Формалин как катализатор

В смеситель 1 подаются расплавленный фенол, формалин и часть катализатора — соляной кислоты. Остальная часть катализатора вводится непосредственно в колонну-реактор 2. Из смесителя смесь реагентов поступает в первую секцию четырехсекционной колонны-реактора 2. Процесс образования олигомера проходит при температуре 100°С и давлении 10 Па. Выходящая из последней секции колонны водно-олигомерная эмульсия разделяется в сепараторе 3. Надсмольная вода выводится на очистку, а жидкий олигомер поступает в трубчатый сушильный аппарат 4, обогреваемый паром до температуры 140—160°С. Из сушильного аппарата олигомер, пары воды и летучих веществ подаются в приемник 5. Пары проходят холодильник-конденсатор бив виде конденсата, содержащего до 20% фенола, добавляются к свежему фенолу. Расплавленный новолак из приемника 5 подается на барабан крошкообразователя 7, охлаждаемый водой, и после измельчения поступает в виде чешуек по транспортеру 8 на [c.400]

Вследствие высокой вязкости смолы (как в расплавленном состоянии, так и в виде растворов и эмульсий) и огромной действующей поверхности волокнистого наполнителя по сравнению с небольшим объемом смолы, совершенная и равномерная пропитка наполнителя встречает значительные трудности. Вместе с тем, равномерность толщины смоляного слоя на поверхности наполнителя имеет важнейшее значение для технических показателей слоистого пластика. Таким образом, весьма существенно оформление технологического процесса пропитки листов. Известны следующие методы пропитки 1) спиртовыми растворами резольной смолы (лаковый метод) 2) водными конденсатами смолы (эмульсионный метод) 3) расплавленной смолой под давлением 4) феноло-спир-тами 5) смолообразующими реагентами (фенол, формалин, катализатор) путем конденсации их на волокне с последующим получением из этого волокна листов 6) пропитка волокна водными суспензиями или эмульсиями смол в ролле с получением листов на папп-машине (рольный метод). [c.463]

Так, например, в одном из производств формалина при направлении ветра со . тороны ТЭЦ было отмечено значительное снижение выхода формальдегида при контактно-каталитическом процессе его получения из метанола окислением воздухом. В данном случае фактором, замедляющим реакцию, оказался тоже сернистый ангидрид, содержащийся в дымовых газах ТЭЦ, который, попадая с атмосферным воздухом, подаваемым воздуходувками в систему контактирования, отравлял катализатор. [c.168]

Исходными материалами для производства бакелитовых лаков служат фенол, трикрезол, формалин, катализаторы, аммиачная вода, гидрат окиси бария и растворитель — этиловый спирт. Синтез проводится в две фазы первая фаза включает процесс конденсации, в результате которого получается сырая смола с отделением надсмольной воды вторая фаза — вакуум-сушку с одновременным процессом полимеризации смолы. По окончании сушки бакелитовую смолу растворяют в этиловом спирте до получения бакелитового лака требуемой концентрации. [c.366]

При осуществлении этого метода в двухлопастный вакуум-меша-тель вносят фенол, формалин, катализатор и наполнитель (целлюлозу и др.) и при перемешивании нагревают до 65—85° в течение [c.425]

Сырьем для новолачных смол служат фенол, крезол, ксиленолы и их смеси, фенольная и крезольная фракции, а также формальдегид в виде 37%-ного водного раствора (формалина). Катализаторами поликонденсации являются соляная или щавелевая кислоты. [c.16]

Степень превращения СНзОН в СНаО х = 70%, причем на реакцию (1) расходуется 75% превращенного СНзОН, а на реакцию (2)—25%. Температура в реакторе i = 600 С. Диаметр зерен катализатора d = 2,5 мм. Его плотность Рт= 10680 кг/м . Плотность газа в рабочих условиях рг = 4,12 кг/м . Кинематический коэффициент вязкости газа Vr = 8,07-10 м /с. Продукт — раствор формальдегида в воде (формалин) концентрацией С = 40% (масс.). [c.152]

Исходное сырье (фенол или крезол, формалин, катализатор — аммиак) загружают в реактор 6 из мерников 1 и 3. Предварительно в мернике 3 приготовляют смесь формалина с аммиачной водой, которую подают из мерника 4. Затем включают перемешивание и обогрев реактора и нагревают реакционную массу до 70— 80 °С. Дальнейшее нагревание массы происходит за счет выделяющейся теплоты реакции для предотвращения перегрева реактор имеет змеевик с водяным охлаждением. В процессе синтеза теплообменник 7 работает как обратный холодильник, возвращая в реактор летучие продукты. [c.240]

Технологический процесс производства жидких резолов непрерывным методом (рис. 36) заключается в следующем. Фенол, формалин и раствор щелочи, в качестве катализатора, подают в смесители /. Из смесителей (после циркуляции) реакционная смесь через фильтр 2 поступает в напорную емкость 3, в которой поддерживается постоянный уровень за счет слива избытка смеси в смесители 1. Реакционная смесь далее подается в первую секцию четырехсекционного реактора идеального смешения 5. Поликонденсацию проводят при температуре кипения смеси. Выходящие из реактора пары конденсируются в холодильнике 6 и возвращаются в [c.57]

Для производства карбамидных и меламино-формальдегидных смол применяются мочевина, меламин, формалин, катализаторы (ускорители). [c.229]

Пресс-порошки изготовляют мокры.м и сухим способами. В первом случае наполнитель пропитывают спиртовыми растворами смолы или водно-эмульсионными резольными смолами. Пропитке может подвергаться и исходное сырье, идущее для получения смол — фенол, формалин, катализатор. После пропитки наполнителя производится сушка, измельчение и просеивание пресс-материалов. При сухих способах применяют твердые смолы, чаще новолачные. Смолу, наполнитель, уротропин и другие составные части подвергают измельчению, смешиванию и перетиранию на горячих вальцах. После вальцевания смесь дробят и измельчают. [c.19]

Технологическая схема производства формалина окислением метилового спирта на железо-молибденовом катализаторе приведена на рис. 6.22. [c.203]

К раствору палладийхлорпстоводородной кислоты добавляли предварительно откачанный в вакууме активированный уголь с таким расчетом, чтобы получить катализатор, содержащий 10% палладия. Активированный уголь, пропитанный палладийхлористоводородной кислотой, к которому был добавлен формалин, охлаждали до 0°С и к нему осторожно добавляли по каплям 50%-ный раствор едкого калия так, чтобы температура реакционной смеси не превышала 5°С. [c.99]

На действующих заводах исходным сырьем являются метанол и нзобутан. Метанол подвергается окислительной конверсии в формальдегид на типовых установках с катализатором серебро на пемзе. Полученный формалин после отгонки- непрореагировавшего метанола направляется на синтез ДМД. Изобутан дегидрируется [c.696]

Железо-молибденовый катализатор мало чувствителен к качеству метилового спирта и к каталитическим ядам. Срок службы катализатора в трубчатой части реактора — 1,5 года, в адиабатической секции — до 7 лет. Однако его производительность существенно ниже, чем металлического, и не превышает 700- 00 кг 100%-ного формальдегида на 1 м катализатора в 1 ч. Недостатками процесса являются более высокие удельные капитальные затраты, повышенный расход электроэнергии и более сложная технологическая схема, чем при производстве формалина на серебряном катализаторе. [c.203]

Формальдегид используют в виде 4(]%-ного водного растнора (формалин) катализатором обычно служит серная или соляная кислота. При взаимодействии формальдегида с анилином и лрисут-ствии соляной кислоты образуется 4,4 -диаминодифенилметан [c.138]

Процесс производства присадки БФК состоит из стадий алкилирования фенола полимердистиллятом, конденсации алкилфенола с формальдегидом, нейтрализации продукта конденсации, сушки и центрифугирования присадки, В синтезе используют полимер-дистиллят, фенол, формалин, гидроксид бария, масло И-12А (разбавитель), соляную кислоту и бензолсульфокислоту (катализатор). [c.228]

Для того чтобы уменьшить разложение образовавшегося формальдегида за слоем катализатора, продукты реакции быстро охлаждают в закалочном трубчатом холодильнике, или с помощью водяной рубашки или непосредственным вспрыскиванием воды (или формалина) сразу после слоя катализатора [59]. Водяные пары оказывают [c.162]

Испытания показали, что при внедрении метода взвешенного слоя в производство формалина следует учитывать, что взвешенный слой в данном процессе, уменьшая диффузионное сопротивление, ускоряет как основные реакции (а) и (б), так и побочную (г). Кроме того, при использовании взвешенного слоя увеличивается свободный объем катализатора, т. е. время протекания реакций (в) и (д), причем реакция (г), вероятно, происходит как гомогенно, так и гетерогенно. [c.163]

Эксплуатационный срок службы катализатора составляет 3—4 месяца, далее активность падает вследствие блокировки работающей поверхности углеродистыми отложениями. Регенерацию катализатора производят выжиганием углеродистых веществ в токе воздуха или кислорода при 650—750°С. Часовая производительность установки достигает 55 кг стандартного формалина с 1 кг катализатора. Серебряный катализатор целесообразно применять только в тех случаях, когда необходимо получать формалин, стабилизированный метанолом. [c.148]

Институтом катализа СО АН СССР совместно с Новосибирским химическим заводом разработан промышленный процесс окисления метилового спирта на железо-молибденовом катализаторе в комбинированном реакторе, состоящем из последовательно расположенных трубчатой части (внутренний диаметр трубок 20 мм, в межтрубном пространстве циркулирует теплоноситель) и адиабатической секции. Применение такой конструкции позволяет резко понизить гидравлическое сопротивление системы и повысить экономически целесообразную единичную мощность установки до 60 тыс. т 37%-ного формалина в год. [c.202]

Применение железо-молибденового катализатора позволяет исключить стадию очистки формалина от метилового спирта. Степень превращения последнего за проход составляет 98,5—99,5%, что обеспечивает получение формалина, содержащего не более 0,2—0,3% (масс.) метилового спирта. При этом содержание муравьиной кислоты не превышает 0,02% (масс.). Выход формальдегида на превращенный метиловый спирт составляет 95—96%. Соответственно общий расход метилового спирта на получение 1 т 100%-ного формальдегида составляет 1,12— 1,14 т. Если на том же агрегате производится метанольный формалин (степень превращения спирта за проход 75—76%), то выход альдегида на превращенное сырье возрастает до 97,0—97,5%. [c.203]

В качестве катализатора используется триэтиламин (0,06 моля на моль формальдегида) с добавкой небольшого количества щелочи (0,01 моля на моль формальдегида). Технический формалин предварительно концентрируют до содержания формальдегида 60—80% (масс). Для гомогенизации смеси в качестве растворителя применяется изобутиловый спирт. Общее количество воды в реакционной смеси составляет 3—i% (масс.), что не превышает ее растворимости в нзо-бутиловом спирте. [c.339]

Катализатором обычно служит медная сетка, которая при реакции разогревается до 550—600° (темно-красное каление). В медных трубах, наполненных катализатором, из смеси воздух—метанол (3 1 или 3 2) получают из 600 кг метанола до 120 кг формальдегида в виде 40% водного раствора (формалин). Стабилизация формальдегида достигается присутствием некоторого количества метанола. Длительность жизни медного катализатора зависит от режима работы, чистоты меди и применяемого метанола. Особенно вредны примеси свинца к меди и ацетона или карбонила железа к метанолу, что резко снижает выход формальдегида. [c.204]

Исходным сырьем для производства триоксана служит концентрированный (до 60%) безметаноль-ный формалин (катализатор — серная кислота). Диоксолан получают из формальдегида и этилен-гликоля (катализатор — бисульфат натрия). Дибу-тилэфират трехфтористого бора готовят путем насыщения дибутилового эфира трехфтористым бором с последующей перегонкой эфирата под вакуумом. [c.49]

Из эвтектич. смесей углеводородов, взаимодействующих с формальдегидом с такой же скоростью, как и фенол, феноформолиты получают по периодич. или непрерывной схеме в одну стадию, загружая в аппарат одновременно фенол, углеводороды, формалин, катализатор. На практике таким методом на основе сырого антрацена получают новолачную смолу, используя в качестве катализатора соляную к-ту. По сравнению с феноло-формальдегидной смолой в этом продукте 1/3 часть фенола заменена ароматич. углеводородами. Это [c.334]

Основным условием получения бесцветных продуктов является чистота фенола, формалина, катализаторов и применение некорродируюшейся аппаратуры. Отверждаемая смола не должна содержать значительного количества свободного фенола. [c.104]

Исходным сырьем для производства триоксана служит концентрированный (до 60%) безметанольный формалин (катализатор — серная кислота). Диоксолан получают из формальдегида и этплен- [c.245]

Усилия многих исследователей были направлены на изыскание газообразных катализаторов, способных инициировать окисление мотана при достаточно низких для сохранения стабильности формальдегида температурах, или па изменение механизма реакции так 1м образом, чтобы предотвратить разложение формальдегида. Некоторыми исследователями в 20-х годах были испытаны в этом отношении азотная кислота и окислы азота. Опыты по окислеппю чистого метана кислородом в присутствии двуокиси азота были проведены Смитом и Мильнером [58]. В типичном опыте при 700° С со временем контакта 0,1 сек. добавление к смеси, состояш,ей пз 1,5 частей метана и 1,0 части кислорода, 7,5% двуокиси азота увеличило количество конвертированного метана от нуля до 25% и количество метапа, конвертированного до формальдегида от 0,2 до 3,4%. Биб [5], добавляя небольшое количество азотной кислоты к смесям, состоящим из 1 части природного газа (содержащего 16,6% этана) и 2,4 ч 1стей воздуха, проводил реакцию при 735° С и получил при этом выходы, примерно 1 кг 40% формалина на 10 газа за один проход и 4,2 кг на [c.324]

На рис. 4 изображена принципиальная технологическая схема синтеза ДМД. Исходный формалин, содержащий 8—12% метанола, поступает на ректификационную колонну 1, где в качестве погона отбирается метанол, а из куба выводится продукт с содержанием метанола менее 1%. К обезметаноленному формалину добавляют рассчитанное количество серной кислоты, затем смесь подают в верхнюю часть реактора 2. В нижнюю часть этого реактора через распределительное устройство подают сжиженную С -фракцию, которая в диспергированном состоянии поднимается снизу вверх. Поскольку катализатор — серная кислота — практически полностью находится в водной фазе, в ней и протекают все [c.703]

Реакцию проводят без катализаторов, смешивая формалин с водным раствором аммиака при охлаждении. Полученный раствор осветляют активированным углем и выпаривают в вакууме до кашицеобразного состояния. После центрифугирования и сушки получают кристаллический уротропин, который для доведения до фармацевтических кондиций дополнительно очищают и перекри-стал изовывают. [c.561]

La ompagnie des Mines de Bethune пропускает метан под давлением и при повышенных температурах над катализатором, состоящим из окиси железа (РеаОз) в присутствии 1% кислорода, и получает газообразные олефиновые и парафиновые углеводороды, а также бензин. Кроме того получается небольшое количе ство формалина. [c.412]

Катализаторы окисления спиртов. Основным требованием, предъявляемым к катализаторам окисления спиртов в альдегиды и кетоны, является высокая селективность. Из всех катализаторов, имеющих промышленное значение, наибольшей эффективностью отличаются серебро (крупнокристаллическое и нанесенное) и окисный железо-молибденовый катализатор [46, 65]. Серебряные катализаторы применяются для окисления метанола в формальдегид, этанола в аиет-альдегид, изопропилового спирта в ацетон, аллилового спирта в акролеин, циклогексанола в циклогексанон и др. Катализаторы готовят либо в виде сеток из серебряной проволоки, либо нанесением на инертный носитель (пемза, корунд, карборунд и др.). Окисные железо-молибденовые катализаторы используются при окислении метанола и этанола, особенно эффективны для получения формалина с низкой кислотностью. [c.415]

I — сборник концентрированного формалина 2 — испаритель 3, 5, 10, 16 — холодильники кожухотрубные 4, 6 — гаэоотделители 7 — вымораживз-тель Я — сборник уайт-спйрита 9 — емкость раствора катализатора У/— полимеризатор /г — приемник 13, — центрифуги / < — ацетилятор /5 —емкость уксусного ангидрида /7 — мутильник /9 — промыватель 20 — вакуум-фильтр барабанный 2/— вакуум-гребковая сушилка 22 —смеситель 23 — гранулятор. [c.48]

На конденсацию алкилфенола с формальдегидом расходуется 30 % формалина. Сырьем служит технический алкилфенол, получаемый алкилированием фенола полимердистиллятом в присутствии бензолсульфокислоты (БСК) или катионообменнои смолы КУ-2. Ниже приводятся сравнительные показатели образцов присадки ИХП-109, полученных на основе алкилфенолов, которые синтезированы с применением катализаторов БСК (I) и катионита КУ-2 (П) [c.198]

Первая стадия состоит в конденсации изобутилена с формальдегидом в присутствии серной кислоты в качестве катализатора [1 —1,5% (масс.) по отношению к изобутнлену]. Мольное отношение С4Н8 НСНО в исходной смеси составляет 0,73 1, причем в реакционной массе должен всегда находиться свободный формальдегид, чтобы препятствовать полимеризации изобутилена. Последний можно применять в виде чистого изобутилена или в смеси с бутанами он может содержать н-бутилены, которые менее реакционноспособны и остаются непревращенными. Формальдегид используют в виде 37%-ного водного раствора (формалин), который перед входом в реактор разбавляют рециркулятом. Процесс проводят при 85—95°С и 1,5—2 МПа, когда все реагенты находятся в жидком состоянии. Таким образом, реакционная масса представляет собой жидкую двухфазную систему, и интенсивность реакции во многом зависит от развития поверхности контакта фаз. [c.556]

Получение платиновой черни [7]. 80 мл раствора HjPt l,., содержащего 20 г платины и небольшой избыток H I, смешивают с 150 мл 33% формалина, охлаждают до —10° и по каплям при размешивании вводят 420 г 50% КОН при температуре не выше 6°. Выпавшую платиновую чернь после получасового нагревания с размешиванием при 55—60° промывают декантацией водой до исчезновения реакции на С1-ионы, переносят на фильтр, заботясь о том,.чтобы осадок был покрыт водой, затем отсасывают, быстро отжимают между листами фильтровальной бумаги и сохраняют в вакуум-эксикаторе. Препарат следует хранить в атмосфере углекислого газа. Перед гидрированием необходима активация катализатора воздухом или кислородом. [c.341]

Катализатор железо-молибденовый (индекс 62—1)21, ТУ 6-05-1560—72) [67]. Используется для окисления метанола в формальдегид в производстве безметанольного формалина. [c.415]

Впервые промышленный процесс окисления метилового спирта на молиб-дате железа был реализован в 1953—1955 гг. фирмой Moпte atini ЕсИзоп (Италия), являющейся за рубежом держателем основных патентов по процессу и катализатору. С 1965 г. аналогичные установки эксплуатируются во всех промышленно развитых странах (особенно большое число в США). В качестве контактных аппаратов используются многотрубные реакторы с трубками небольшого диаметра (15—26 мм) и высотой 1—2 м. Эти агрегаты сложны в изготовлении и эксплуатации, обладают высоким гидравлическим сопротивлением. Применение их связано с большими капитальными затратами и повышенным расходом электроэнергии. Поэтому годовая производительность таких установок не превышает 30—35 тыс. т 37%-ного формалина. Создание более мощных установок экономически нецелесообразно. [c.202]

Целесообразно остановиться на некоторых особенностях упоминающихся выше методов ФИН, а также фирмы Bayer. Оба эти метода также являются двухстадийными, с получением ДМД в качестве промежуточного продукта. По методу ФИН синтез ДМД протекает в системе жидкость—жидкость, в присутствии 10%-ной серной кислоты, при 75—80 С с использованием двух- или трехступенчатого каскада смеситель—отстойник. Синтез осуществляется с рециркуляцией водного слоя реакционной жидкости, причем избыточное по балансу количество воды (вносимой с 40%-ным формалином) выводится из системы путем упаривания реакционной водной фазы под вакуумом, с рециркуляцией кубового остатка. По данным фирмы Bayer синтез ДМД проводится с использованием ь качестве катализатора суспендированной ионообменной смолы — сульфокатионита (размер частиц от 0,1 до 500 мкм). Процесс также осуществляется с рециркуляцией упаренного водного слоя, однако, в отличие от метода ФИН, упариванию подвергается практически нейтральная жидкость, получающаяся после отделения смолы, что несомненно более предпочтительно. [c.367]

Как показано в работах [10, 27], скорость превращения тио-нафтеиа возрастает в ряду процессов сульфирование— -алкилирование— -конденсация. И в таком же цррядке уменьшаются относительные потери нафталина. В двух последних процессах необходимо проводить очистку в две стадии на первой нафталин обрабатывать серной кислотой, а на второй —в реакционную смесь вводить алкилирующее непредельное соединение либо формалин (при ином порядке введения реагентов скорость процесса значительно меньше). Вероятно [10, 27], катализаторами обоих процессов. являются не столько се рная кислота, сколько нафталин-сульфокислоты, т. е. их можно рассматривать как сочетание сернокислотной очистки, протекающей с образованием нафталинсульфокислот, и алкилирования либо конденсации при каталитическом действии сульфокислот. Дело, очевидно, не в изменении механизма процесса, а в том, что нафталинсульфокислоты лучше серной кислоты растворимы в нафталине, и скорость процесса увеличивается из-за повышения концентрации катализатора в реакционной массе. [c.290]

Метанол, содержащий 10% воды, из напорного бака 1 поступает в испаритель 2, обогреваемый горячей водой или паром из холодильника реактора 6. В испаритель подается также очищенный от пыли воздух, барботирующий через слой метанола. Образовавшаяся паровоздушная смесь освобождается от брызг в брызгоуловителе 3 и через перегреватель 4, обогреваемый также горячей водой из холодильника реактора 6, подается в реактор 5, в верхней части которого находится катализатор. Продукты реакции быстро охлаждаются для предотвращения распада формальдегида в подконтактном холодильнике 6 и направляются в абсорбер 7, орошаемый водой. Образовавшийся в абсорбере 37% -ный раствор формальдегида (формалин), содержащий для стабилизации 7—12% метанола, охлаждается в холодильнике 8 и поступает в сборник формалина 9. Непоглощенные газы проходят санитарную башню 10 и вакуум-компрессором 11 подаются в водоотделитель 12, после чего выбрасываются в атмосферу. [c.297]

Конденсацию диметилбензолов с формалином проводили в присутствии 67,5%-ной серной кислоты при 135 °С и мольном отношении углеводород серная кислота формалин 5,7 2,1 1. В этих условиях глубина превращения П-, м- я о-ксилола в диксилилметан составила соответственно 41,7 39,7 и 36,5%, Реакцию гидрокрекинга диксилилметана проводили на алюмомоли-бденовом катализаторе примерно при 350 °С. [c.223]

Подробные исследования с целью разработки промышленного процесса получения дурола методом конденсации псевдокумола проведены в НИИнефтехиме [58]. Реакцию конденсации псевдокумола с формальдегидом с целью получения дипсевдокумилметана изучали в присутствии и-толуолсульфокислоты (использовали параформальдегид) и серной кислоты (формальдегид вводили в виде формалина). В присутствии п-толуолсульфокислоты температура реакции должна быть не выше 90 °С, поскольку при более высоких температурах осмоляются продукты конденсации. При 90 °С и содержании 10% и-толуолсульфокислоты для достижения 70—75% конверсии псевдокумола требуется не менее 5 ч. Уменьшение концентрации катализатора до 4 вес. % вызывает снижение конверсии псевдокумола до 30—35%. Исследование влияния количества вводимого в реакционную зону параформальдегида показало, что при соотношении параформальдегид псевдокумол выше стехиометри-ческого увеличения выхода дипсевдокумилметана не наблюдается. [c.238]

В процессе конденсации псевдокумола с формалином в присутствии серной кислоты максимальный выход дипсевдокумилметана (54 вес. %) достигается при концентрации кислоты 88%, 25% ее от исходного углеводорода и времени контакта 4 ч. Дальнейшая интенсификация процесса путем увеличения количества серной кислоты или времени контакта приводит к осмолению продуктов реакции [59]. Применение в качестве катализатора силикагеля, на котором адсорбирована серная кислота, позволяет снизить время контакта до нескольких минут [60]. [c.238]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология