Периодическая ректификация под вакуумом

При периодической ректификации нефти чаще всего отбирают при атмосферном давлении фракции с температурами кипения от минус 40 °С до плюс 200-250 °С и далее под вакуумом фракции с температурами кипения плюс 500 °С и выше. [c.102]

Основная цель переработки сырого бензола — выделение важнейших ароматических компонентов (бензола, толуола, изомеров ксилола и др ) в возможно более чистом виде с наименьшими потерями и получение наряду с этим полезных для народного хозяйства продуктов и ароматических примесей Выделение чистых продуктов из сырого бензола осуществляется методом ректификации, являющимся одним из наиболее эффективных для разделения жидких смесей на отдельные компоненты Для переработки сырого бензола и его фракций получили применение непрерывная и периодическая ректификация под атмосферным давлением и ректификация в вакууме для редистилляции второго бензола Процесс ректификации сырого бензола осуществляется в колоннах барботажного типа, имеющих внутри колпачковые или ситчатые ректификационные тарелки, на которых достигается про-тивоточное взаимодействие потоков пара и жидкости В результате многократно чередующихся процессов частичного испарения остатка и частичной конденсации паров в колонне достигается практически полное выделение легкокипящего компонента в паровую фазу и отделение от него высококипящих компонентов — остатка, который выводится снизу колонны [c.296]

Соответственно этому материал данной части будет разбит на следующие три главы глава XIV Получение вакуума , глава XV Установки для периодической ректификации под вакуумом , глава XVI Установки для непрерывной ректификации под вакуумом . [c.240]

Л. Типовая установка для периодической ректификации под вакуумом [c.252]

Ниже нами будут более подробно описаны следующие детали оборудования установки для периодической ректификации под вакуумом [c.259]

Сущность метода заключается в периодической ректификации нефти (нефтепродукта) при атмосферном давлении и под вакуумом. Метод позволяет определять фракционный состав нефти (нефтепродукта) по истинным температурам кипения (ИТК), устанавливать потенциальное содержание отдельных фракций и получать фракции нефти (нефтепродукта) для исследования их состава и свойств. [c.121]

Для получения 1,2-дихлорбензола более высокой степени чистоты технический продукт подвергают дополнительной периодической ректификации в вакууме. [c.376]

Поэтому обычно процесс ректификации проводят в компактных аппаратах-колоннах (чаще в тарельчатых, а также в насадочных и пленочных). Этот процесс осуществляется при атмосферном и повышенном давлениях, под вакуумом. Под избыточным давлением обычно проводят ректификацию сжиженных газов, например для разделения кислорода и азота под вакуумом-для разделения высококипящих и нетермостойких веществ, а также смесей компонентов с близкими температурами кипения. Ректификацию обычно проводят в установках непрерывного действия. Периодическую ректификацию используют в случае часто меняющихся по составу смесей и при небольших производительностях. [c.114]

Выделение водного раствора перекиси водорода из реакционной массы окисления, осуществляемое отгонкой из нее изопропилового спирта и ацетона, проводится на двух колоннах ректификации. Две системы ректификации необходимы для того, чтобы можно было периодически подвергать пассивации кубовую часть и кипятильники системы, не прекращая работу всей установки. Для предупреждения перегрева перекиси водорода или ее теплового разложения водный раствор пергидроля выделяют из реакционной массы под вакуумом, что позволяет снизить температуру продуктов в системе ректификации. При этом для предупреждения случайного срыва вакуума (превышения давления) и повышения температуры выше предельно допустимой систему ректификации также оснащают соответствующими средствами защиты. Колонну оборудуют средствами сброса давления паров в атмосферу через предохранительные клапаны, установленные на трубопроводах после конденсаторов и срабатывающие в случае повышения давления в системе. На линиях подачи пара в кипятильник и выхода из него конденсата устанавливают отсечные клапаны, которые могут закрываться дистанционно со щита управления. При стравливании вакуума в системе в колонну подается азот давлением 60 кПа (0,6 кгс/см ). В случае повышения температуры в кубовой части колонны подается дистиллированная вода на ее охлаждение. Для тушения пожара в колоннах ректификации рекомендуется предусматривать подачу пара в них через отсечные клапаны, открываемые с пульта управления. [c.129]

