Пресс-материалы сушка

Сушка происходит более равномерно и быстро во вращающихся барабанных сушилках (рис. VI. 13). Барабан сушилки (деревянный или металлический) медленно вращается вокруг горизонтальной или слегка наклоненной оси. Внутри барабана находится не-сколька камер, в которых пресс-материал пересыпается во время вращения барабана. Сушилки этого типа обогреваются воздухом, проходящим через паровые нагреватели и вводимым в камеры сушилки при помощи воздуходувки. Партии влажного пресс-материала (несколько сот килограммов) механически засыпаются [c.160]

Рис. 3.4. Зависимость содержания влаги и летучих ( ) и раство.ри-мой смолы (2) в пресс-материале П-5-2 и зависимость текучести этого пресс-материала (3) от продолжительности сушки при 60 °С.

Осуществляются следующие технологические операции подготовка сырья получение начальных продуктов конденсации в виде раствора или смолы (эмульсии) смешение раствора или эмульсии с сульфитной целлюлозной и другими добавками 4) сушка композиции 5) измельчение и просеивание пресс-материала 6) укрупнение партий 7) гранулирование пресс-порошков и т. п. [c.214]

При соблюдении такого режима получается пресс-композиция с остаточной влажностью 2 — 3% и текучестью 150 — 190 мм. Съем влаги с 1 м поверхности сушки составляет 1,3 - 1,5 кг/ч. В процессе сушки контролируют температуру и влагосодержание воздуха на входе и выходе из сушилки, температуру по зонам сушилки, скорость воздуха и толщину слоя материала. Одновременно определяют экспресс-методами влажность, содержание формальдегида в пресс-материале и текучесть пресс-материала. [c.217]

Режимы прессования. Как было указано выше, ароматические полиамиды перед нагреванием до высоких температур должны быть тщательно высушены от влаги для предотвращения деструкции. Обычно пресс-материал сушат в брикетированном виде. Пресс-порошки фенилон можно нагревать на воздухе до сравнительно высоких температур, поэтому предпочтительнее использовать обычные сушильные шкафы, а не более сложную вакуумную сушку. [c.149]

Известен ряд методов определения склонности связующего к фильтрации. Так, в ЧССР для испытаний берут кусок пропитанной и подсушенной ткани, складывают его вдвое, штампом вырубают в центре отверстие диаметром 100 мм. Затем образец прессуют в разогретой пресс-форме между параллельными плитами. В полученном образце замеряют ширину полоски связующего, отжатого внутрь образца, и по этой величине судят о качестве связующего и качестве пропитки и сушки пресс-материала. [c.34]

Если пресс-материал подвергается предварительному подогреву (сушке), то необходимо взвешивать его после подогрева или при расчете массы использовать значения содержания влаги и летучих, которое устанавливается в пресс-материале после по.догрева (сушки). [c.117]

Режимы прессования различных изделий из одного и того же пресс-материала зависят от требований к материалу в изделии (высокая механическая прочность, хорошие диэлектрические свойства, стабильность размеров, химическая стойкость, теплостойкость, эрозионная стойкость, герметичность и т. д.), размеров и конфигурации изделий и условий их эксплуатации. Режимы прессования зависят также от качества пресс-материала данной партии, режимов подготовительных операций (сушки, таблетирования, предварительного подогрева) и режимов последующей термообработки изделий. [c.127]

Технологический процесс получения фенопластов состоит, как правило, из следующих основных операций подготовки сырья, смешения всех необходимых компонентов и пропитки расплавленной смолой или вальцевания композиции, охлаждения и сушки, дробления и измельчения пресс-материала, укрупнения и стандартизации (т. е. достижения однородности) партий материала. Колебание свойств исходных материалов (таких, как влажность, гранулометрический состав, содержание примесей и т, д.) и производственные погрешности процесса определяют уровень качества пресс-материалов и, в конечном счете, качество прессованных деталей. [c.9]

Процесс получения пресс-материалов на основе аминосмол мокрым методом делится на следующие этапы получение смолы пропитка наполнителя смолой сушка пресс-материала [c.156]

Сушка пресс-материала [c.159]

Сушка пресс-материалов на основе аминосмол является сложным процессом, очень важным для качества пресс-материала. Удаление летучих фракций, т. е. воды, метанола и формальдегида, должно проходить в таких условиях, чтобы дальнейшая конденсация оксиметильных групп смолы, приводящая к уменьшению пластичности пресс-материала, была сведена до минимума. Мерой высушивания является содержание влаги, а мерой степени поликонденсации — пластичность пресс-материала, также зависящая от влажности. Определение этих двух величин является основой контроля процесса сушки. Сушку пресс-материалов можно сократить вакуумной отгонкой части воды в реакторе или в смесителе. [c.159]

Технологическая схема получения пресс-материалов типа В включает следующие основные операции подготовку стеклянного волокна, подготовку связующего, смешивание компонентов, разрыхление материала (раздир-ку), сушку, контроль и упаковку. Рассмотрим более подробно технологию получения пресс-материала АГ-4В (рис. 1.5). Срезы из стеклянных нитей просушивают в термокамере / и разрезают при помощи корундового диска на отрезки длиной 50—60 мм на станке 2. На чесальной машине 3 производят распушку волокон, которые сжатым воздухом транспортируются в емкость 4. Связующее Р-2М получают в смесителе 5 и наносят на стеклянное волокно в лопастных смесителях 6 (обычно тина Вернер—Пфляйдерер ). Вначале в смеситель через весовой или объемный мерник заливают связующее, а затем при вращающихся лонастях смесителя в него постепенно загружают требуемое количество стеклянного волокна и продолжают перемешивание в течение [c.45]

Порошкообразные смолы и пре сс-материалы содержат обычно несколько процентов влаги. Эту влагу определяют, как правило, сушкой пробы пресс-материала в термостате при 105 2°С в течение промежутка времени, достаточного для удаления содержащейся в нем воды (обычно 30 мин). Одновременно выделяется и конденсационная вода, образующаяся при повышенной температуре в результате протекания дальнейшей поликонденсации. [c.326]

Для предотвращения прилипания и искажения формы брикетов предварительный нагрев пресс-материала проводят при температурах, не превышающих 250 С. Обычно совмещают процессы сушки и предварительного нагревания материала. В этом случае его температура в момент загрузки в пресс-форму составляет 230 С. [c.309]

Если содержание влаги и летучих в материале выше нормы, его необходимо подсушивать. Продолжительность и другие параметры сушки выбираются в зависимости от вида пресс-материала и его влажности. Высушенный материал следует хранить в герметичной металлической таре. [c.330]

Сушку материала производят при 90° С до заданного. содержания летучих в пределах 0,5—7,0%. Затем материал разрезают на определенного размера куски, укладывают в пакеты и прессуют между полированными листами нержавеющей стали в этажном прессе. Подача давления на пресс осуществляется постепенно, чтобы избежать значительного отжима связующего. В процессе прессования для удаления летучих разрешается производить подпрессовку. [c.33]

Подготовка пресс-материала к переработке включает оценку его технологических характеристик и при необходимости их доведение до требуемых значений показателей путем сушки, измельчения, рассева и других операций. [c.255]

При высокочастотном нагреве для склейки, прессо-вания или вулканизации теплота расходуется на нагрев материала и частично — на его полимерные изменения. При размораживании и плавлении теплота расходуется как на нагрев, так и на плавление вещества, а при высокочастотной сушке — в основном на испарение влаги. [c.175]

МПа и затем подвергали быстрой графитации. В процессе сушки и обжига изделия испытывали очень большие усадки, что не позволяло получать их с толщиной стенки более 3-5 мм. В дальнейшем в качестве сырьевого материала для получения стеклоуглерода стали использовать и синтетические смолы, в основном фенолформальдегидные и фурановые. В этом случае изделия отливали из жидкой смолы или прессовали из пресс-порошка, затем подвергали поликонденсации и термической обработке. [c.198]

Древесноволокнистые плиты получают из лесосечных отходов, отходов деревообработки и из технологической щепы. Изготовление плит заключается в пропарке и размоле древесного сырья до волокон. Волокнистая масса смешивается с клеем и в виде суспензии волокна в воде подается на сетку отливной машины, где формируется волокнистый ковер. Затем следует сушка ковра в роликовой сушильной камере. Так получают пористые мягкие плиты. Для производства твердых плит после отжима воды из волокнистого ковра его прессуют при нагревании, а затем закаливают выдерживанием в течение нескольких часов в камерах при 150—170°С. Мягкие плиты используют в качестве утеплительного материала, а твердые для отделки внутренних стен и потолков вместо мокрой или гипсовой штукатурки. Считают, что одна пористая мягкая плита толщиной 12,5 мм по тепловым свойствам равноценна сухой доске толщиной в 40 мм или кирпичной стенке толщиной в один кирпич. [c.88]

Рис. 1.2. Технологическая схема получения пресс-материала АГ-4С / — бобина со стеклятгиой нитью 2 — направляющая гребенка 3 — камера сушки стеклянной нити — пропиточная ванна 5 — отжимные планки 6 — су-ши 1ьные камеры 7 — калорифер вентилятор 9 — отсасывающий вентилятор 10 — намоточное устройство.

Пропитка под вакуумом. Микроскопические исследования пресс-материала АГ-4С [148] показали, что в толще ленты имеются пустоты, не заполненные связующим, а также встречаются участки, где волокна не смочены связующим. Это объясняется тем, что пропитка происходит без давления, толщина нити значительна (нить состоит из 200 элементарных волокон), связующее имеет довольно высокую вязкость, а продолжительность пребывания нити в ванне со связующим невелика (около 3,3 с). Предложено сушку и пропитку стеклянной нити производить в вакууме. Для этого разработана форвакуумная фильера ФВФ-1 (рис. 1.12). Сформованный стеклянный жгут 1 проходит через камеру 2, где он нагревается до 350—450 °С для удаления влаги и замасливателя. В вакуумных камерах 3 и 4 поддерживается давление 600—680 и 720—740 мм рт. ст. соответственно. Стеклянные нити пропитьиваются в ванне 5, на валках 6 отжимается излишнее связующее. Далее нити сушатся и разрубаются (так же, как в производст- [c.58]

Если содержание влаги и летучих в материале выше или ниже допустимой нормы, материал подсушивают или увлажняют. Сушат обычно в сушильных шкафах при температуре 60—120 °С. Желательно проводить сушку при более низких температурах, так как высокотемпературная сушка одновременно приводит к уменьшению содержания растворимой смолы и снижению текучести. Оптимальные режимы сушки определяются экспериментально для каждого вида пресс-материала и корректи- [c.105]

Сушка пресс-материала АГ-4В нри 60 С в течение 1, 2 и 3 ч привела уменьшению в нем содержания влаги и летучих с 2,2% до 1,76%. Сопротивление отрыву от стальной (отпескоструенной) поверхности при этом возросло с 5 МПа до 6,6, до 9,4 и до 12,7 МПа соответственно. Увеличение влажности материала с 2 до 3,2% привело к снижению сопротивления отрыву с 6,3 до 3,9 МПа. [c.126]

При избытке фенола в присутствии кислых катализаторов (соляная, щавелевая и другие кислоты) получается термопластичная смола, не отверждающаяся при нагревании. Такая смола называется новолачной. При изготовлении пресс-материала на основе новолачной смолы в него добавляют отвердитель, например уротропин, без которого прессование новолачных пресс-материалов невозможно. При переработке уротропин разлагается, выделяя формальдегид, и новолачная смола переходит в резольную. Такой двухстадийный процесс выгоден тем, что конденсация и сушка новолачных смол могут быть проведены значительно глубже, чем длЯ резольных смол, так как последние при затянувшейся варке и сушке могут преждевременно отвердеть. [c.9]

Рис. VI. 24. Потеря летучих фракций меламиноформальде- гидным пресс-материалом во время сушки при разных температурах (влажность пресс-материала 5%).

Изменение пластичности во время конвекционного подогрева является результатом двух процессов роста температуры, вызы вающего пластикацию пресс-материала, ускорение течения и потерю влажности, и дальнейшей конденсации смолы, вызывающей снижение пластичности. На скорость сушки наибольшее влияние оказывает площадь поверхности пресс-материала. Во время конвекционного подогрева пресс-порошка слоем толщиной около 1 см вообще не происходит роСта пластичности, так как потеря влажности сводит на нет преимущества пластикации. Лучшие результаты получаются при конвекционном подогреве пресс-материалов на основе аминосмол в виде порошка или гранул в толстом слое во вращающихся барабанах, помещенных в печи с терморегулятором или нагреваемых при помощи инфракрасного излучения. Этот нагрев более равномерен, и потери влажности незначительны Скорость отверждения подогретых пресс-материалов несколько больше, чем неподогретых. [c.179]

Рис. 12-Х1. Зависимость изменения веса образцов пресс-материала АГ-4в, испытанных в 20%-ной N2804 в течение 10 суток, от продолжительности и способа сушки

Порошкообразные и кусковые катализаторы, применяемые в жидкофазных процессах, обычно получают измельчением термообработанной контактной массы в мельницах или дробилках. Часто мелкозернистый материал, полученный после помола, используют для приготовления пресс-порошков перед таблетированием. Катализаторы микросферической формы получают также путем сушки суспензий на распылительных сушилках [133, 134]. Для выпуска катализаторов правильной геометрической формы применяют различные формовочные машины и устройства. Несмотря на многооб-Г разие конструктивного оформления, в основу работы этих машин положен один из следующих способов формования коагуляция, об- [c.266]

Вальцеленточные сушилки (рис. 2.55) применяют для сушки пастообразных материалов. Сушилка состоит из ленточного кон вейера и формовочно-сушильного вальца. На поверхности вальца предназначенного для предварительного формования и подсушки материала, нанесены кольцевые канавки трапецеидального про филя. Паста, поступающая из бункера 2, пресс-валком 1 впрессо вывается в канавки сушильного вальца 3. Валец и пресс-валок обо греваются паром. За один оборот вальца паста гюдсушивается снимается специальными ножами 4, имеющими форму гребенки поступает на конвейер 5, а затем на конвейер ленточной сушилки 6 [c.128]

При производстве высокоармнроваиных (высокая прочность при ударе) материалов получаются неудовлетворительные результаты, если используются валки с разной частотой вращения, поскольку при этом происходит измельчение материала и разрыв волокнистого армирующего компонента (стеклянного волокна, кордной пряжи и измельченных хлопковых волокон). В этом случае хорошие результаты дает применение мешалок с сигмоидальными лопастями и пропитка раствором фенольной смолы с последующей сушкой. С помощью червячных экструдеров можно приготовить смеси с удовлетворительными прочностными характеристиками. При введении соответствующих добавок можно получать пресс-композиции в таблетированной форме. [c.155]

А. изготовляют смешением порошка асбеста со связующим и формованием изделий литьем под давлением или экструзией. Волокнистые мягкие частицы порошка повышают мех. св-ва материала и не вызывают эрозии оборудования. Асбоволокииты изготавливают пропиткой наполнителя р-ром или эмульсией термореактивного связующего, сушкой пропитанного материала и его прессованием при I 40-200 °С н давлениях до 45 МПа. Из асбоволокнита прессуют изделия сложных форм, из асботекстолита-листы или плиты, к-рые затем подвергают мех. обработке. Одии из видов феноло-формальд. асбоволокнита-т. наз. фао-лит, представляющий собой плотный листовой материал, к-рый изготавливают уплотнением на вальцах листов асбо-наполнителя, пропитанного смолой, и отверждением их при низком давлении (см. также Фенопласты). Нек-рые крупногабаритные изделия изготовляют из листов пропитанного наполнителя послойной укладкой их в форму или выкладкой по оправке с послед, отверждением связующего. [c.206]

Фанер> склеивают из трех или большего числа листов шпона расположение волокон древесины в двух смежных слоях взаимно перпендикулярное. Осн. стадии технол. процесса 1) подготовка древесины - раскрой, гидро- и термообработка, получение шпона на лущильных станках, его сушка в паровых (до 140 °С) или газовых (до 350 °С) сушилках, сортировка, удаление дефектных мест и их заделка, склеивание кусков шпона в листы заданного формата 2) нанесение на лист жидкого связующего (105-145 г на 1 м шпоиа) на т. наз. клеенаносящем станке и сборка пакета или прокладка между листами клеевой пленки (бумаги, пропитанной смолой) 3) подпрессовка стопы пакетов в прессе без подогрева и склеивание листов шпона в многоэтажном прессе при 110-150°С и 1,8-2,2 МПа (в нек-рых случаях-при более низких т-ре или давлении в зависимости от типа связующего и конструкции прессовой установки) 4) охлаждение материала, обрезка кромок и шлифование. Толщина фанеры 1,5-18 мм, формат 1525 х 1525 или 1220 х 2440 мм. Пов-сть фанеры м. б. облицована строганым ишоном, текстурной бумагой, тонкими листами алюминия или др. [c.117]

Формование под давлением. Прямое прессование применяют для изготовления изделий разнообразных форм, размеров и толщин преим. из реактопластов, выпускаемых в виде порошков, гранул, волокнитов, слоистых заготовок из армированных П.м., а также заготовок из резиновой смеси. П.м. перед прессованием подвергают подготовке (сушка, таблетирование, предварит, нагрев), улучшающей их технол. св-ва и качество получаемых изделий. Подготовл. материалы перед прессованием обычно дозируют. Заданное кол-во перерабатываемого полуфабриката помещают в установленную на прессе нагретую прессформу, конфигурация оформляющей полости к-рой соответствует конфигурации детали (рис. 1). Прессформу смыкают. Материал нагре- [c.6]

Из лент пропитанного и высушенного (до содержания летучих 3%) материалов вырезают образцы 150X150 мм, причем края ленты, на которых при сушке скапливается избыток смолообразного полимера, следует обязательно отрезать. Из нарезанных образцов собирают пакет (примерно 8 слоев). На холодную нижнюю обогревательную плиту пресса для выравнивания неровностей плиты и поглощения стекающего избытка связующего при прессовании кладут несколько слоев бумаги.. На нее кладут тонкий полированный лист стали или жести (размером не менее 150X150 мм), смазаияый стеаратом цинка. Сверху кладут целлофан, пакет пропитанного материала, опять целлофан и, наконец, второй лист жести. [c.34]

Для отделения воды и растворов из суспензий полимерных материалов были разработаны шнековые фильтр-прессы с перфорированными (ситчатыми) кожухами. Конструктивная схема такой машины представлена на рис. 96. Между ситчатым кожухом 2 и шнеком 1 предусмотрено кольцевое пространство 3 толщиной в несколько миллиметров. Это пространство заполняется твердым веществом, так что пз отжимаемого материала образуется фильтрующей слой. Фильтр-прессы данного типа были разработаны фирмой Ruhr hemie AG (ФРГ) для предварительной сушки водных суспензий [c.155]

Сушка. Сушка пресс-композищга является очень важной технологической операцией, так как наряду с удалением влаги из материала в процессе сушки продолжается конденсация и поликонденсация. Установлены следующие условия сушки 1) температура воздуха в сушилке с перемешиванием не должна превышать на входе 90 ° С.оптимальнойявля-ется средняя температура в сушилке 80 °С 2) толщина слоя материала должна составлять 15 - 20 мм 3) влагосодержание воздуха должно быть в пределах 35 - 60 г/кг, что достигается регулированием степени рециркуляции воздуха в сушилке 4) скорость воздуха над высуишва-емым материалом рекомендуется принимать равной 1,2 м/с 5) дополнительный подвод тепла в сушилку (внешний обогрев) должен осуществляться гак, чтобы температура поверхности стенки составляла 120 — 130 °С 6) перед выходом из сушилки материал должен охлаждаться до температуры не выше 30 ° С (для прекращения дальнейшей поликонденсации). [c.217]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология