Получение углеводородных растворителей

Как было отмечено выше, одним из преимуществ литийорганических соединений по сравнению с магнийорганическими является возможность использовать для их получения углеводородные растворители. Это позволяет исключить особо пожароопасные растворители типа эфира. Поэтому многие литийорганические соединения получают в промышленности, и они вполне доступны. [c.256]

Для повышения эффективности газо- н нефтедобычи применяют различные химические реагенты, полученные на базе углеводородов нефти и газа (углеводородные растворители, поверхностно-активные вещества, полимерные реагенты и т. д.), а также отходы производства синтетических жирных кислот и высших жирных спиртов (включая кислые стоки), синтетических каучуков и полиолефинов, побочные продукты производства алкил-ароматических углеводородов, фенола и ацетона, мономеров для синтетического каучука и др. [c.184]

Метод депарафинизации коагуляционным осаждением был впервые разработан в АзНИИ Г. Л. Шапиро [15] в промышленных условиях его использовали на некоторых зарубежных заводах. Этот метод заключается в следующем. К раствору депарафинируемого продукта в маловязком углеводородном растворителе добавляют некоторое количество смолистого нефтяного продукта (например битума, гудрона и т. п.). Полученную смесь охлаждают до температуры депарафинизации и обрабатывают серной кислотой. Выделяющийся из раствора кислый гудрон увлекает с собой частицы выкристаллизовавшегося парафина, в результате чего отстоявшийся от кислого гудрона раствор оказывается освобожденным также и от взвеси парафина. [c.127]

Основные сульфонаты обычно получают взаимодействием средних сульфонатов с оксидом или гидроксидом, металла при нагревании. Известен метод, заключающ-ийся в нейтрализации продукта сульфирования водным раствором аммиака или едкого натра (едкого кали) и дальнейшем проведении обменной реакции с водным раствором хлорида кальция или гидроксида щелочноземельного металла при различных температурах [пат. США 3772198 а. с. СССР 526617]. Процесс можно интенсифицировать за счет увеличения скорости реакции и исключения высокотемпературной стабилизации продукта. Полученный таким путем сульфонат может быть превращен в высокощелочной сульфонат с различной степенью щелочности. Обменную реакцию можно проводить в присутствии промоторов — карбоновых кислот С —С4, алкилфенола или алифатического спирта [а. с. СССР 502930, 639873] с применением углеводородных растворителей, низкомолекулярных спиртов С1—С4 или их смесей. [c.78]

Наряду с нефтяным асфальтитом во многих направлениях успешно могут быть использованы концентраты смол, выделенные из остатков нефтей. Технология получения смол наш отработана в условиях опытной установки С 2 J и заключается в следующем. Тяжёлый гудрон подвергается деасфальтизации углеводородными растворителями с удале нием асфальтенового концентрата. Далее деасфальтизат либо путем изменения растворителя, либо изменением технологического режима подвергается повторной деасфальтизации с получением концентратов смол. Типичная характеристика концентратов нефтяных смол, полученных из гудронов арланской и западносибирской нефтей, приводится г табл.5. [c.106]

Технология производства полипропилена аналогична той, которая применяется для получения полиэтилена при низком давлении. Полимеризация пропилена производится в углеводородном растворителе при 60—80° С и давлении 2—8 ат. Пропилен полимеризуется медленнее, чем этилен. В зависимости от условий реакции (температура, давление, продолжительность процесса, примеси) молекулярный вес полипропилена находится в пределах от 40 ООО до 700 ООО. [c.341]

Природа и состав растворителя. В процессах депарафинизации, осуществляемых при охлаждении и кристаллизации твердых углеводородов из растворов в избирательных растворителях, основную роль играет растворимость в них углеводородов с высокой температурой плавления. Выделение этих углеводородов из растворов в неполярных и полярных растворителях носит разный характер. В неполярных растворителях — нафте и сжиженном пропане— твердые углеводороды при температуре плавления растворяются неограниченно, причем растворимость их уменьшается с повышением плотности углеводородного растворителя. Поэтому из растворов в жидких углеводородах рафината твердые компоненты выделяются при более высоких температурах. Высокая растворимость твердых углеводородов в неполярных растворителях требует глубокого охлаждения для наиболее полной их кристаллизации и получения масла с низкой температурой застывания. Этим объясняется высокий ТЭД (15—25 °С) при депарафинизации в растворе нафты и сжиженного пропана, что делает этот процесс неэкономичным из-за. больших затрат на охлаждение раствора. [c.169]

Дихлоргидрин можно также гидролизовать непосредственно в глицерин в одну стадию. Для этого к дихлоргидрину, находящемуся в реакторе с мешалкой, непрерывно прибавляют известь или разбавленный водный раствор едкого натра, поддерживая pH на постоянном уровне [22]. Затем 5%-ный водный раствор глицерина упаривают в вакууме до концентрации 80%, освобождают от соли, дополнительно упаривают до 98% и удаляют выделившуюся соль. Обессоленный концентрат глицерина обесцвечивают обработкой углеводородным растворителем. В заключение глицерин очищают перегонкой с водяным паром в вакууме. Полученный продукт содержит не менее 99% глицерина и отвечает требованиям фармакопеи США. [c.178]

Этилен, поступая в реактор, частично поглощается углеводородным растворителем и, контактируя в растворе с катализатором, полимеризуется. Полученный полиэтилен смывается растворителем с поверхности катализатора и образуется взвесь твердого полиэтилена в растворителе. [c.59]

Краус и Фуосс разработали интересную теорию в объяснение полученных ими кривых. Как уже было упомянуто, в растворителях с низкой диэлектрической постоянной сила притяжения между ионами, имеющими заряды неодинаковых знаков, довольно значительна по сравнению с растворителями, у которых диэлектрическая постоянная высока. Отсюда следует, что ассоциация неодинаковых ионов, приводящая к образованию нейтральных молекул, намного более вероятна в углеводородных растворителях, чем вводе. Такого рода молекулы являются слабыми проводниками. По мнению Крауса и Фуосса, первоначально наблюдаемое быстрое уменьшение проводимости при низкой концентрации объясняется спариванием указанных ионов. Кривые, иллюстрирующие эту стадию, соответствуют уравнению вида >>,С 1= = постоянной величине. Затем кривые проходят через точку минимума, после чего они показывают постепенное возрастание проводимости при концентрации, превышающей указанную точку. Фуосс и Краус предполагают, что за этой точкой находится зона, в которой начинают образовываться ионные триплеты высокой проводимости. [c.203]

При получении углеводородного сырья для процесса каталитического крекинга деасфальтизацию остатков нефтей России л Башкортостана, как это видно из результатов работы [35], лучше всего осуществлять смешанными растворителями, содержащими пар иновые углеводороды С -С . Использование этих растворителей позволяет гибко изменять глубину отбора деасфальтизата при изменении состава перерабатываемого сырья, качество которого в последнее время колеблется в значительной степени из-за перебоев в поставках нефти и разницы в составе нефтей, подаваемых на переработку на НПЗ Башкортостана. [c.50]

В качестве углеводородного растворителя были использованы минеральные масла с кинематической вязкостью 5,86 мм /с (при 100°С), полученные смешением индустриальных масел марки И-40А и И-20А в соотношении 1 2. Масла марки И-20А и И-40А представляют собой нефтяные дистилляты с кинематической вязкостью (при ЮО°С) 5,36 и 7,46 мм /с, соответственно. Смесь таких индустриальных масел обычно используют в качестве базового масла (Ш) при производстве основных видов моторных масел. [c.92]

Полимеризуют в среде углеводородного растворителя, например н-гептана и сжиженного пропана. Оптимальная температура полимеризации 50—70° С. После завершения полимеризации сначала удаляют непрореагировавший пропилен (выпариванием), затем центрифугированием отделяют растворитель. Полученный порошкообразный полимер очишают от катализатора многократной обработкой спиртом, затем сушат и гранулируют. [c.107]

Более точные и воспроизводимые результаты получаются, если навеску кокса заполнять легким жидким непарамагнитным углеводородным растворителем и встряхивать ампулу, с навеской некоторое время (в течение 1 мин) для более полного смачивания углеводородом" частиц кокса. Данные по воспроизводимости полученных таким путем результатов приведены в таблице. Относительная ошибка при параллельных определениях лишь немного превышает 10%. [c.105]

Влияние углеводородного разбавителя. Было -исследовано влияние бензола, циклогексана и н-гептана на полноту удаления азота из хинолина. Условия реакции и полученные результаты приведены в табл. 2. Можно видеть, что в полном соответствии с результатами предыдущих исследований [10]. применяемый углеводородный растворитель оказывает лишь незначительное влияние на удаление азота. Если ввести соответствующую поправку на объемную скорость азотистого соединения, то оказывается, что присутствие разбавителя не оказывает влияния и на абсолютное количество удаленного азота. [c.129]