Сырой раствор этиленгликоля, содержащий 11 — 13% моноэтиленгликоля и 2% ди- и триэтиленгликоля, выходящий из колонны, поступает на упарку в 3-корпусную вакуум-выпарную систему, где упаривается до концентрации 53—57% этиленгликоля и подается на ректификацию. В первой колонне производится обезвоживание этиленгликоля, с верха второй колонны отбирается моноэтиленгликоль, с верха третьей колонны—ди этиленгликоль, кубовый остаток накапливается и периодически на этой же колонне отбирается триэтиленгликоль. [c.319]

Для разделения бинарных смесей с большой разностью температур кипения преимущества непрерывного метода работы особенно очевидны. На сравнительно простых установках можно проводить ректификацию непрерывно в течение продолжительного времени, достигая сравнительно высокой производительности в условиях работы как при атмосферном давлении, так и под вакуумом. В установке, состоящей из двух ректификационных колонн, можно непрерывно разделять тройную смесь (см. разд. 4.9). Известно, что для разделения смееи, состоящей из п компонентов, необходимо п—1 колонн. Однако, смеси с числом компонентов больше трех вследствие значительных аппаратурных затрат следует разделять не за один проход, а прежде выделить две или три фракции из нескольких компонентов, после чего эти фракции периодически разделить на чистые вещества. [c.238]

Прибор для периодической перегонки в вакууме без ректификации высококипящих углеводородов, в частности мазутов (рис. X. 24), состоит из [c.189]

Процессы ректификации осуществляются периодически или непрерывно при различных давлениях при атмосферном давлении, под вакуумом (для разделения смесей высококипящих веществ), а также под давлением больше атмосферного (для разделения смесей, являющихся газообразными при нормальных температурах). [c.483]

На описанных лабораторных установках для непрерывной ректификации жидких смесей при атмосферном давлении и в вакууме можно получать ту же четкость разделения, что и при периодическом методе работы. Это можно отчетливо видеть при анализе кривых разгонки продуктов непрерывной ректификации смеси жирных органических кислот — 1, (рис. 177, 178). С помощью описанных регулирующих устройств можно непрерывно разделять на основные компоненты также и смесь фенолов. На рис, 179 [c.274]

Несконденсированные в аппарате 8 пары поступают в хлоркальциевый осушитель 10 для окончательной осушки от следов воды. Раствор хлорида кальция, образующийся при осушке, отводится в канализацию через гидрозатвор И, а осушенные пары поступают в конденсатор 12, охлаждаемый рассолом с температурой — 30 °С. В конденсаторе происходит практически полная конденсация паров хлоропрена и бензола. Конденсат стекает в сборник 13, охлаждаемый через рубашку рассолом с температурой —15 °С. Из сборника 13 конденсат передается периодически на ректификацию, после которой хлоропрен-ректификат возвращается на полимеризацию. Несконденсированные в аппарате 12 газы отсасываются вакуум-насосом 14 и после отделителя 15 направляются на сжигание. [c.245]

А -карен, моноциклические терпены и пр. Сырой (—)-борнилацетат содержит примесь борнеола, сесквитерпенов и смолистых веществ, от которых его освобождают дистилляцией в вакууме. В кубовом остатке от вакуум-дистилляции содержится еще борнилацетат, который можно извлечь отдувкой водяным паром, однако получаемый при этом продукт в такой степени загрязнен сесквитерпенами (до 25—30%), что его использование в производстве камфары вряд ли целесообразно, тем более что содержание борнилацетата в этой фракции не превышает 3—3,5% от его общего количества. Вследствие сравнительно небольшого объема производства и значительных колебаний в составе пихтового масла ректификацию пихтового масла обычно производят в аппаратуре периодического действия. [c.150]

На рис. 53 изображена схема разделения газов пиролиза керосина конденсационно-ректификационным методом. Исходный газ, очищенный от сероводорода и двуокиси углерода, поступает в трехступенчатый компрессор 1, где сжимается в первых двух ступенях до давления 15 ат. Из второй ступени компрессора газ через теплообменник 2 поступает в конденсационно-отпарную колонну 3, верхняя часть которой охлаждается испаряющимся в вакууме жидким аммиаком. При температуре до —40 С конденсируются углеводороды С4—Сд, а также вода и бензол, выпадающие в виде кристаллов. Растворяющиеся в конденсате этилен, этан и пропилен отпариваются в кубе колонны глухим паром. Жидкие углеводороды С4—Сд из нижней части колонны 3 направляются на ректификацию. Колонну периодически очищают от кристаллов льда и бензола. [c.157]

Ректификационные установки непрерывного и периодического действия работают как над давлением, близким к атмосферному, так и под вакуумом. В последнем случае к приемным емкостям дистиллата через ловушки присоединяют вакуум-насосы. При ректификации под вакуумом снижаются температуры кипения жидкостей, вследствие чего замедляется их разложение. Кроме того, в этом сл тае достигается более полное разделение смеси из-за увеличения разницы упругости паров компонентов. [c.177]

При проведении процесса регенерации экстрагента методом ректификации важное значение имеет температура кипения экстрагента, которая может быть больше или меньше температур кипения других составляющих системы. В связи с тем что большую долю экстракта составляет экстрагент, количество тепла, необходимого для ректификации экстракта, а также размеры ректификационного оборудования окажутся, вероятно, меньшими, если экстрагент будет высококипящим компонентом разделяемой смеси. В данном случае вещество, подлежащее выделению, получается в виде дистиллята и поэтому не должно содержать высококипящих примесей, таких, как смолы, полимеры и т. п. Однако при этом высококипящие примеси будут аккумулироваться в циркулирующем экстрагенте, для очистки которого может оказаться необходимой дополнительная периодическая или непрерывная ректификация. В случае применения экстрагента с очень высокой температурой кипения для достаточно полного его отделения может потребоваться применение ректификации в вакууме вероятность разложения экстрагента при высокотемпературной ректификации будет возрастать. [c.152]

По принципу действия ректификационные установки разделяются на периодические и непрерывные. В установках периодического действия разделяемая смесь единовременно загружается в куб и процесс ректификации проводится до получения продуктов разделения заданного состава. Вакуумные ректификационные установки периодического действия в промышленной практике чрезвычайно редки, поскольку периодический процесс требует применения дистилляционных кубов значительной емкости, крайне неэффективных при работе под вакуумом. [c.20]

Ректификация очищенного нафталина производится ка установках периодического действия, работающих под вакуумом. Схема установки ректификации нафталина показана на рис. 72 14 [c.211]

Для выделения узких фракций исходный тяжелый бензол прежде всего подвергается ректификации на установке периодического действия, схема которой показана на рис. 87. Ректификация тяжелого бензола ведется под вакуумом (остаточное давление 150—200 мм рт. ст.) с подачей в куб острого пара. [c.260]

Ректификация сырых фенолов производится в периодических агрегатах, состоящих из куба, ректификационной колонны, дефлегматора и конденсатора-холодильника. Сырые фенолы в кубе нагреваются глухим паром давлением 20 ат. Ректификация ведется под вакуумом, который включается после отгонки воды и вначале равен 100 мм рт. ст. Под конец операции вакуум доводится постепенно до 600 мм рт. ст. [c.338]

Ректификация нафталина. Промытый нафталин подвергается ректификации под вакуумом в ректификационных агрегатах периодического действия (рис. 104). Сущность ректификации заключается в разделении нафталина на фракции по температурам кипения. Температура кипения чистого нафталина 218°. [c.342]

При периодическом процессе ректификации смолы последовательно повышаются температура кипения и удельный вес отбираемого дистиллята. Разделение дистиллята на отдельные фракции обычно производится по удельному весу, температуре кристаллизации и температурным пределам кипения отбираемых фракций. Температурные пределы кипения определяются лабораторной разгонкой, так как в промышленных аппаратах температуры искусственно понижаются применением вакуума и острого пара. [c.345]

Ректификация нафталина. Ректификация очищенного нафталина вследствие его высокой температуры кипения производится под вакуумом и может осуществляться в аппаратах периодического или непрерывного действия. [c.400]

Таким образом, при оценке взрывоопасности системы ректификации должна учитываться термостабильность исходных разделяемых смесей и индивидуальных веществ их составляющих, кубового продукта и легкой фракции в жидкой и паровой фазах. При прочих равных условиях взрывоопасность систем ректификации характеризуется устойчивостью технологического режима. В этом отпошепки менее безопасными следует считать периодическую ректификацию и ректификацию под вакуумом и более безопасной ректификацию непрерывного действия. [c.212]

Что же касается пара-изомера (кубовый остаток колонны 8), то он бывает загрязнен некоторым количеством смол, получающихся в процессе работы, а также высококипящими примесями, которые при периодической ректификации дают послегон (в том числе и небольшое количество динитросоединений). Для очистки пара-изомера от этих примесей необходимо кубовый остаток либо подвергнуть дестилляции с водяным паром, либо отогнать под вакуумом из куба без колонны, как это делается при периодическом процессе. Второй способ очистки значительно выгоднее, особенно если и в этой части организовать непрерывный процесс. Пара-продукт при этом будет получаться достаточной чистоты (не ниже 98%). [c.277]

По этой схеме часть непредельных соединений используется путем редистилляции остатка ксилол-сольвент, имеющего некоторые примеси толуола. Периодическая ректификация сырого продукта ведется под вакуумом на колонне с 70 тарелками. На ней отбирают толуол-ксилольную фракцию, узкую мета-пара-ксй-лольную фракцию, стирольно-ортоксилольную, сольвентную, ин-деновую и нафталиновую фракции. Каждую из их промывают различными реагентами — серной кислотой, хлористым алюминием и фтористым бором. [c.196]

Следует периодически осматривать и очищать внутренние поверхности аппаратуры. Отпассивированная аппаратура должна 5ыть запущена в работу без загрязнений и запылений. Касаться обработанной поверхности разрешается только в чистых перчатках. Нужно следить за бесперебойностью подачи воздуха в окислитель, нельзя допускать падение вакуума в колоннах ректификации и дистилляции, необходимо осуществлять строгий контроль содержания кислорода в отходящем из окислителей газе, которое не должно превышать 10,3% (об.). [c.125]

Расчет процессов периодической или непрерывной ректификации предполагает определение следующих параметров рабочего давления (атмосферного или вакуума), требуемого числа теоретических ступеней разделения, минимального флегмового чиела температуры исходной смеси, количества затрачиваемого тепла. [c.239]

Переработка бензоголовочной фракции возможна как по периодической, так и по непрерывной схеме. Сущность процесса заключается в длительном нагревании фракции при температуре около 115 °С и последующем фракционировании. При этом получают техническую сероуглеродную фракцию (60-80%), при повторной ректификации которой удается получить 88—93 %-ный сероуглерод. В кубовом остатке содержится 70—80 % дициклопентадиена. Ректификацией кубового остатка под вакуумом при температуре н за аппарата на выше 115 °С удается получить 97-98 %-ный дициклопентадиен. [c.316]

После окончания реакции в алкилатор добавляют воду. Непрореагировавшие нормальные пентены поступают в колонну 5 для ректификации и оттуда направляются на склад. Реакционная масса в реакторе отделяется от водного слоя и подается в автоклав 7, где при нагревании выделяются диад1илены, побочно образующиеся в этом процессе. Пары диамиленов конденсируются в конденсаторе 8. Конденсат поступает в отстойник 9, где отделяется вода, и после этого направляется па склад. Сырой продукт, представляющий собой в основном алкилфенолы, нейтрализуется разбавленным раствором NaOH и поступает на разделение в периодическую колонну 10, работающую под вакуумом 736 juju рт. ст. [c.520]

Выведенный из системы раствор нейтрализуется каустической содой II направляется иа вакуум-выпаривапие и обессоливание концентрация гликоля в растворе повышается до 90%. Полная отгонка воды и выделение чистого этиленгликоля производятся на непрерывнодействующих ректификационных колоннах, а ди-и триэтиленгликоля — на периодической ректификационной колонне. Ректификация глпколей протекает при остаточном давлении 8 кПа (60—70 мм рт. ст.). Выход этиленгликоля составляет 80—85% от суммы гликолей. На 1 т этиленгликоля в качестве побочных продуктов образуется 138 кг диэтиленгликоля и 21 кг триэтилеигликоля. [c.95]

Характеристика технологических процессов и оборудования. Производство синтетических душистых веществ является в основном многостадийным. Даже синтез таких простых душистых веществ, как эфиры и ацетали, осуществляется в 5—6 стадий. А в борьбе за создание бессточных производств, когда в состав технологической схемы входят локальные установки по утилизации, обезвреживанию сточных вод и выбросов в атмосферу, стадийность синтеза возрастает многократно. Так, синтез эвгенола из химического сырья состоит из 6 стадий, а с учетол создания этого синтеза без сброса сточных вод общее количество стадий составляет 15. Каждая стадия синтеза имеет основную аппаратуру для проведения того или иного процесса (окисления, этерификации, центрифугирования, вакуум-ректификации и др.) и вспомогательную для замера, взвешивания, сбора и хранения сырья, полупродуктов, готовой продукции (мерники, дозаторы, сборники). Применяются реакционная аппаратура, предназначенная для проведения химических реакций (окисления, нитрозирования, алкилирования) и аппаратура для проведения процессов очистки полупродуктов синтеза. К последним относятся центрифуги, фильтры, сепараторы. В этой аппаратуре разделяют смеси, состоящие из жидких и твердых веществ или смеси двух жидкостей. Для разделения жидких однородных смесей применяются дистилляционные аппараты, экстракторы. Для разделения смеси твердых веществ используются кристаллизаторы, фильтры. Применяются кристаллизаторы различной конструкции периодические с мешалками для перемешивания и рубашками для охлаждения и нагрева непрерывнодействующие горизонтальные вращающиеся барабаны. Каждый технологический процесс начинается с приема сырья и готовой продукции. Он состоит из цепи технологических операций — стадий. Основные операции заключаются в последовательной химической или механической пе])еработке исходного сырья в готовую продукцию. Большинство же операций имеют характер вспомогательных. Проектированию этих вспомогательных операций должно уделяться не меньше внимания, чем разработке проектов основных операций. [c.314]

Эту сложную смесь веществ разделяют методом ректификации под вакуумом на установках периодического действия в связи с небольшим объемом скипидара-сырца, получаемого в единицу времени. Ректификационная установка (рис. 66) состоит из куба с колонной и вспомогательных аппаратов. В куб емкостью 10 ж загружают 7500 л скипидара-сырца. Для нагрева имеется змеевик глухого пара (8 ж ). Пары скипидара проходят по колонне (/3 = 900 мм), которая состоит из 24 тарелок с 35 колпачками. Первая фракция — бензиновая головка до удельного веса 0,825 отгоняется при слабом нагреве глухим паром и направляется в сборник рабочего растворителя. Промежуточная скипидарная фракция с удельным весом от 0,826 до 0,847 отгоняется при усиленном обогреве глухим паром и с применением острого пара. Она направляется обратно в сборник скипидара-сырца. После этого при усиленной подаче острого пара в куб отгоняют товарный скипидар с удельным весом от 0,848 до 0,865 Примерная скорость отбора этих фракций первой— 200—250 л1час, второй — 150—200 л/час и третьей 100—150 л/час — при флегмовом числе 4. Оборот куба от 16 до 21 часа. Обогреваемый пар имеет давление 9—10 атм. Вакуум 600—650 мм рт. ст. Температура в кубе вначале отгонки 150—160°, а в конце 160—170°, в верху колонны соответственно 120 и 150. [c.267]

Эта эвте,ктическая смесь поступает на периодическую вакуум-ректификацию в кубе с тарельчатой колонной (60 тарелок). При ректификации отбирают следующие фракции [c.123]

Книга предназначена в основном для аппаратчиков н мастеров органической хныической промышлеивости, обслуживающих ректификационные установки. В книге даны важнейшие сведевия о процессе ректификации и описаны в качестве примеров различные ректификационные установки — периодические и непрерывно действующие, одноколонные и многоколонные, работающие под атмосферным давлением, под вакуумом и под давлением, превышающим атмосферное. В конце книги даны основные сведения по технике безопасности для лиц, обслуживающих ректификационные установки. [c.2]