Кокс нефтяной образование

В процессе коксования тяжелых нефтяных остатков происходят те же реакции распада и синтеза, что и в условиях термического крекинга под давлением т. е. образуются, с одной стороны, продукты более легкие, чем исходное сырье — газ, бензнн, керосино-соляровые фракции, II с другой стороны, более тяжелые— кокс, но все эти реакции проходят глубже и полнее. В тех случаях, когда целевым продуктом коксования является кокс, основьдами реакциями являются реакции уплотнения, приводящие к образованию карбоидов (кокса) когда же целевым продуктом является широкая фракция, основными будут реакции распада реакции уплотнения (синтеза) в этом случае являются второстепенными, побочными. [c.301]

В связи с отличием прокаленных и обессеренных нефтяных коксов от прокаленных пековых коксов условия их применения в производстве анодной массы также иные. Поэтому широкое внедрение нефтяного кокса в анодное производство нельзя считать простой заменой пекового кокса нефтяным, н в сложившейся технологии производства анодной массы потребуются некоторые изменения. Как ранее было отмечено, в рабочей зоне электролизных ванн твердый угольный анод состоит из двух составляющих наполнителя (облагороженного кокса), используемого в качестве сухой шихты, и кокса, образованного в процессе обжига связующего. [c.278]

Начиная с момента образования нефтяного кокса в реакторах и до процесса графитации происходят непрерывные изменения его объема. В пределах температур от 430—450 °С до [c.188]

Результаты исследования процесса горения нефтяного кокса на частицах размером до 10—12 мм при 700—1000 °С показали [83], что этот процесс зависит в значительной степени от скорости прогрева частиц, являющейся, в свою очередь, функцией диаметра частиц и температуры среды. С повышением диаметра частиц с 8 до 12 мм при 920°С длительность прогрева увеличивается более чем в 3 раза (с 110 до 430 с). Влага и летучие, содержащиеся в коксе, способствуют образованию транспортных каналов в его массе, облегчая доступ окислителя и интенсифицируя ироцесс горения. Из всех стадий горения кокса наиболее длительна стадия выгорания его остатка, составляющая 75—85% общей длительности процесса. [c.36]

Гидрокрекинг — процесс переработки различных нефтяных дистиллятов (реже — остатков) под давлением водорода при умеренных температурах на бифункциональных катализаторах, обладающих кислотными и гидрирующими свойствами. Последнее позволяет получать без образования кокса продукты, во многом сходные с продуктами каталитического крекинга, но значительно менее ароматизованные, очищенные от гетероатомов и не содержащие олефиновых и диеновых углеводородов. Большая гибкость процеоса и возможность получения из данного сырья различных продуктов высокого качества при наличии больших ресурсов водорода, получаемого при каталитическом риформинге, привели к быстрому нарастанию мощностей установок гидрокрекинга. [c.274]

Из всех нефтяных остатков, склонных к образованию различных видов структур кокса, наиболее предпочтительны ароматические концентраты (дистиллятный крекинг-остаток) и некоторые другие высокомолекулярные углеводороды. В самих нефтях содержится 20-30% ароматических углеводородов, которые при переработке разделяются соответствующим образом по фракциям. В концентрированных остатках содержание ароматических углеводородов достигает 50-75%. [c.54]

Если в жидком топливе содержатся асфальтены, смолы или другие уплотненные образования, то после испарения и газификации углеводородов в факеле появляется твердая фаза в виде нефтяного кокса. Процесс образования кокса происходит по схеме смолы асфальтены карбены -> карбоиды кокс. [c.197]

Несмотря на то что уже опубликовано много прекрасных обзоров /1, 2, 5-8, 11, 13, 16-19, 21/, мы сочли целесообразным рассмотреть некоторые особенности использования многочисленных технологических схем и катализаторов крекинга. Прежде всего следует уточнить некоторые понятия. При пропускании нефтяных фракций над катализатором в условиях протекания реакции крекинга происходит образование газа, бензина и кокса. Нефтяные фракции, подвергаемые крекингу, не полностью превращаются в продукты, точки кипения которых лежат вне интервалов температур кипения исходных соединений. Доля вещества, претерпевшая подобное превращение, называется "процентом превращения", и ее можно выразить в весовых или объемных процентах. При этом не учитываются превращения, в ходе которых образуются вещества с температурой кипения того же порядка, что и у исходного материала. [c.43]

Асфальтены представляют собой порошкообразные вещества от темно-бурого до черного цвета. Они аморфны, не плавятся при нагревании, но при температурах выше 300° С разлагаются с образованием кокса и большим выделением газов. Асфальтены хрупки. Удельный вес их больше 1 они нерастворимы в нефтяном эфире и легко растворяются в бензоле, сероуглероде, хлороформе, четыреххлористом углероде и т. д. Адсорбируются подобно смолам. Нефтяные асфальтены содержат серу и кислород, причел серы содержится всего лишь 0,5 — 1,5%, тогда как в асфальтенах из природных асфальтов количество серы доходит до 12%. Нефтяные асфальтены являются продуктом дальнейшего изменения смол, а именно — результатом их уплотнения. [c.100]

Выбор того или иного метода будет определяться качеством нефти и экономикой. Первый метод наиболее дешев, но наименее эффективен. По расчетам он не может дать котельное топливо с содержанием серы менее 0,87%, если исходный остаток содержал 2,6% серы. Следовательно, этот метод применим только к относительно малосернистым нефтяным остаткам. Третий метод наиболее радикален, но и наиболее дорог. Кроме того, при современном развитии процессов гидроочистки, он еще не может применяться к нефтяным остаткам с высоким содержанием металлов и асфальтенов. Поэтому второй метод может оказаться не только промежуточным между первым и третьим, но и единственным методом переработки неблагоприятного сырья. Его существенный недостаток — образование не находящего сбыта высокосернистого кокса, являющегося отходом производства. [c.302]

Данные о прочности связей между атомами в молекулах органических веществ, о свободных радикалах, ионах карбония, энергии активации, свободной энергии образования, химизме и механизме термического крекинга дают ценные материалы для понимания процессов, происходящих при коксовании, и для изучения эксплуатационных свойств нефтяного кокса. [c.46]

Коксы из тяжелых нефтяных малосернистых и сернистых остатков и пиролизный кокс после прокалки при температуре 1000°С и выше претерпевали объемную усадку, превышающую 20%. При этом в некоторых кубиках образовались трещины. Пековый кокс в этих же условиях прокалки имел усадку не более 4% без образования трещин в кубиках. [c.188]

Расход кокса зависит главным образом от количества полученного алюминия. Положительная роль повышенной реакционной способности нефтяного кокса сказывается еще и в том, что сравнительно большая способность его реагировать с кислородом уменьшает опасность образования застойных пленок кислорода на аноде. Это в свою очередь приводит к снижению перенапряжения на аноде, уменьшению числа вспышек и устранению непроизводительного расхода электроэнергии [152]. [c.221]

При образовании нефтяного кокса в реакционных аппаратах жидкая фаза постепенно переходит в твердую фазу. Весь процесс коксообразования в кубах условно принято делить на три стадии от начала возникновения зародышей до их агрегирования. При нагревании нефтяных остатков имеют место как реакции распада, так и реакции конденсации и уплотнения. Реакции распада являются эндотермическими, т. е. требуется подвод тепла извне, а реакции конденсации и уплотнения - экзотермическими и протекают с выделением тепла. При коксовании с периодической загрузкой доля экзотермических реакций к концу цикла достигает наибольшего значения, и выделяющееся тепло ускоряет протекание реакций, которые приобретают характер цепных. [c.93]

При достижении определенной глубины термического крекинга в его продуктах появляется твердое вещество — нефтяной кокс. Практически к коксообразованию склонны только тяжелые смолистые виды сырья. Образование кокса чрезвычайно плохо отражается на эксплуатации промышленных крекинг-установок, так как ограничивает продолжительность их пробега. [c.42]

Кокс. При сгорании в форсунках нефтяное топливо освобождает зольные примеси, уносимые тягой в трубу и лишь частично оседаю-щие в самой топке. Если при этом топливо выделяет кокс, он успевает сгореть в топко распыленном состоянии. В случае сжигания топлива в моторах и зола я образовавшийся кокс способствуют образованию нагаров, засоряюшдх свечи и клапаны и вызывающих необходимость периодической очистки. Для лучших сортов моторного топлива американские официальные условия ставят пределом [c.351]

КОКСОВАНИЕ, разложение при высокой т-ре без доступа воздуха твердых и жидких горючих ископаемых с образованием летучих в-в и твердого остатка - кокса Последний находит широкое применение а разл отраслях народного хозяйства (см Кокс каменноугольный, Кокс нефтяной, Кокс пековый) Сырье для К-в осн каменный уголь, в значительно меньших масштабах перерабатывают др горючие ископаемые, а также высококипящие остаточные продукты дистилляции нефти (см ниже), кам -уг пек и т д К. камеииого угля-переработка его при 900-1100°С с целью получения кам -уг кокса, коксового газа, каменноугольной смолы и др продуктов Предварительно обогащенные (отделенные от минер примесей), измельченные до зерен размером преим менее 3 мм и тщательно перемешанные угли (шихту) направляют в башню, из к-рой с помощью загрузочных вагонов через спец люки подают а раскаленные коксовые печи - горизонтальные аппараты щелевидного типа (см рис) Обогреват простенки (вертикальные каналы) печей выложены из динасового огнеупорного кирпича Преимуществ применение нашли печи с камерами шириной 400-500 мм, высотой 4 7 м, длиной 12 16 м, полезным объемом 20-50 Неск десятков печей (обычно 60-70) компонуют в единую систему - коксовую батарею, обслуживаемую общим комплектом [c.425]

КРЁКИНГ (англ ra king, букв - расщепление), высокотемпературная переработка нефти и ее фракций с целью получения, как правило, продуктов меньшей мол массы-моторных топлив, смазочных масел и т п, а также сырья для хим и нефтехим пром-сти К протекает с разрывом связей С—С и образованием своб радика пов или карбанионов Одновременно с разрывом связей С—С происходят дегидрирование, изомеризация, полимеризация и конденсация промежуточных и исходных в-в В результате двух последних процессов образуются т наз крекинг-остаток (фракция с т-рой кипения более 350 °С) и кокс нефтяной Метод К был запатентован В Г Шуховым и С Гавриловым (1891) Их науч. и инженерные решения были повторены У Бартоном при сооружении первой в мире пром установки (США, 1915-18) Первые отечеств установки К построены в нач 30-х гг, [c.507]

Прокаливание нефтяного кокса проводптс5Г с целью придания ему высокой плотности, низкого электрического сопротивления, малой реакционной способности и достаточной механической прочности. Прокаленный кокс используют в цветной металлургии для изготовления анодов, катодов и графитировапных электродов. Сущность прокаливания заключается в нагревании кокса до температуры, обеспечивающей глубокое протекание процесса дегидрирования и образование упорядоченной структуры углеродистого остатка. Установки прокаливания нефтяного кокса целесообразно строить на месте его производства н комбинировать с установками замедленного коксования. [c.189]

При термоконтактном разложении тяжелого нефтяного сырья распад молекул тяжелого сырья протекает частично в жидкой фазе на поверхнорти теплоносителя в виде тонкой пленки, и поэтому режим кипящего слоя не может быть выбран в широком диапазоне состояния кипения, как это допускается в случае каталитического крекинга легкого сырья (керосино-газойлевой фракции), где в реакционной зоне кипящий слой в основном поддерживается за счет сырья находящегося в парообразном состоянии. При слабом кипении возможны явления слипания частиц порошкообразного кокса с образованием отдельных комочков, что может повлиять в дальнейшем на газодинамический режим установки. [c.202]

Прокаливгшие нефтяного кокса является самостоятельным промышленным процессом, позволяющим получать прокаленные коксы высокой электрической проводимости и однородности. Прокаленные коксы обладают необходимой поверхностной энергией для образования межфазного слоя при контакте со связующим материалом. Способность к взаимодействию с активными газами у прокаленных коксов минимальна, что в сочетании с высокой теплопроводностью и электрической проводимостью позволяет использовать такой углеродистый материал в качестве наполнителя в производстве электродных изделий. [c.74]

Термолиз нефтяного сырья в жидкой фазе протекает через последовательные или параллельно — последовательные стадии образования и расходования промежуточных продуктов уплотнения по схеме легкие масла —полициклические ароматические углеводороды —>- смолы —> асфальтены —> карбены —> карбоиды —> кокс. При этом на каждой стадии образуются газы и менее низкомолекулярные жидкие продукты по сравнению с образовав — шимися промежуточными продукта ми уплотнения. Так, при термо — лизе смол образуются, кроме асфальтенов, масла и газы. Это обстоятельство позволяет процесс термолиза рассматривать как обратимый процесс, хотя вторичные продукты уплотнения по мо — лекулярной структуре не вполне идентичны исходным нативным компонентам сырья. [c.39]

Каким образом происходит дальнейшая полимеризация, за пределами этой стадии образования полициклических ароматических соединений, пока неясно. Дальнейшее отщепление водорода в процессе конденсации ведет к образованию нефтяного кокса или тяжелых смол последние обычно находят в отложениях в печи крекинга. При этом, по-видпмому, происходит как полимеризация, так и диспропорционирование. Нанример, ненасыщенные замещенные ароматические соединения, такие как инден, быстро полимеризуются, а продукты полимеризации в свою очередь могут расщепляться в результате диспронорционирования [c.302]

Кислогудронный кокс отличается от обычного нефтяного кокса пирофорными свойствами и способностью непосредственно реагировать с парами серы с образованием сероуглерода. [c.571]

Принцип работы установки контактного коксования на гранулированном коксе заключается в следующем (рис. 35). В реактор сверху поступает нагретый коксовый теплоноситель и контактируется при избыточном давлении 0,5—2 ат с предварительно нагретым в трубчатом нагревателе сырьем — тяжелыми нефтяными остатками. Так как в первый момент теплоноситель имеет наивысшую температуру, то сырье быстро нагревается (обычно до температуры выше 500 °С) и образуется большое количество паров и газов. Теплоноситель, смоченный тяжелыми остатками сырья, опускается сплошным слоем в нижнюю часть реактора, где происходит окончательное коксование остатка с образованием нового слоя кокса на поверхности гранул и с теплоносителя отпариваются увлеченные пары и газы. Из нижней части реактора выводится циркулирующий теплоноситель, который парлифтом [c.109]

При термической обработке нефтяного кокса в различных т штературных условиях кроме сероводорода, сероуглёрВда, тиофена возможно также образование водорода, элементарной серы, метана и других углеводородных газов. [c.157]

В зависимости от целевого назначения процесса соответствующим образом подбирают сырье, температуру, время контакта и давление. Так, нефтяной кокс получают из тяжелых остатков под давлением при 500—550 °С п большой продолжительности реакции. Для целевого получения жидких продуктов (бензин или а-олефииы) используют средние фракции нефти, проводя процесс при 500—550 °С и времени контакта, обеспечивающем лишь частичное превращение сырья с рециркуляцией его непревращенной части. Наконец, пиролиз, который предназначен для получения низших олефинов, проводят при 800—900 °С, малом времени контакта (0,2—0,5 с) и разбавлении сырья водяным паром. Выбор сырья для пиролиза очень широк (от этана до сырой нефти), ио имеется растущая тенденция к переходу от углеводородных газов к прямогонным бензиновым фракциям, дающим повышенный выход бутадиена и ароматических углеводородов — ценных побочных продуктов пиролиза. Другая тенденция состоит в дальней-нем уменьшении времени контакта (0,1 с и ниже) и развитии так называемого миллисекундного пиролиза . При пиролизе более тяжелых фракций нефти перспективен гидропиролиз, проводимый в присутствии водорода водород препятствует образованию кокса и тяжелых остатков, приводя к повышению выхода олефинов и бутадиена. [c.40]

НЫМ сырьем, а также устраненин преждевременного образования корки кокса на дне куба. Последняя может легко образоваться при загрузке холодного сырья тяжелые нефтяные остатки из-за плохой теплопроводности прп отсутствии перемешивания прогреваются по всей массе медленно, а в то же время в пограничном слое уже может происходить коксование. Образующаяся тонкая корка кокса еще больше ухудшает теплопередачу и затрудняет коксование продукта, вследствие чего может перегреться и прогореть днище, в то время как над слоем кокса будет оставаться незакоксовавшаяся жидкость. [c.314]

Для получения необходимых количественных соотношений температурного поля авторами и сотрудниками [161, 164] были проведены экспериментальные исследования на промышленных камерах диаметром 4,6 и 5 5 м. На рис. 25 показано изменение температуры поверхности камеры по высоте при переработке гудрона котур-тепинской нефти. Как видно, температуры в нижней части и вначале коксования незначительные и достигают максимальных значений через 6-8 ч после включения камеры на поток. В этой зоне камеры происходит постепенный разогрев сырья и затем переход его в кокс - первая стадия коксования. После образования кокса наблюдается падение температуры у поверхности камеры. Экспериментальные данные указывают на относительно быстрое падение тёмпературы, что в основном определяется теппофизическими свойствами нефтяного кокса и тепловыми потерями с поверхности камер. Вследствие этого пристеночный кокс быстро охлаждается и в течение всего цикла коксования сохраняет температуру 250-350 °С. [c.99]

При современном уровне развития термических процессов сырье для них может быть весьма разнообразным от простейших газообразных углеводородов до тяжелых высокомолекулярных остатков. Поэтому для исследователя и инженера-нефтяника представляет интерес поведение при высоких температурах самых различных видов нефтяного и газового сырья. Термический крекинг изучают на индивидуальных углеводородах, а также на нефтяных фракциях и остатках. Исследование крекинга углеводородов позволяет получить более строгие кинетические данные и изучить механизм реакции крекинга. Эта задача облегчается практической возможностью отделить продукты реакции от непрореагировавшего сырья. Определить глубину превращения при крекинге широких нефтяных фракций затруднительно, так как сложность химического состава сырья не позволяет идентифицировать его непревращенную часть. Так, п )и крекинге керосина, выкипающего в пределах 200-—300° С, продуктами крекинга являются газ и нее фракции, выкипаюн ие до 200 и выше ЗСО°С. За непревращенное сырье нри1шмают содержащуюся в продуктах крекинга фракцию 200—300° С, хотя по качеству она всегда, в большей или меньшей степени, отличается от исходного сырья плотность ее выше, содержание ароматических и неиредельных углеводородов, а также смол больше и т. д. Однако это обстоятельство пе снижает ценности исследований нефтяного сырья широкого фракционного состава, потому что позволяет изучить такой необходимый показатель, как относительная скорость реакцип крекинга при различных температурах, т. е. скорость образования бензина, газа, кокса и других продуктов. Этот показатель может быть использован при проектировании и эксплуатации промышленных установок. [c.20]