Полимеризация горячая

Полимеризация горячей серной кислотой [c.693]

Холодная сернокислотная полимеризация Горячая сернокислотная полимеризация [c.306]

Основными химическими процессами, протекающими при образовании покрытий на основе высыхающих алкидных смол, являются образование дополнительных связей ( сшивание ) между сложными молекулами полиэфиров в результате присоединения кислорода воздуха (воздушная сушка) и дальнейшая поликонденсация и полимеризация (горячая сушка). [c.263]

Бутадиен-стирольные каучуки получили наиболее широкое применение. БСК горячей и холодной полимеризации, масло- и саженаполненные и др. выпускаются в большом ассортименте под различными названиями г Эти каучуки отличаются друг от друга тем, что они получены из смесей, содержащих бутадиен и стирол в разных соотношениях (СКС-10, СКС-30), различные инициирующие добавки, эмульгаторы, саже- и маслонаполненные, полученные при различных температурах полимеризации (горячей и холодной). [c.125]

Полимеризация при повышенной температуре [38]. По второму способу полимеризация проводится с горячей кислотой. Этим способом, при котором, кроме изобутенов присутствует также н-бутен (сополимеризация), получают неоднородную смесь олефинов, используемую в дальнейшем для производства карбюраторного горючего. Применять метод для получения нефтехимических продуктов нецелесообразно. [c.65]

Известно, что диеновые углеводороды в той или иной степени склонны при нагревании к полимеризации. Этот процесс заметно усиливается с повышением температуры. Однако об этом иногда забывают, в результате чего трубопроводы с диеновыми углеводородами оказываются в соседстве с горячими трубопроводами и паропроводами. Это приводит к нарушению технологического процесса и повышению опасности при эксплуатации производства. [c.85]

Одним из первых применений недеструктивных процессов было производство устойчивых к смолообразованию высокооктановых авиационных бензинов. Гидрированию подвергались диизобутилен и соответствующие содимеры, полученные при полимеризации бутенов [198]. Полимеризация проводилась при воздействии сначала холодной или горячей серной кислотой, а затем крепкой фосфорной кислотой. Фосфорная кислота высушивалась на кизельгуре и т. д. Гидрирование происходило при мягких условиях с легко отравляющимися серой никелевыми катализаторами или, ири более высоких температуре и давлении, — с более стойкими к сере катализаторами. Продуктами гидрирования были высоко-разветвленные октаны, очень близкие к изооктану. [c.94]

В промышленности раствор серной кислоты применяется в так называемых холодных или горячих кислотных процессах для полимеризации изобутилена. Оба процесса основаны на описанных выше принципах. Холодный кислотный процесс включает в себя абсорбцию изобутилепа при нормальной температуре из нефтезаводских газовых фракций при помощи 60—65% серной кислоты, которая не абсорбирует нормальные бутены. Раствор, в большой степени содержит изобутилен в виде трет-бутиловых спиртов, нагреваемых примерно до 100° С. Получается смесь димера и тримера в отношении 3 1 [392, 393]. Вышеприведенный двухступенчатый процесс дает жидкие углеводороды в количествах, согласующихся только с имеющимся налицо изобутиленом. [c.115]

В автомобильные бензины антиокислительные присадки вводят для предотвращения образования смол и окислительного распада тетраэтилсвинца (в этилированных бензинах) при хранении и образования смолистых отложений во всасывающей системе двигателя. Смолы в бензинах образуются вследствие окислительной полимеризации непредельных углеводородов, содержание которых в бензине может достигать 40—50%. Присутствие смол в бензинах нежелательно, так как они образуют липкие отложения в бензобаках, бензопроводах, фильтрах и твердые отложения на горячих стенках всасывающего трубопровода, уменьшая его сечение. Окислительный распад тетраэтилсвинца в этилированных автомобильных бензинах при хранении сопровождается образованием оксидов свинца, нарушающих нормальную работу двигателя. [c.22]

Следует отметить, что полное и быстрое разложение катализатора имеет существенное значение для завершения полимеризации, так как при наличии остатков катализатора в полимере может происходить деполимеризация (даже при комнатной температуре). Разложение катализатора осуществляется смешиванием взвеси полимера с горячей водой, при этом отгоняется значительная часть хлористого метила и непрореагировавшего изобутилена, который после осушки и очистки возвращается в цикл. [c.256]

В реактор-автоклав 1 (рис. 15) из емкости 2 подают жидкий винилхлорид и загружают инициатор. В рубашку реактора подают горячую воду и в течение 1 —1,5 ч при интенсивном перемешивании осуществляют полимеризацию винилхлорида до 10%-ной степени конверсии при давлении 0,9— [c.27]

В процессе полимеризации выделяется вода, пары которой, выходя из колонны, увлекают за собой и пары капролактама. Смесь паров поступает в теплообменники 6, в которых капролактам конденсируется и стекает обратно в колонну, а вода собирается в сборнике 7. Расплавленный полимер из колонны поступает под давлением в фильеру, откуда выдавливается через щель на холодную поверхность поливочного барабана 5 (или в ванну с холодной проточной водой). После охлаждения ленты или жгуты полиамида с помощью направляющих валков 9 и тянущих валков 10 передаются на измельчение в резательный станок 11. Крошка полимера собирается в бункере 12, а затем поступает в промыватель-экстрактор 13, в котором промывается горячей, водой для удаления капролактама и низкотемпературных примесей. [c.82]

В дизельных топливах в условиях хранения и эксплуатации при действии растворенного кислорода накапливаются низкомолекулярные продукты окисления (гидропероксиды, спирты, карбоновые кислоты и др.), которые вступают в реакции уплотнения (этерификации, конденсации, полимеризации) с образованием высокомолекулярных соединений, вызывающих осадко- и смолообразование в системе. Осадки загрязняют топливные фильтры и отрицательно влияют на работу топливных насосов высокого давления. При работе двигателя смолы отлагаются на горячих поверхностях распылителей форсунок и впускных клапанов, что приводит к неравномерной подаче топлива и вследствие этого к увеличению дымности и токсичности отработавших газов при повышенном расходе топлива. [c.6]

Обычно при полимеризации с трихлоридом титана навеску катализатора помещают в стеклянную ампулу в боксе с контролируемой атмосферой. Величина навески зависит от ожидаемого выхода полимера. Слишком большая концентрация катализатора в реакторе может снизить его эффективность при низком давлении, так как лимитирующей процесс стадией может стать перенос мономера к активному центру. Наоборот, при очень низкой концентрации катализатора возрастает вероятность его дезактивации ядами. При испытании нового катализатора нужна серия опытов для оценки его оптимальной навески. Как правило, содержание твердого вещества в образовавшейся суспензии полимера не должно превышать 40%. При более высоких концентрациях катализатора на стадии полимеризации могут возникнуть затруднения со съемом тепла, приводящие к появлению горячих пятен и влияющие на результаты полимеризации. [c.196]

Процесс полимеризации капролактама может осуществляться и непрерывно. Полученную ленту дробят на рубильных машинах в крошку (7—8 мм). Затем экстрагируют горячей умягченной водой (95—98°С) непрореагировавший мономер и другие низкомолекулярные соединения. После отжима и сушки крошка расплавляется при 260—270°С и при помощи дозирующего насосика определенными порциями под давлением приблизительно 6 МПа подается через фильтр в фильеру. Струйки расплава из фильеры попадают в высокую шахту, где они обдуваются холодным воздухом, застывают, и образовавшиеся волокна наматываются на бобину. Полученное волокно подвергают вытяжке, крутке, промывке, сушке, перемотке с одновременным замасливанием. Скорость прядения капрона и других синтетических волокон до 1500 м/мин, т.е. много выше, чем вискозного (75—100 м/мин). [c.213]

В настоящее время наибольшее распространение в производстве шин и других резиновых изделий получили поли-изопреновый и бутадиенстирольный каучуки. Совместная полимеризация осуществляется в водной среде при температуре от 5 до 50°С в батарее последовательно соединенных между собой полимеризаторов. Приготовленная заранее смесь дивинила со стиролом смешивается с водой и эмульгатором (например, канифольное мыло) в аппарате предварительного эмульгирования. Готовая эмульсия вместе с раствором инициатора и регулятора непрерывно закачивается в первый по ходу полимеризатор. Из 12 аппаратов батареи всегда работают 11. Каждый полимеризатор, изготовленный из биметалла или покрытый кислотоупорной эмалью, вместимостью 12—20 м снабжен мешалкой (рис. 99). Мешалка может давать от 50 до 1450 об/мин. Полимеризатор имеет водяную рубашку, куда подается горячая (во время пуска) или холодная вода (для отвода теплоты реакции). Процесс осуществляется в режиме полного смешения и при непрерывном перетекании всей смеси с добавкой регулятора через всю батарею полимеризаторов с такой скоростью, что за время протекания полимеризуется примерно 58—60% смеси углеводородов. [c.225]

Ранее в качестве катализатора полимеризации пользопались серной кислотой [3] существует два варианта сернокислотной полимеризации горячий и холодный процессы. В настоящее время серную кислоту применяют главным образом для избирательной абсорбции из б у та -бутиленовой фракции изобутилена, служащего сырьем в производстве синтетического каучука. Продуктами реакции являются как димер (динзобутилен), так и смесь бутана и н-бутилена. Динзобутилен также применяется в небольших количествах в химической промышленности. [c.239]

Вдоль всех поверхности теплообмена обеспечивается интенсивный съем тепла при помощп горячего парового конденсата, циркулирующего через охлаждающие рубашки змеевика. Проведение процесса в змеевике, составленном из труб небольшого диаметра, обеспечивает большую удельную поверхность охлаждения. Для полимеризации этилена это особенно важно, поскольку тепловой эффект реакции может достигать 1000 ккал кг п своевременный и быстрый отвод тепла является решающим фактором для данного процесса. Часть избыточного тепла отводится также рециркулирующим этиленом. [c.277]

Этилен, содержащий 0,05—0,1% кислорода, забирается компрессором 1, сжимается до 300 ат и подается в работающий под давлением приемник 2, откуда газ поступает в компрессор 3, где давление газа доводится до 1500 ат. Из приемника высокого давления 4 этилено-кислородная смесь через предохранительную трубку 5 поступает в полимеризациопную установку 6. Полимеризационный змеевик омывается горячей водой и таким образом температура поддерживается на требуемом уровне. В первой трубке полимеризация начинается при температуре 200—220°, из последнего сектора змеевика продукт полимеризации выходит с температурой 130°. Продукты полимеризации поступают далее через расширительный вентиль 7 в разделитель высокого давления 8, в котором поддерживается давление 200 ат и температура 130°, так что продукты реакции остаются жидкими. [c.223]

Продукт реакции фильтруют в горячем состоянии, катализатор в особой установке промывают ксилолом и затем регенерируют. Горячий ксилольный раствор полиэтилена охлаждают до 25—60 и выделяющийся в осадке полимер отделяют фильтрованием. Для дальнейшего выделения полиэтилена к фильтрату добавляют л идкий пропан, бутан или спирт. Затем от фильтрата перегонкой отделяют ксилол, возвращающийся на иолимеризациоппую установку. В остатке остаются низшие полимеры этилена и алкилированпый ксилол. Полиэтилен освобождается от остатков растворителя. Превращение взятого для полимеризации этилена составляет около 98%. [c.224]

Развитие нефтеперерабатывающей промышленности в США после второй мировой войны характеризуется непрерывным повышением качества нефтепродуктов в результате широкого внедрения в технологию производства каталитических процессов — крекинга, риформинга и полимеризации. Ведущим продуктом нефтеперерабатывающих заводов США является автомобильный бензин. В среднем он составляет почти 50% всей продукции нефтезаводов. В технологии производства масел не произошло каких-либо заметных изменений. Основное внимание уделяется разработке и применению различных присадок к маслам с целью улучшения их качества. Работы в области подготовки нефти к переработке посвящены главным образом улучшению термического и электрического способов обезвоживания и обессоливания нефтей. На всех вновь сооружаемых заводах, как правило, строятся низкочастотные обессоливающие установки типа установок фирмы Petri o. Отдельные фирмы отказываются от строительства самостоятельных электрообессоливающих установок вместо них в схему установок включается электродегидратор с использованием тепла горячих потоков (дистиллятов) для предварительного нагрева нефти. Наряду с термическими и электрическими методами подготовки нефти развивается также процесс химического обессоливания, позволяющий удалять из сырых нефтей неорганические соли и частично следы мышьяка, металлов и других примесей. [c.36]

При полимеризации бутена и изобутена в смесь изооктенов ( кодимер — т. е. диизобутилен) применялась в качестве катализатора горячая серная кислота или твердая фосфорная кислота. Последняя представляла собой прокаленное соединение фосфорной кислоты и кизельгура. После гидрирования кодимера получали гпдрокодимер , т. е. смесь изооктанов. Гидрокоди-мер в то время являлся ценной составной частью бензина для военной авиации. Сейчас ни кодимер ни гидрокодимер пе производятся. Позднее па установки полимеризации стали направлять в качестве сырья смеси пропенов и бутенов. [c.57]

В горячем кислотном процессе применяется какая-либо сильная кислота, но абсорбция проводится при температуре, примерно соответствующей температуре второй ступени в холодном процессе. Абсорбция и полимеризация заканчиваются в одну ступень. Одновременно имеет место сополимеризации между нормальными бутенами и изобутиленами 3,4,4-, 2,3,3- и 2,3,4-триметил-пентены обнаружены наряду с двумя диизобутиленовыми изомерами [394]. Октановое число около 86 и при гидрировании достигает 97. [c.115]

Для предотвраш ения потери непредельных углеводородов вследствие реакций полимеризации необходима закалка, т. е. быстрое охлаждение продуктов реакции. На промышленных установках закалка осуществляется введением горячей воды в продукты пиролиза. За счет нснарения воды продукты пиролиза охлаждаются приблизительно до 370 . Для дальнейшего охлаждения продуктов пиролиза их в специальной колонне орошают холодной водой. При этом из газа удаляются смола и тяжелые продукты пиролиза, а также конденсируются пары воды. После отделения воды от смолообразных продуктов ее вновь используют на закалку или промывку газа. В процессе закалки теряется много тепла, которое может быть утилизировано при помощи установки котлов-утилизаторов, питаемых.кипящей водой. В последнем случае теплоноситель циркулирует через котел-утилизатора высокого давления. [c.55]

Проведенные исследования (Н. В. Кочергин, У. Бестереков) показали, что обратный осмос может успешно использоваться для очистки и концентрирования растворов капролактама. При существующем в настоящее время способе производства поликапроамида достигается степень полимеризации 88—90%- В то же время содержание низкомолекулярных соединений в целевом продукте не должно превышать 0,5— 1,5%. Эта концентрация достигается в процессе экстракции капролактама из полимера дистиллированной водой. Процесс осуществляется при непрерывной циркуляции промывных вод через экстрактор. Всего проводится 5 промывок 3 из них — горячей умягченной водой (при температуре около 97°С) и 2 — холодной (при температуре 20°С). Первая промывка проводится оборотной водой после второй промывки, вторая и последующие — оборотной водой после третьей, четвертой и пятой промывок соответственно. В получаемой в результате этих промывок воде содержится от 3 до 8% низкомолекулярных соединений. [c.265]

После введения рукава в трубу один конец его отбортовы-вается на фланец (рис. 5.7, а). Для прижатия рукава к стейкам трубы используется резиновая груша, которая с помощью троса проталкивается вдоль всей трубы (рис. 5.7, б). Для ускорения процесса полимеризации клея труба подогревается снаружи. После отверждения клея отбортовывается второй конец рукава. Применение находит также способ пневматического футерования, сущность которого заключается в том, что пластмассовая труба, введенная в стальную трубу и разогретая до высокоэластичного состояния, оирессовывается сжатым воздухом под давлением 0,5 — 1 МПа, выдерживается для склеивания с металлической трубой под этим давлением, а затем охлаждается воздухом под давлением. Вместо сжатого воздуха может использоваться горячая вода, масло, глицерин, температура нагрева которых должна быть равна температуре размягчения полимера. [c.184]

Селективное каталитическое деметилирование изооктана под действием водорода. Исходным продуктом служит фракция изо-октапа, полученного путем гидрогенизации продуктов горячей сернокислотной полимеризации изобутилена. В пой содержатся следующие четыре изооктана 2,2,4- 2,2,3- 2,3,4- и 2,3,3-три-метилиеитаны. Путем ректификации удаляют из смеси изооктанов [c.362]

При переработке изооктана, полученного путем горячей сернокислотной полимеризации изобутилена, из каждых 100 объемов его было получено 35,6 объемн. % 90%-пого триптапа. [c.362]

В емкость-смеситель I (рис. 8) подают деминерализованную воду, эмульгатор, стнрол и инициатор. Полученную при интенсивном перемешивании эмульсию подогреваю 1 в подогревателе 2 до 50 °С и непрерывно направляют в первый аппарат каскада полимеризаторов 3, 4. Полимеризаторы представляют собой эмалированные аппараты, снабженные мешалками и рубашками, в которые поступает горячая вода для поддержания необходимой температуры процесса. Полимеризацию проводят с постепенным повышением температуры от первого полимеризатора к последнему, начиная от 50 и кончая 75 °С. Для отвода избыточного тепла реакционная смесь циркулирует через выносные теплообменники 5. [c.18]

Главной особенностью полимеризации в растворе является ее проведение при температурах 110—150°С. Это делается для того, чтобы обеспечить растворение полимера. Остаток катализатора можно удалить фильтрацией горячего раствора полимера. При этом исключаются затраты, связанные со стадией обез-золивания, и получается очень чистый полипропилен. Полимер выделяют из раствора кристаллизацией и центрифугированием. Для сокращения времени пребывания в реакторе и повышения [c.202]

Сухая перегонка топлива происходит при нагревании топлива без доступа воздуха. В результате могут протекать а) физические процессы, например разделение жидких топлив на фракции по температурам кипения и др. б) химические процес сы— глубокие химические деструктивные превращения компонен тов топлива с получением ряда продуктов. Роль и характер отдель ных процессов при пиролизе различных видов топлив неодииако вы. В большинстве случаев их суммарный тепловой эффект эндо термический и поэтому для процессов пиролиза необходим подвод теплоты извне. Нагрев реакционных аппаратов большей частью производится горячими дымовыми газами, которые передают теплоту топливу через стенку или же при непосредственном соприкосновении с ним. Сухой перегонке подвергают твердые и жидкие топлива. Сухая перегонка твердых топлив (пиролиз) углей, торфа, древесины, сланцев — сложный процесс, при котором протекают параллельные и последовательные реакции. В общем, эти реакции могут быть сведены к расщеплению молекул, входящих в состав топлива, полимеризации, конденсации, деалкилированию, ароматизации продуктов расщепления и т. п. Качество и количество продуктов, получаемых при пирогенетической переработке различных топлив, неодинаковы и прежде всего зависят от вида перерабатываемого топлива, а затем для каждого топлива от температурных условий, продолжительности пребывания в зоне высоких температур и ряда других факторов. При процессах пиролиза получаются твердые, газообразные и парообразные продукты. [c.33]