Полученный таким образом амид натрия легко измельчить его можно растереть в ступке подслоем какого-либо углеводородного растворителя. В тех случаях, когда в качестве реакционной среды предполагают применить эфир, безопаснее, хотя это и не обязательно, сперва растереть амид натрия под слоем углеводорода, а затем перенести смесь в реакционную колбу и заменить углеводород иа эфир таким образом, как это обычно делается (примечания 15—17). [c.33]

Процесс деасфальтизации углеводородными растворителями обеспечивает получение остаточного продукта, практически не содержащего асфальтенов со всеми сопутствующими им металлами. Деасфальтизат характеризуется значительно меньщим содержанием металлов, сущест-Таблица 4.19. [c.173]

Перспективной схемой глубокой переработки сернистых мазутов является комбинированная система КТ-2Аа [146]. Система включает глубоковакуумную перегонку мазута, легкий гидрокрекинг вакуумного газойля с получением компонента дизельного топлива и сырья дпя каталитического крекинга, каталитический крекинг с узлом каталитической очистки и газофракционирование (рис. 5.6). Отдельным блоком предусматривается деасфальтизация гудрона выше 540 (580 °Q) углеводородным растворителем и гидрообессеривание деасфальтизата с получением легких дистиллятов, сырья для каталитическА-о крекинга и замедленного коксования. По данным разработчика эта система обеспечит в три раза большую прибыль по сравнению со схемой, в которой гудрон подвергается висбрекингу. [c.184]

В НИИМСК разработан новый процесс получения бутилкаучука. Процесс полимеризации проводится в углеводородном растворителе в присутствии комплексного катализатора на основе алюминийорганического соединения при —60- --90 °С [22]. Продолжительность непрерывной полимеризации между промывками реактора составляет около 10сут. Полимеризат содержит до 12% полимера. Полимер выделяется и сушится обычными способами. Пары растворителя и незаполимеризовавшихся мономеров, образующиеся при выделении полимера, конденсируются. Конденсат подвергается отмывде водой, сушке и ректификации. Очищенные продукты вновь используются в процессе полимеризации. Бутилкаучук, полученный по новой технологии, не отличается от бутилкаучука, выпускаемого нашей промышленностью и фирмами Полисар и Эссо . [c.354]

Разработан метод получения нормальных парафиновых углеводородов высокой чистоты при депарафинизации нефтепродуктов спирто-водным раствором карба мида. Высокая четкость гравитационного разделения фаз в разработанном процессе обеспечивает получение из такого сырья, как дизельное топливо ромашкинской нефти, парафинов с содержанием комплексообразующих углеводородов 93—93,5%, в том числе н-алканов (по хроматографическому анализу) 98%, ароматических — около 1%. При этом расход углеводородного растворителя на промывку суспензии комплекса составляет 75—100% (масс.) на исходное топливо, что в несколько раз меньше такового в других схемах карбамидной депарафинизации с рааделением фаз на фильтрах или центрифугах. В работах [32, 89] в том или ином варианте предлагается применять прессование (на лентах, между которыми заключен комплекс-сырец на конических роликах, расположенных ради- [c.247]

Описан процесс получения сульфонатной присадки путем непрерывного сульфирования дистиллятного масла газообразным серным ангидридом в реакторе типа Ротатор с рециркуляцией кислого масла. Серный ангидрид затем нейтрализуют раствором аммиака, сульфонат аммония экстрагируют изопропиловым спиртом. Обменной реакцией сульфоната аммония с гидроксидом кальция получают сульфонат кальция, из которого в результате карбонатации углекислым газом в растворе ксилола и метилового спирта образуется высокощелочная сульфонатная присадка. Для упрощения процесса перед сульфированием вводят 1—3 % (масс.) низкомолекулярных ароматических углеводородов (толуол, ксилол и др.), что снижает окисляющее действие серного ангидрида, повышает степень сульфирования и позволяет отделить кислый гидрон от вязкого масла без добавления каких-либо растворителей [а. с. СССР 405933]. Чтобы ускорить очистку присадки и повысить ее эффективность перед обработкой углекислым газом в реакционную смесь, состоящую из сульфоната щелочноземельного металла или аммония, минерального масла, гидроксида щелочноземельного металла, воды, углеводородного растворителя и промотора (уксусная кислота), вводят 0,01—0,1 % (масс.) поли-силоксана [а. с. СССР 468951]. [c.79]

ВНИИ НП разработан и внедрен более совершенный процесс производства сульфонатной присадки ПМС [93, с. 78 60, с. 35]. Применение глубокоочищенного сырья и разбавление его углеводородным растворителем обеспечивает проведение сульфирования в мягких условиях и значительно сокращает образование гудрона совмещение стадий получения сульфоната кальция и его карбонатации позволяет снизить продолжительность реакций в несколько раз непрерывная нейтрализация кислого масла раствором аммиака с последующей обменной реакцией полученного продукта с гидроксидом кальция дает возмох<ность повысить производительность стадии нейтрализации, автоматизировать ее, стабилизировать качество нейтрального сульфоната аммония химически очищенной водой, облегчить отделение механических примесей от присадки. [c.225]

Ранее были исследованы нефтяные остатки (табл.1) после различней глубины отбора дистиллятов из арланской (остатки, вшошаюцие выше 510.540 и 580°С) и товарной смеси западносибирских нефтей (остатки, выкипающие выше 480,540 и 590°С)С1] Нефтяные остатки были подвертауты обработке углеводородными растворителями с целью удаления нежелательных асфальтосмолистых компонентов, являющихся носителями основной массы металлов. Процесс осуществлен на пилотной установке производительностью 10 л/ч по сырью. В качестве растворителей использованы легкий прямогонный бензин (фр.23-62°С) и техническая смесь бутанов (табл.2). Характеристика полученных деасфальтизатов и концентратов асфальтенов приведена в табл.З и 4. [c.80]

Меньшими темпами развивается процесс каталитического риформинга с целью получения ароматических углеводородов. При этом помимо бензола, толуола, этилбензола и изомеров ксилола и более высокомолекулярных компонентов получают деароматизиро-ванный продукт —рафинат и углеводородный газ. Рафинат частично вовлекается в товарный бензин, используется в качестве сырья для пиролиза и получения различных растворителей. При вовлечении рафинатов в товарные бензины следует учитывать их [c.124]

Комплекс методов применен авторами [160] при определе-мпи молекулярной массы и размеров ассоциатов асфальтенов в смесях углеводородных растворителей. Расхождения в результатах, полученных различными методами, объясняются ноли-дпсперсностью изучаемых систем. Причем существует равновесие между разными формами ассоциатов с непрерывным переходом от мелких частиц к более крупным. [c.108]

Нефтяные растворители подразделяют на низкокипящие (бензиновые), вьпашаюшие при температуре до 150 °С (их маркируют индексом Б), и высококипящие (керосиновые), вьпси-пающие при температуре более 150 °С (их маркируют индексом К). Б зависимости от углеводородного состава растворителя, исходного сырья и технологии получения нефтяные растворители подразделяют на следующие группы [c.463]

Процесс деасфальтизации углеводородными растворителями обеспечивает получение остаточного продукта, практически не содержащего асфальтенов со всеми сопутствующими им металлами. Деасфальтизат характеризуется значительно меньщим содержанием металлов, существенно понижена коксуемость относительно исходного гудрона. Процесс обладает большой гибкостью в отношении перерабатываемого сырья и качества получаемого деасфальтизата. Основные характеристики исходных гудронов и получаемых ДАО и ДАОц двух типичных видов нефтей даны в табл. 54 и 55. Получаемый ДАО подвергается гидрообессериванию под давлением 10,0-14,7 МПа в стационарном слое катализатора. [c.130]

Для получения углеводородных продуктов с заданными свойствами в зависимости от характера сырья требуется подбор оптимального режима деасфальтизации (температура, давление, соотношение растворитель-сырье), обеспечивающего выделение насыщенного раствора целевого продукта о максимальным выходом деасфальтизата и эффективную регенерацию растворителя из растворов экстракта и рафината. Вопросы оптимизации режимных параметров процесса деасфальтизации обобщанн в монографиях. [1,3,12,36,37] и других публикациях, поэтому в данном обзоре они подробно не рассматриваются, а дается только анализ основных тенденций развития процесса деас- [c.18]

В оОзоре обобщена информация и результаты исследований по проблемам совершенствования процессов деасфальтизации углеводородными растворителями с целью получения сырья для производства минеральных масел и каталитического крекинга. Показаны варианты снижения затрат энергоресурсов при проведении реконструкции типовых отечественных установок пропановой деасфальтизации ряда НПЗ, новые возможности рациональной переработки нефтяных остатков процессом пропан-бутановой деасфальтизации с получением углеводородного сырья для каталитического крекинга и асфальта, утилизируемого в виде эффективной товарной продукции. Обзор предназначен для специалистов, за1 имающихся решением вопросов производства минеральных масел, моторных топлив, связующих материалов, а также проблемами ресурсосбережения, глубокой переработки нефти, реконструкцией действующих мош остей и модернизации оборудования. [c.72]

Для оценки принципиальной возможности решения этой задачи были взяты концентраты нефтяных асфальтенов,полученные при деасфальтизации углеводородными растворителями гудрона арланской нефти, и асфальта пропановой деасфальтизации худрона западносибщрской нефти (табл 1). [c.154]

Для получения углеводородных продуктов с заданными свойствами в зависимости от характера сырья требуется подбор оптимального режима деасфадьтивации (температура, давление, соотношение растворитель-сырье), обеспечивающего выделение насыщенного раствора целевого продукта с максимальным выходом деасфальтизата и эффективную регенерацию растворителя из растворов экстракта и рафината. Вопросы оптимизации режимных параметров процесса деас-фальтизации обобщены в монография) С1.3.13. .372 и других публикациях, поэтому в данном оОаоре они подробно не рассматриваются, а дается только анализ основных тенденций развития процесса деасфальтизации, которые заключаются в совершенствовании технологии процесса на стадиях экстракции сырья и регенерации растворителя. [c.20]

Получение литийорганических соединений. Чаще всего синтез литийорганических соединений осуществляют действием металлического лития на галогеналкилы или галогенарилы в среде абсолютного эфира или углеводородных растворителей [c.220]

Наилучшие выходы литийалкилов получаются в бензоле, пен-тане, циклогексане, петролейном эфире. В эфире выходы ниже. Получение литийарилов, наоборот, лучше проводить в абсолютном эфире, так как в углеводородных растворителях процесс сильно замедляется. [c.221]

Поскольку реактивы Гриньяра взаимодействуют с водой (реакция 12-22) и с кислородом (реакция 12-23), их лучше всего получать в атмосфере азота, не содержащей следов влаги. Реактивы Гриньяра обычно не выделяют и не хранят, а полученный раствор сразу же используют для нужного синтеза. Реактивы Гриньяра можно также готовить в бензоле или толуоле, добавляя третичный амин, образующий комплекс с RMgX [325]. Этот метод позволяет избежать употребления эфира в качестве растворителя. В случае некоторых первичных алкилгалогенидов можно даже приготовить алкилмагниевые соединения в углеводородных растворителях в отсутствие органического основания [326]. [c.466]

Планами аналитического контроля установок получения тройного этиленпропиленового каучука предусматривается определение концентрации дициклопентадиена (ДЦПД) в бензине, используемом в качестве углеводородного растворителя. [c.146]

Для превращения карбоновых кислот в галогенангидриды довольно широко применяют два типа органических реагентов гало-тенангидриды и алифатические а,а-дигалогенэфиры. Хлористый [19] и фтористый [20] бензоилы, например, хорошо проявили себя в синтезе легколетучих галогенангидридов подобным образом ведет себя бензолсульфохлорид в углеводородных растворителях, поскольку побочный продукт, бензолсульфокислота, нерастворим [21]. Применяют также хлорангидрид фталевой кислоты [22, 23], оксалилхлорид и оксалилбромид [24, 25]. Утверждают, что для получения хлорангидридов ненасыщенных кислот лучше всего использовать оксалилхлорид [26]. Применение этого реагента в бензоле при низкой температуре предотвращает рацемизацию [27] и изомеризацию [28]. При использовании галогенангидридов получают различные, но часто вполне удовлетворительные выходы. [c.351]

Хлоракридин был получен нагреванием тиоакридона , ак-ридона или N-фенилантраниловой кислоты с пятихлористым фосфором, с хлорокисью фосфора или со смесью обоих галоидных соединений фосфора с прибавлением или без прибавления углеводородных растворителей. Приведенную методику в основном разработал Магидсон имеющиеся в его способе затруднения при фильтровании клейкого и легко гидролизующегося 9-хлоракридина были обойдены в настоящей методике в результате применения хлороформа. [c.38]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология