Корпус и направляющий аппарат

В первом случае сок после отстойника 19, фильтр-пресса 20 и сборника 21 насосом 14 подают в сборник 39, а из него в трехкорпусный выпарной аппарат 40, где его упаривают в патоку, содержащую 70% сухих веществ. Патоку из третьего корпуса выпарного аппарата выкачивают в сборник 41, из которого разливают в бочки 42. Патока в бочках может быть направлена на спиртовые заводы для переработки на спирт. Из 1 т сахара, содержащегося в патоке, можно получить 62 дал спирта [13]. [c.404]

В зависимости от взаимного направления движения раствора и греющего пара из корпуса в корпус различают прямоточные и противоточные выпарные установки, а также установки с параллельной или со смешанной подачей раствора в аппараты. Наибольшее распространение в промышленных условиях получили прямоточные выпарные установки (рис. 14-2), в которых греющий пар и выпариваемый раствор направляют в первый корпус 7, затем частично упаренный раствор самотеком перетекает во второй корпус 2, и т. д. вторичный пар первого корпуса направляют в качестве греющего пара во второй корпус, и т. д. [c.366]

Сублимационная аппаратура по принципу своего устройства сравнительно проста. Это либо полочные сублиматоры, применяемые для осуществления периодических процессов, либо ленточные сублиматоры— для непрерывных процессов. На рис. 14.15 представлен ленточный сублиматор. В корпусе этого аппарата размещены распределительное устройство /, ленточные транспортеры 2, нагреватели 3, ножи для съема остатка 4. Материал поступает через распределительное устройство на транспортирующую ленту и перемещается слева направо, получая тепло от нагревателей выделяющиеся пары сублимата выводятся из аппарата через штуцера 5 и направляются в конденсатор. Не-сублимировавшиеся продукты (остаток) счищаются с лент ножами и удаляются из нижней части аппарата через выгрузочный бункер 6. [c.366]

Выпаривание под атмосферным давлением, а иногда и выпаривание под вакуумом проводят в одиночных выпарных аппаратах (о д н о к о р -п у с н ы X выпарных установках). Однако наиболее распространены многокорпусные выпарные установки, состоящие из нескольких выпарных аппаратов, или корпусов, в которых вторичный пар каждого предыдущего корпуса направляется в качестве греющего в последующий корпус. При этом давление в последовательно соединенных (по ходу выпариваемого раствора) корпусах снижается таким образом, чтобы обеспечить разность температур между вторичным паром из предыдущего корпуса и раствором. Кипящим в данном корпусе, т. е. создать необходимую движущую силу процесса выпаривания. В этих установках первичным паром обогревается только первый корпус. Следовательно, в многокорпусных выпарных установках достигается значительная экономия первичного пара по сравнению с однокорпусными установками той же производительности. [c.348]

Иногда в многокорпусных вьшарных установках вторичный пар, получающийся в определенном корпусе, направляют на обогрев последующего корпуса не целиком часть пара отводят для подогрева раствора, поступающего в первый корпус выпарной установки, или для обогрева аппаратов, не имеющих отношения к выпарной установке. д [c.373]

Турбинные мешалки применяют для интенсивного смешения жидкостей, тонкого диспергирования, быстрого растворения или выделения осадков в больших объемах. Турбинка 1 (рис. 1, в) размещена в направляющей чаше 2. Всасывающая часть турбинки пропущена через днище чаши вблизи от дна корпуса 3 аппарата. Жидкость всасывается из нижней зоны, отбрасывается турбинкой к стенкам чаши и направляется в верхнюю зону, где распределяется по всему сечению сосуда и затем вдоль стенок корпуса опускается к всасывающему отверстию турбинки. Такая циркуляция создает хорошее перемешивание при значительной вязкости среды. Турбинка насажена на вертикальный вал 4, который приводится от электродвигателя 5 через клиноременную передачу 6. [c.8]

В трехкорпусной выпарной установке первый корпус обогревается свежим паром, вторичный пар из первого корпуса поступает на обогрев второго корпуса, из второго корпуса пар поступает на обогрев третьего корпуса и т. д. Вторичный пар из последнего корпуса направляется в конденсатор или используется вне аппарата (при работе последнего корпуса под повышенным давлением). Таким образом, в многокорпусной установке вторичный пар используется многократно. Наиболее распространены многокорпусные установки с тремя корпусами (рис. 71), однако имеются установки из четырех, пяти и шести корпусов. [c.106]

Многокорпусные выпарные установки состоят из нескольких (до четырех) соединенных друг с другом аппаратов (корпусов), работающих под давлением, понижающимся от первого корпуса к последнему. В таких установках вторичный пар, образующийся в каждом предыдущем корпусе, используют для обогрева последующего корпуса. Свежим паром обогревают только первый корпус. Вторичный пар из последнего корпуса направляют в конденсатор (если этот корпус работает под разрежением) или используют вне установки (если последний корпус работает под повышенным давлением). В многокорпусных установках осуществляется многократное использование одного и того же количества тепла (тепла, отдаваемого греющим паром в первом корпусе), что позволяет значительно уменьшить количество потребляемого свежего пара, т. е. повысить технико-экономические показатели установки. [c.121]

Свежий греющий пар абсолютным давлением 5—6 ат поступает только в два выпарных аппарата первого корпуса 5. Соковый пар из аппаратов первого корпуса. направляется в аппарат второго корпуса бив аппарат 13 (АПЦ), а также для подогрева электролитической щелочи в подогреватель 3. Соковый пар из второго корпуса 6 переходит в третий корпус 7. Пар из третьего корпуса и из аппарата АПЦ при разрежении 620— 680 мм рт. ст. передается в аппарат 16 для улавливания брызг и далее в оросительный конденсатор 17. Здесь происходит конденсация пара, а неконденсирующиеся газы отсасываются вакуум-насосами. Вода из конденсатора через барометрический колодец 25 стекает в канализацию. [c.161]

Смесь полиэтилена с этиленом выходит через нижнюю головку аппарата и после дросселирования до 30—40 МПа поступает в сепаратор 4. Этилен отводится в систему очистки, полиэтилен с остатками этилена направляется в шнек-приемник 5, дросселируясь на пути до 0,2—0,3 МПа. В цилиндрической части шнек-приемника полиэтилен забирается вертикальным червяком и выводится в боковой штуцер внизу цилиндра, а проникающий в приемник этилен отводится через верхний штуцер верхнего корпуса этого аппарата. [c.38]

В процессе работы греющие трубки выпарных аппаратов забиваются содовыми пробками, на их внутренних поверхностях отлагаются алюмосиликатные инкрустации. От содовых пробок трубки аппаратов очищают через каждые 10—40 мин работы. О степени забивки трубок судят по изменению производительности батареи. После снижения производительности на 20—30 % батарею останавливают, выпарные аппараты освобождают от суспензии. Суспензия из продукционного корпуса направляется 3 сборник упаренной суспензии, суспензия из остальных корпусов — в сборник раствора перед первой стадией выделения соды. Батарею в течение 2—3 ч промывают конденсатом или слабым раствором, затем после опорожнения от промывной жидкости открывают люки аппарата и осматривают трубки. [c.264]

При пуске теплообменников жесткого типа, как правило, сначала направляют среду в межтрубное пространство, так как корпус и трубы имеют одинаковую температуру (температурные напряжения отсутствуют), а затем вводят среду в трубы. При таком порядке заполнения аппарата теплообменивающимися средами создаются оптимальные условия для предупреждения возникновения чрезмерных температурных напряжений. При остановке аппарата доступ среды прекращают в обратном порядке. [c.155]

Пространство для движения теплоносителей в теплообменнике любого типа выбирают так, чтобы улучшить теплоотдачу того потока, коэффициент теплоотдачи которого меньше. Поэтому жидкость (или газ), расход которой меньше или которая обладает большей вязкостью, рекомендуется направлять в трубное пространство. Через него пропускают также более загрязненные потоки, чтобы облегчить очистку поверхности теплообмена, тепло-носители, находящиеся под избыточным давлением, а также химически активные вещества, так как в этом случае для изготовления корпуса аппарата не требуется дорогого коррозионно-стойкого материала. [c.113]

Вариант III —узкое входное отверстие аппарата. При входе потока в аппарат через отверстие шириной, меньшей ширины корпуса аппарата, поток не только направляется к задней стенке, но и распределяется неравномерно по ширине рабочей камеры. Система направляющих лопаток или пластинок без дополнительных распределительных устройств в этом случае не обеспечивает раздачу потока по ширине. [c.198]

Ввод потока в аппарат через наклоненный патрубок. Растекание струи но сечению рабочей камеры аппарата при вводе иотока вниз через патрубок под углом 45° (рис. 8.7) практически мало отличается от рассмотренного ранее при входе потока вниз через плавный отвод под углом 90°. Если поток вводится вниз под углом 45° к горизонту, то, как и при угле-90°, струя направляется к днищу аппарата, по которому растекается радиально, но несимметрично. Достигая стенок корпуса аппарата, жидкость поднимается вдоль этих стенок в виде кольцевой струи. До начала [c.208]

Распределительные камеры представляют собой крышки, ограничивающие корпус аппарата по трубному пространству с обоих торцов (в аппаратах типов Н и К) или с одного торца (в аппаратах типов У и П второй распределительной камерой в последних является плавающая головка), в которых соответствующими перегородками среда, находящаяся в трубном пространстве, направляется только в определенные трубы одного из ходов. При необходимости чистки внутренней поверхности труб распределительные камеры выполняют отъемными на фланцах, в противном случае — сварными. [c.362]

Тарелки. Для поддержания насадки и распределения жидкости в колонне используются тарелки (распределительные плиты) пз того же материала, НТО и корпус колонны (собственно колонна). Тарелки должны выдерживать вес насадки, направлять жидкость к центру колонны и равномерно распределять газ по всему сечению аппарата. [c.160]

Коррозионно-активные среды рекомендуется направлять по трубам, так как замена части труб или всего пуска экономически выгоднее, чем замена корпуса аппарата. [c.72]

Нефть, вводимая в середину распределителя 10, равномерно распределяется по всему сечению аппарата и после промывки в слое воды, уровень которой поддерживается автоматически выше распределителя на 200 — 300 мм, движется вертикально вверх. При этом нефть сначала обрабатывается в слабом электрическом поле в объеме между уровнем раздела нефть — вода и плоскостью нижнего электрода, а затем в сильном электрическом поле между электродами, после чего собирается сборниками обессоленной нефти 5 и выводится из аппарата. Различие в напряженности электрического поля позволяет обеспечить выделение из эмульсии вначале более крупных глобул воды и разгрузить таким образом зону между электродами для выполнения более сложной задачи — отделения мелких капель воды. Соленая вода собирается в нижней части электродегидратора сборником 8 и выводится из аппарата. Для промывки аппарата без его вскрытия предусмотрен промывочный коллектор 9, отверстия которого направляют струи воды на стенки корпуса. [c.423]

Пары вместе с не осевшей в отстойной зоне катализаторной пылью, поднимаясь вверх, поступают в двухступенчатый батарейный циклонный сепаратор, состоящий из восьми циклонов (по четыре в каждой ступени). В каждом циклоне можно установить самостоятельный стояк для возвращения отсепарированного катализатора в кипящий слой. Однако, учитывая, что в циклонах второй ступени улавливается меньше катализатора, выходные трубы их объединяют в общий бункер с одним стояком. Концы стояков, погруженные в кипящий слой, снабжают клапанами-хлопушками, предотвращающими прорыв паров из этого слоя в стояки. Циклонные батареи со стояками подвешивают в верхней части аппарата за элементы, приваренные к корпусу. Стояки циклонов прикрепляют к нему тягами, не препятствующими свободной компенсации температурных деформаций. Пары из циклонов направляют в сборную камеру реактора и по шлемовым трубам отводят в ректификационную колонну. [c.289]

Для облегчения регулирования работы установки под давлением ее схему нередко изменяют таким образом к трехкорпусной установке присоединяют еще один аппарат, называемый концентратором, который воспринимает колебания нагрузки (рис. 63). При нормальной работе вторичный пар третьего корпуса полностью отбирается и в концентраторе происходит лишь самоиспарение поступающего из последнего корпуса раствора. Если же потребление экстра-пара из последнего корпуса уменьшается, то излишек его Автоматически направляется в паровую камеру концентратора. Наличие концентратора обеспечивает более устойчивую работу выпарной установки и получение концентрированного раствора равномерной плотности. [c.213]

Холодный очищенный газовый поток через диафрагменные каналы ВЗУ (6) и трубы (7) направляется в камеру холодного потока под контактные тарелки (2). Абсорбент-хладагент используется в качестве хладагента для охлаждения вихревых труб и одновременно как абсорбент для доочистки газа. Первоначально абсорбент, подаваемый через штуцер (13), охлаждается холодным потоком и одновременно извлекает из него примеси, а затем уже по переточной трубе (11) подается на контактные тарелки (2), размещенные в корпусе аппарата. [c.199]

Все операции (резку, штамповку, обработку кромок, гибку, сборку и сварку секций и другие), а также укрупненные сборочные узлы выполняют на заводе. Таким образом, части корпуса и днищ можно направлять на место установки в готовом виде для крупноблочной сборки. Вес аппарата 400 тп. [c.399]

Аппараты типа РБС-240-И предназначаются для отгонки и улавливания сероуглерода из массы резаного вискозного штапельного волокна и ( рмования ее в холст, направляемый на отделку. Жгуты свежесформованного вискозного штапельного волокна, выходящие с торца прядильной машины, сразу направляются на резальные машины. Отрезки жгута от резальных машин смываются и падают вниз по трубам /, которые введены внутрь корпуса 2 аппарата (рис. 216) и опущены ниже уровня находящейся в нем пластификационной ванны. Таким образом, получается гидрозатвор, препятствующий свободному выходу отгоняемых паров сероуглерода через систему загрузки волокном аппарата. [c.295]

Нагрев жидкости и частичное испарение воды в греющей камере приводит к возникновению циркуляции в контуре греющая камера — сепаратор. Образующийся вторичный пар отделяется от жидкости в сепараторе. Жидкость вновь направляется в трубчатку, а пар подается в греющую камеру следующего аппарата. Из последнего корпуса вторичный пар отводится к конденсатору 3. Конденсат отводится насосом 7. Вакуум поддерживается при помощи вакуум-насоса 5. Температура от первого к последнему корпусу постепенно снижается. В первом корпусе температура должна поддерживаться на уровне, соответствующем температуре кипения раствора прп концентрации в первом корпусе. Верхний предел этой температуры часто лимитируется возможностью порчи продукции при повыщении температуры выше заданной. В следующих корпусах температура понижается. Тем1пература в последнем корпусе определяется точкой кипения раствора конечной концентрации. Температура острого пара выбирается в зависимости от температуры раствора в первом корпусе. [c.275]

Основными частями центробежного насоса являются корпус, рабочее колесо, направляю ций аппарат или спиральная камера, вал и его уилотняюпи1е устройства, иодшипи1П(н, уплотнительные кольца. [c.11]

Приведенные примеры относятся к гомогенным реакциям, которые осуществляют в реакторах вытеснения, представляющих собой трубу, заполненную лишь реагирующей средой. Реакторы вытеснения также широко используют для проведения гетерогенных каталитических реакций. В этом случае их заполняют частицами твердого катализатора, вследствие чего такие аппараты часто называют реакторами с неподвижным слоем твердых частиц. Эти реакторы используют для синтеза аммиака, метанола и для осуществления большого числа других важных гетерогенных реакций. Сам реактор обычно состоит из многих десятков или даже сотен трубок, соединенных параллельно и закрепленных между двумя трубными решетками, как это имеет место в кожухотрубном теплообменнике. Диаметр трубок, как правило, равен нескольким сантиметрам, а их длина достигает нескольких метров. На рис. 1 показана несколько устаревшая конструкция реактора для синтеза аммиакаСмесь азота и водорода поступает в реактор сверху, затем проходит вниз, внутрь стального кованого корпуса. Это сделано для предотвращения перегрева металла. Затем газ поднимается по пучку трубок, в которых его температура повышается за счет теплообмена с катализатором. В рассматриваемом реакторе катализатор укладывают на решетку в межтрубном пространстве. Газ, выходящий из трубок, сверху направляется вниз через слой катализатора, нагревается за счет тепла реакции и выходит из аппарата. [c.13]

Вариант I—расширенное входное отверстие аппарата при широком подводяш,ем участке. При совпадении ширины подводящего участка с шириной корпуса аппарата поток при входе в аппарат целиком направляется к задней стенке (противоположной входному отверстию), но скорости по ширине корпуса остаются почти постоянными. Для достижения равномерного распределения скоростей потока по поперечному сечению рабочей камеры аппарата в данном случае достаточно установить систему направляющих лопаток или направляющих пластинок, которые могут быть расположены вдоль линии поворота потока как равномерно, так и неравномерно. Степень равномерности распределения скоростей в случае применения направляющих лопаток и пластинок оказывается при данном варианте модели практически одинаковой. Однако после направляющих лопаток поток получается более устойчивым. Равномерное распределение скоростей при помощи направляющих лопаток или пластинок достигается только в том случае, если угол атаки равен или близок к оптимальному углу, зависящему от отношения DJDg. При DJDo = 4 оптимальный угол атаки направляющих лопаток 50н-60°, а направляющих пластинок а 85°. [c.197]

Далее газ поступает на очистку от СОг в скруббер, орошаемый холодным раствором моноэтаноламина, где при 30—40°С происходит очистка газа от СОг, СО и Ог. На выходе из абсорбера газ содержит примеси кислородсодержащих ядов (СО до 0,3%, СО2 30—40 см7м ), которые гидрируются при 280—350°С в метана-торе на никелевом катализаторе. Теплота очищенного газа после метанатора используется для подогрева питательной воды дальнейшее охлаждение и сепарация выделившейся воды проводятся в аппарате воздушного охлаждения и влагоотделителе (на схеме не показано). Для сжатия азотоводородной смеси до 30 МПа и циркуляции газа в агрегате синтеза принят центробежный компрессор с приводом от паровой конденсационной турбины. Последнее циркуляционное колесо компрессора расположено в отдельном корпусе или совмещено с четвертой ступенью. Свежая азотоводородная смесь смешивается с циркуляционной смесью перед системой вторичной конденсации, состоящей из аммиачного холодильника и сепаратора, проходит далее два теплообменника и направляется в полочную колонну синтеза. Прореагировавший газ при 320—380°С проходит последовательно водоподогреватель питательной воды, горячий теплообменник, аппарат воздушного охлаждения и холодный теплообменник, сепаратор жидкого аммиака и поступает на циркуляционное колесо компрессора. Жидкий аммиак из сепараторов направляется в хранилище жидкого аммиака. [c.98]

Анализ влияния сил, возникающих в зацеплении венец — щестерня показывает, что при работе аппарата результирующая этих сил направлена вверх и частично компенсирует действие сил тяжести поэтому с допущением в пользу запаса прочности усилиями в зацеплении при расчете корпуса сушилки можно пренебречь. [c.151]

Контактный аппарат в системе АК-72 цилиндрической формы имеет диаметр 4 м и высоту 5,6 м. Сжатый воздух проходит по кольцевому зазору между внутренним корпусом реакционной части аппарата и наружным корпусом и поступает в встроенный в верхнюю часть аппарата смеситель, где смешивается с аммиаком. Образовавшаяся АмВС проходит фильтр и направляется на катализатор. В нижней части аппарата расположены змеевики котла-утилизатора, в которые поступают нитрозные газы после катализатора. [c.230]

Выше указано, что в ряде случаев целесообразно проводить упаривание растворов в тонкой пленке в роторных аппаратах особенно это касается вязких и термолабильных растворов. Конструкция такого аппарата приведена на рис. 61. Раствор подается дозировочным насосом в верхнюю часть аппарата, откуда он стекает в виде тонкой пленки по внутренней стенке цилиндрического корпуса. Теплоноситель (вода, пар, дифениль-ная смесь) подается в рубашку аппарата. При стекании по стенке аппарата раствор захватывается лопатками и приводится в движение при этом образуется пленка, отталкиваемая центробежной силой к внутренней стенке аппарата. Полученную на стенках пасту лопасти снимают и направляют на дно затем паста удаляется через патрубок и секторный затвор. Окружная скорость ротора 2—3,5 м/с. Аппарат характеризуется высокой интенсивностью теплоотдачи. Незначительное время пребывания раствора в аппарате (10—15 с) обеспечивает высокое качество продукта, что особенно важно для термолабильных растворов. Расход мощности на привод ротора при диаметре аппарата 600 мм составляет 3,0 кВт. Наряду с положительными [c.207]

Теплообменники, применяемые в реакторном блоке, кожухотрубчатые, но с рядом особенностей. Во-первых, горячий поток из реактора, наиболее активный в отношении коррозионного воздействия, направляется не в межтрубное, как обычно, а в трубное пространство. Во-вторых, эти теплообменники для повышения температурного напора конструируют по принципу строгого противотока аппараты имеют один ход по трубному и один ходпомеж-трубному пространству. Это связано с определенными конструктивными трудностями, поскольку необходимо компенсировать тепловое расширение трубок относительно корпуса. В настоящее время существует три типа таких аппаратов 1) с сальниковым уплотнением, 2) с внутренней трубой и 3) с сильфонным компенсатором (рис. 67). [c.258]

До проведения собственно расчета трубчатых теплообменников следует установить целесообразность направления одного из теплоносителей в трубное, а другого—в межтрубное пространство аппарата. Выбор пространства для движения теплоносителя в поверхностном теплообменнике любого типа производят, исходя из необходимости улучшить условия теплоотдачи со стороны теплоносителя с ббльшим термическим сопротивлением. Поэтому жидкость (или газ), расход которой меньше нли которая обладает большей вязкостью, рекомендуется направлять в то пространство, где ее скорость будет выше, например в трубное, а не в межтрубное пространство одноходового кожухотрубчатого теплообменника. В трубное пространство целесообразно направлять также теплоносители, содержащие твердые взвеси и загрязнения, с тем чтобы облегчить очистку поверхности теплообмена теплоносители, находящиеся под избыточным давлением (по соображениям механической прочности аппарата), и, наконец, химически активные вещества, так как в этом случае для изготовления корпуса теплообменника не требуется дорогого коррозионностойкого материала. Следует учитывать также, что при направлении нагревающего теплоносителя в трубы уменьшаются потери тепла в окружающую среду. [c.340]

В настоящее время такая переработка осуществлена на заводе в Сан-Антонио (США, штат Техас) сырье— африканский лепидолит, содержащий 3,5— 4% Li20 [1371. Лепидолит и известняк в весовом соотношении 1 3 совместно измельчают в шаровой мельнице мокрого помола до 0,07 мм (200 меш). Слив мельницы с 15% твердого вещества концентрируют в сгустителе до содержания 65% твердого вещества (большой объем перерабатываемого материала неизбежно требует очень емкой аппаратуры например, диаметр сгустителя 30 м. Сгущенный шлам подают на спекание в трубчатую печь d = 3,6 и, I = 99 м), работающую на газообразном топливе. Здесь шлам спекают 4 ч. Спек, имеющий температуру 860° (на выходе из печи), гасится в потоке концентрированного щелока из системы противоточного выщелачивания. Далее смесь измельчают в шаровой мельнице до минус 0,07 мм и направляют на дальнейшее выщелачивание при 100° в две стадии. После этого пульпа проходит через систему противоточных промывных сгустителей, в которых спек отмывается. Слив из первого сгустителя обрабатывают известковым молоком для удаления алюминия, осаждающегося в виде гидратированного алюмината кальция, который отфильтровывают. Верхний слив второго сгустителя поступает на гашение спека. Отфильтрованный и осветленный раствор, содержащий гидроокиси всех щелочных элементов, упаривают под вакуумом в трехкорпусном выпарном аппарате. В корпусах поддерживают температуру 120, 90 и 60° соответственно. Кристаллы Li0H-H20, выделяющиеся в последнем корпусе, центрифугируют и для очистки перекристаллизовывают, проводя промежуточную упарку под вакуумом. [c.47]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология