Для того чтобы охарактеризовать образец, необходимо определить следующие параметры число точек разветвления, отнесенное, например, к 100 мономерным звеньям, природу боковых ветвей (длина, распределение по длинам и химическое строение) и распределение ветвей вдоль основной цепи. Основную цепь трудно определить в полимерах, содержащих большое число длинных боковых цепей, поскольку невозможно провести разграничение между главной цепью и этими цепями. Необходимо отметить, что метод определения химической неоднородности, указанный в колонке 4 табл. 12-1, иногда оказывается весьма сложным и в ряде случаев не может быть реализован с помощью современных экспериментальных средств. Это особенно верно в случае исследования распределения отдельных звеньев вдоль главных цепей и характеристики блоков и боковых ветвей. [c.294]

В основе процесса фракционированной конденсации лежит принцип использования холода последующих выделенных газообразных фракций газа для конденсации, предыдущих фракций с более высокими температурами конденсации. Схема подобной конденсации приведена на рис. 9.7. [c.206]

Рис. 6. Схема процесса изомеризации с фракционированием и рециркуляцией

И изогептана на рис. 7 представлена общая схема процесса, включающая все ступени фракционирования. [c.114]

Сложные колонны с прямыми многопоточными связями секций разработаны л исследованы для процессов фракционирования тяжелых углеводородов [1 4 , стабилизации нефти [15], получения нефтяных фракций [29,32,47,1 03,256,401 , фракционирования мазута [35,1 56 , переработки нефти [41,1 17,118,1 22,156,201,283 , разделения смеси газообразных и жидких углеводородов деструктивной переработки нефтепродуктов [50,106], производства жидких парафинов [203], вторичной перегонки бензина [253,259], разделения других смесей [409,410,414,415,416,429], но практически не использовались в промышленности, несмотря на то, что онн лишь немного превосходят по сложности колонны с боковыми отборами. Такие схемы автором были разработаны, исследованы и внедрены для различных установок и процессов переработки нефти. [c.46]

Исходный раствор, состоящий из двух или более компонентов, может быть разделен путем распределения последних между двумя несмешивающимися экстрагентами. Такой процесс называется экстракцией двумя растворителями (экстрагентами). Проводимый по многоступенчатой схеме, он носит название фракционированной, или фракционной экстракции и отличается наибольшей разделяющей способностью по сравнению с другими известными схемами процессов экстракции. Для достаточно полного разделения компонентов исходного раствора необходимое число каскадов должно быть на единицу меньше числа компонентов исходного раствора. [c.307]

Анализ экономических факторов, влияющих на экономику процесса фракционирования на мембранах [23], показывает, что в будущем можно ожидать- сравнительно низких эксплуатационных расходов вследствие высокого термического к. п. д. процесса и простоты эксплуатации Очевидно, что в экономике процессов, при которых осуществить требуемое разделение возможно только при высоком объемном отношении диффундирующего материала к исходному сырью, лимитирующим показателем будет стоимость оборудования, связанная с необходимостью создания требуемой поверхности мембраны и поддержания над--лежащих условий работы. Улучшение экономических показателей в подобных случаях может быть достигнуто дальнейшим совершенствованием разделяющих пленок или мембран, изменением конструкции аппаратуры и выбором такой схемы процесса, при которой содержание диффундирующих компонентов в поступающем на фракционирование сырье будет уменьшено. [c.75]

Технологическая схема процесса показана на рис. 2. Первая операция заключается в предварительном фракционировании свежего сырья для отгона легкой головной фракции и отделения небольшого количества остатка. На некоторых установках эта операция исключена и продукт поступает непосредственно с установок прямой гонки. Сырье подогревается, смешивается с рециркулирующим газом, обогащенным водородом, и далее проходит через ряд реакторов, в которых находится катализатор платформинга . Количество реакторов зависит от характера используемого сырья и требуемого качества целевого продукта. Процесс является эндотермическим, поэтому продукт после первого реактора перед поступлением во второй подогревается до требуемой реакционной температуры. Наиболее значительное падение температуры происходит в верхней части первого реактора и поэтому для сокращения времени контакта с сырьем при низкой температуро, когда скорость реакции становится относительно нпзкой, обычно первый и второй реакторы делают мепьшего размера, чем [c.179]

В данной системе описывается процесс фракционирования на мембранах, приводится обзор литературы и рассматриваются теоретические и практические проблемы осуществления процесса, в том числе влияние различных параметров на процесс, выбор оптимальных условий, экономика процесса и возможность строительства промышленных установок с описанием аппаратуры для разделения, необходимой вспомогательной аппаратуры и общей схемы процесса. [c.75]

При введении в смазки твердых наполнителей (графита, слюды, дисульфида молибдена, порошкообразных глин, талька и др.) типовые схемы процесса приготовления, смазок усложняются вследствие необходимости введения дополнительных технологических операций. Такими операциями являются измельчение наполнителей, фракционирование измельченного материала и выделение фракции необходимой степени дисперсности, удаление из наполнителя абразивов и других посторонних примесей, введение наполнителя в основу смазки. [c.284]

На рис. У1-7 приведена схема теплообмена а установке фракционирования нестабильного газового конденсата, являющаяся типичной для установок стабилизации и ГФУ, использующих высокотемпературные процессы разделения [9]. Для повышения эффек- [c.317]

Продукт с наиболее высоким октановым числом из прямогонного бензина может быть получен комбинированием процессов фракционирования, изомеризации, платформинга и адсорбции. Одна из перспективных схем переработки прямогонных бензинов представлена на рис. 53. Бензин фракционированием разделяют на пептан-гексановую фракцию и более высокомолекулярный остаток, содер-жащ,ий нормальные парафины, начиная с гептана. Нормальные [c.107]

Схема установки по разделению смолы на фракции должна быть экономичной, соответствовать особенностям сырья, быть маневренной и гибкой (для возможности расширения ассортимента продуктов) и приспособленной к изменяющемуся спросу на продукты переработки смолы. Кроме того, схема должна быть автоматизированной, а физический труд в процессе фракционирования сокращен до минимума. [c.15]

Схема процесса выделения бензола из его раствора в поглотительном масле показана на рис. 52. Раствор, подогретый до 120—140°, подают на орошение колонны 1, в которую снизу поступает водяной пар. Из раствора отгоняются пары сырого бензола вместе с водяным паром и легкими погонами поглотительного масла. Они охлаждаются последовательно в предварительном конденсаторе 2 и конденсаторе 3, причем происходит их фракционированная конденсация в аппарате 2 конденсируются легкие погоны поглотительного масла и частично водяные пары, в конденсаторе 3 сырой бензол и водяные пары. Нижние части обоих аппаратов выполняют роль отстойников, куда стекают образующиеся [c.195]

Процессы ректификации могут осуществляться по периодическим и непрерывным схемам. Периодический процесс фракционирования нефти чаще всего осуществляют в лабораторных условиях и стандартных аппаратах, хотя возможно еще выделение того или иного углеводорода на установках периодического действия, например разделения бензола и толуола и др. [c.51]

На рис.6 приведена схема процесса фракционирования серово/ орода и аммиака применительно к пореработке 100 м /ч технологических конденсатов, собираемых с установок АВТ, риформинга, гидроочистки, коксования, гидрокрекинга и др. Предварительно нагретый конденсат направляют в колон 1у К-1, с верха которой отбирают сероводород с чистотой более 99%, Температура низа колонны 160°С, давление до 8 ах, температура верха 1б-20 С, давление 6 ат. В кубе колонны К-1 остается аммиак и частично сероводород, с верха колонны К-2 получают аммиак и оставшийся сероводород, а также пары воды. Температура верха колонны К 2 регулируется в пределах 116 120°С при давлении до ат. Верхний погон конденсируют к подают не орошение колонны К 2, [c.28]

Технологическая схема процесса алкилирования изобутана этиленом фирмы Fillips представлена на рис. 4.11. Осушенный в аппарате 1 изобутан растворяет в емкости 3 часть каталитического комплекса и поступает в реакторы 4. Алкилат после обработки в отстойниках 5 и скруббере 6 осушается в колонне 7 и поступает в секцию фракционирования с колоннами 8, 9, II и 12. Этилен подайт в оба реактора 4. [c.128]

Непрерывный процесс с прижнением противоточной колонны. Фирма Филлипс впервые успешно применила принципы фракционирования к процессу кристаллизационной очистки. Схема процесса представлена на рис. 10. Кристаллы, получаемые в обычных кристаллизаторах, при помощи поршня, совершающего возвратно-поступательное движение, проталкиваются через колонну, на одном конце которой находится фильтр для удаления маточного раствора, а на другом секция плавления кристаллов. По мере плавления кри-t тaплoв высокой чистоты в секции плавления часть жидкости удаляется в ка- честве продукта высокой чистоты, а остальное количество движется в качестве орошения колонны навстречу загрязненным кристаллам. По высоте колонны поддерживается температурный градиент от низкой температуры холодной кристаллической пульпы, поступающей на кристаллизацию, до высокой температуры, при которой плавятся кристаллы высокой чистоты. В результате противоточного контактирования нагретого чистого орошения с холодными загрязненными кристаллами в соответствии с тепловым балансом и фазовым состоянием обоих потоков происходит частичная кристаллизация жидкого орошения и плавление загрязненных кристаллов. Все высоконлавкие компо-яенты ншдкого орошения постепенно снова кристаллизуются и возвращаются в зону плавления в виде продукта высокой чистоты они не теряются через [c.74]

При разработке технологии получения низших олефинов с использованием цеолитсодержащего катализатора предлагается использовать технические решения, заложенные в основу отечественных установок каталитического крекинга ККФ. Предлагается схема каталитического пиролиза, сочетаюшая реакторно-регенераторный блок установки Г-43-107 (с рядом усовершенствований, связанных с более жесткими условиями проведения процесса, - применение более жаропрочных сталей, внутренняя футеровка реактора и регенератора, эффективные циклоны) и блоки фракционирования и газоразделения установок пиролиза. Блок-схема процесса каталитического пиролиза показана на рисунке. [c.119]

На фиг. 10 представлена упрощенная схема процесса. Процесс проводится при давлении около 2 кг1см . Нефть прокачивается через теплообменники в первичную колонну для отгонки и колонну для фракционирования, где извлекаются желаемые продукты прямой гонки. Остаток от первичной отгонки идет в трубчатую печь, где продукт нагревается приблизительно до 470° С. Из трубчатки остаток поступает в испаритель, где тяжелые фракции отделяют от легких, которые проходят в реактор с катализатором. Разделение продуктов крекинга, покидающих каталитическую камеру, такое же как и в других процессах крекинга. [c.152]

Процесс фракционирования бинарной смеси, образующей непрерывный ряд твердых растворов, представлен на рис. 2.14,6. Получаемый конечный маточник М характеризуется низким содержанием высокоплавкого компонента. Рассматриваемая схема особенно выгодна для разделения эвтектикообразующих смесей с полной взаимной нерастворимостью компонентов в твердом состоянии (рис. 2.14, в), когда однократный процесс фракционирования затруднен из-за высокого содержания твердой фазы в образующейся суспензии. [c.73]

Почти во всех промышленных установках фракционирования пйрогаза и газов нефтепереработки, работающих как по абсорбционной, так и по ректификационной схемам, процесс разделения исходной смеси сводится к извлечению из нее этан-этиленовой фракции, которая затем подвергается ректификации в отдельной колонне. Таким образом, процесс разделения этан-этиленовой смеси является общим для различных схем и поэтому может быть рассмотрен самостоятельно. Аналогично пропилен получают путем ректификации пропан-пропиленовой [c.337]

С возрастанием степени катагенеза нефтевмещающих пород наблюдается накопление С в составе нефтей. Результаты, приведенные в табл. 65, демонстрируют увеличение содержания С в битумоидах с возрастанием температуры процесса. При катаген-ном изменении нефтей также возможно изотопное перераспределение между температурными фракциями и классами УВ. Приемлемая схема изотопного фракционирования между компонентами нефти предложена С. Сильверманом [54]. Механизм заключается в образовании метана с повышенным содержанием С и в накоп- [c.413]

Принципиальная схема процесса представлена на рис. 1. Мембрана делит аппарат для фракционирования на два отделения. Разделяемая смесь состоит из равных количеств компонентов А (черные кружки) и В (светлые кружки). Прошедшая через мембрану смесь (условно называемая в дальнейшем продиффундировавшей фазой) содержит 80% компонента В и 20% компонента А. Следовательно, в данном случае мембрана обладает избирательной проницаемостью для компонента В. Избирательность мембраны можно выразить через коэффициент разделения, по определению равный частному от деления отношений концентраций компонентов 5 и Л в про-диффундировавшем потоке и в непродиффундировав-шем жидком остатке, или [c.74]

Еще в начальный период изучения каталитического крекинга было установлено, что при обычно применяемых условиях наиболее лепсо крекируемые компоненты сырья претерпевают глубокий крекинг, причем первичные продукты реакции подвергаются дальнейшему разложению с образованием менее желательных продуктов. Эго обстоятельство подсказывало идею ступенчатого проведения процесса, при котором продукты, образующиеся на первой ступени крекинга с низкой степенью превращения, выделяются, после чего остальное частично превращенное сырье подвергается крекингу в более жестких условиях в реакторе второй ступени, отделенном от реактора крекинга свежего сырья. Число патентов в этой области убедительно доказывает большой объем исследований, посвященных ступенчатому проведению крекинга 11, 13, 14, 17, 37, 51]. Однако существует только одна промышленная установка, запроектированная специально для работы по такой схеме (на заводе фирмы Шелл ойл в Анакортесе, шт. Вашин -тон) и построенная в 1955 г. [34, 54]. На этой установке свежее сырье крекируется со степенью превращения не ниже 40% путем кратковременного контакта со свежерегенерированным катализатором в стояке установки, который выполняет функции реактора первой ступени. После разделения углеводородного потока и катализатора последний направляется в реактор второй ступени более или менее обычной конструкции, а поток сырья фракционируют для выделения бензина, образовавшегося на первой ступени процесса. Остающийся газойль подвергается затем крекингу в реакторе второй ступени. При такой схеме процесса можно увеличить выход бензина при неизменном выходе кокса. Вследствие широких возможностей изменения фракционирования газойля с рециркуляцией только легкого, только тяжелого или суммарного газойлей достигается повышенная гибкость процесса по сравнению с возможной на обычных одноступенчатых установках каталитического крекинга. [c.138]

Схема процесса, получившего фирменное название Ал-килен (рис 3.12) включает реакторный блок и блок фракционирования продуктов реакции. Олефиновое сырье сначала очищают от диенов и кислородсодержащих соединений в блоке 1. Очищенное олефиновое сырье и циркулирующий [c.168]

На рис. 51 изображена технологическая схема процесса фирмы БАСФ. Характерной особенностью процесса БАСФ является сочетание процесса экстракции (система жидкость— жидкость) с процессом абсорбции (система газ — жидкость), применяемым для повышения качества продуктов. Как и многие другие технические процессы экстракции, рассматриваемый метод содержит также ряд элементов процесса экстрактивной ректификации. Сырье поступает в среднюю часть основной экстракционной колонны 1. Экстрагент (НМП, содержащий 5—10% воды) подается в верхнюю часть этой колонны и движется противотоком к сырью. В колонне 1 происходит отделение пентанов и амиленов от всех остальных непредельных углеводородов. На-сьпценная фаза экстракта из низа колонны направляется в верхнюю часть ректификационной колонны 2. Назначением этой колонны является рекзппе-рация экстрагента с одновременным фракционированием экстрагированных углеводородов на три потока смесь изопрена с пентан-амиленовой фракцией, направляемую в рецикл, изопрен-концентрат и смесь ЦПД с пипериленом. Последние два потока подвергаются дополнительному концентрированию в газовой фазе в скрубберах 3 ж4. В первом из этих скрубберов происходит поглощение пиперилена [c.239]

Рассматриваемый процесс фракционирования для смосп, образующей непрерывный ряд твердых растворов, представлен на рис. 1У-3, б. Данную схему довольно выгодно использовать для разделения эвтектических смесей (рис. 1У-3, в), так как при этом обеспечиваются значительные выходы кристаллов нри сохранении высокой степени разделения. Описанная схема позволяет получить конечный маточник с низким содержанием компонента А, но количество этого маточника невелико. [c.145]

Показатели качества жпрных кислот во многом зависят от четкости их разделения на целевые фракции. Поэтому в настоящее иремя осуществляется подготовка к переводу установки периодического де11ствия на процесс непрерывной ректификации. Предложены две схемы непрерывного фракционирования жирных кпслот. [c.81]

Описаны схемы автоматического контроля процессов фракционирования и адсорбции. Применение высокоскоростного прибора позволяет сократить цикл при определении этана в высших углеводородах до 2U сек., а при определении суммы бутена-1 и изобутнлена в потоке, содержащем бутадиен и бутен-2, до 1 мин. [c.201]

Для исключения некоторой неопределенности, возникающей прн цспользованнй усредненных нагрузок (расход пара сильно изменяется по высоте колонны из-за частичной конденсации), исследовались локальные характеристики массообмена, относящиеся к определенным поперечным сечениям колонны. При известных допущениях для каждого такого сечения величина Ке г может быть вычислена с достаточной для практических целей точностью. На рис. 1 представлена схема колонны, в которой была проведена основная часть исследований адиабатического массообмена и изучено влияние конденсации на процесс фракционирования. Аппарат представлял собой секционную латунную колонну диаметром 25,7 мм, составленную из цилиндрических секций, торцевые стенки которых были сточены под углом 45°. Секции насаживались на стальной цилиндрический кондуктор диаметром 25,7 мм и сближались таким образом, чтобы между сточенными торце- [c.171]

С другой стороны, отмеченные едостагки и преимущества углеадсорбционного метода извлечения газового бензина, особенно из тощих газов, потребовали создания епрерывного уг-леадсорбционного процесса. В качестве приме)ра -на рис. 123 приведена одна из непрерывных схем адсорбционного фракционирования на активировалном угле трудноразделяемых газовых смесей. Приведенная на рис. 127 схема колонны позволяет не только извлечь необходимые углеводороды из газа, но и разделить их на нужные фракции. С этой целью установка вклю- [c.241]

Разделяемый газ идет навстречу непрерывно движущемуся слою активированного угля и, в зависимости от условий работы и молекулярного веса составляющих газа, в большей или меньше степени адсорбируется углем. Активированный уголь после насыщения, двигаясь к низу колонны, в части ее, расположенной ниже места ввода исходного газа, приходит в соприкосновение с тяжелыми углеводородами, испарившимися из угля в нижней части колонны. Тяжелые углеводороды вытесняют из угля адсорбированные им углеводороды меньшего молекулярного веса и последние выводятся из колонны через специальный боковой газоотвод. При этом происходит фракционирование и прп соблюдении необходимых рабочих условий возможно разделение, как и в обычных ректификационных колоннах. Схема гиперсорбционного процесса приведена на рис. 36. [c.75]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология