Эпоксидные Способы нанесения

Восстановление деталей покрытием из полимерных материалов. При восстановлении Деталей широкое применение нашли полимерные материалы — капрон, полиэтилен, фторопласт-4, во-локнит, стекловолокнит, эпоксидные смолы и клеи. В зависимости от условий применения и свойств полимерного материала возможны следующие способы нанесения покрытий литье под давлением, прессование, центробежное литье, нанесение тонкостенных покрытий и др. Каждый из перечисленных способов требует специального оборудования и особой технологии. [c.96]

Довольно широко используемый и эффективный метод защиты от коррозии трубопроводов для транспортирования сточных вод — нанесение на внутреннюю поверхность неметаллических покрытий, особенно из эпоксидных смол и композиций на их основе. Срок службы таких трубопроводов увеличивается на 2—3 года Тем не менее даже при многослойном способе нанесения таких покрытий остается проблема получения сплошных покрытий, особенно в зоне сварки, которая отличается от гладкой части трубы худшим качеством поверхности. [c.167]

Нанесение покрытий методом электростатического напыления эффективно и экономично. Этим способом можно напылять как растворы, так и сухие холодные порошки. Последние притягиваются к изделию под воздействием электростатических сил, а затем при последующем нагреве расплавляются, образуя покрытие. Это удобный и дешевый способ нанесения равномерных покрытий на изделия любой формы и размера. Для напыления применяются эпоксидные смолы, поливинилхло-риды, полиэтилен, хлорированный нейлон, эфир, ацетобутират целлюлозы. [c.107]

Технология нанесения эпоксидных покрытий на защищаемую поверхность включает следующие операции подготовку поверхности под прикрытие, проводимую в основном механическим способом (металлические щетки, песко- или дробеструйная очистка) нанесение лакокрасочного покрытия с помощью пневматического распылителя контроль качества покрытия при необходимости заделку технологических отверстий и их окраску. [c.97]

Известно применение клеев для повышения сцепления нового бетона со старым, причем прочность контакта превосходит прочность бетона. Для этих целей может применяться эпоксидный клей. Нанесение эпоксидного и некоторых других клеев на готовый бетонный элемент перед укладкой нового бетона обеспечивает равнопрочность соединения с монолитом. Способ используется при строительстве из монолитного железобетона, ремонте дорожных сооружений, элементов гидротехнических плотин и т. д. [c.262]

Эпоксидные композиции можно наносить на поверхность разными. методами, но наиболее часто применяют вихревой и электростатический способы нанесения. При погружении нагретой детали в псевдоожиженный эпоксидный порошок последний легко налипает на поверхность и быстро сплавляется, образуя достаточно толстые покрытия. При нанесении порошка в электрическом поле высокого напряжения, особенно при осаждении в облаке , могут быть получены покрытия контролируемой толщины, в том числе и достаточно тонкие. Хорошо подобранные композиции не стекают с вертикальных поверхностей и при сплавлении образуют ровные глянцевые стекловидные покрытия. Продолжительность образования покрытий определяется временем отверждения полимера, которое, в свою очередь, зависит от реакционной способности отвердителя по отношению к полимеру. [c.108]

В настоящее время широкое распространение получают так называемые химические методы нанесения покрытий, имеющие ряд преимуществ перед гальваническими. Одним из нерешенных вопросов в области химического никелирования остается выбор соответствующего материала для изготовления ванн или способа защиты последних от осаждения на них металла. Осаждение слоя металла на стенках ванны приводит к непроизводительному расходу никеля, истощению кроющего раствора и загрязнению электролита продуктами реакции. Применяемые технологические обмазки (на основе резинового клея и окиси хрома и на основе эпоксидных смол) технологически неудобны и вызывают порчу и саморазложение электролита. Эмалированные емкости тоже быстро выходят из строя. [c.131]

Большие успехи достигнуты в области разработки композиций на основе эпоксидных смол, не содержащих растворителей. Порошкообразные эпоксидные покрытия, наносимые методом кипящего слоя, постепенно вытесняют системы с растворителями. Они экономичны, дают яркие, чистые и гладкие покрытия без дефектов и применяются для окраски судовых надстроек, мебели и т. д. Растет применение водоразбавляемых эпоксидных связующих, что стимулируется успешным применением электрофоретического способа нанесения покрытий. [c.424]

В электростатическом поле можно с высокой экономичностью наносить порошковые материалы на изделия, предназначенные не только для декоративных целей, но и для работы в агрессивной среде. Широко применяют порошковые полиэтилен, полиамид, поливинилхлорид и эпоксидные смолы. Этот способ быстро распространяется не только благодаря своим экономическим преимуществам, но и из-за безопасности работы, которая ведется без растворителей и с низкими заготовительными расходами. Покрытия толщиной 1 мм можно получить за одну операцию. Нанесенное покрытие при соответствующей температуре обжигают или наплавляют. [c.86]

Во многих странах применяются покрытия на основе эпоксидных смол, модифицированных каменноугольными. В состав композиций входят минеральные наполнители, растворители и отвердители. Методы их нанесения те же, что и применяемые при окраске металлоконструкций. Разработан новый способ нанесения эпоксидно-каменноугольных покрытий путем электростатического напыления на нагретую трубу. [c.92]

Для придания полимерным порошковым покрытиям необходимых свойств в состав композиции порошков входят также пигменты, наполнители, отвердители, стабилизаторы и другие добавки. Порошковые композиции используют для получения покрытий различного назначения электроизоляционных, защитных (от воздействия различных химических реактивов), декоративных и др. Выбор порошков определяется назначением покрытий и способом их нанесения. Однако независимо от способа нанесения порошка для получения покрытий необходимо предварительно перевести порошок во взвешенное (псев-доожиженное) состояние. В качестве пленкообразующих порошковых композиций применяют смолы поливинилбутираль (ПВБ), полиэтилен высокого (ПЭВД) и низкого (ПЭНД) давления, полипропилен, эпоксидные (ЭП), полиэфирные и др. [c.187]

МПа, а пленка, отделенная от металла, горит при давлении 0,1 МПа. Величина р р пленки лакокрасочного покрытия зависит от теплового эффекта сгорания полимерной основы и практически не зависит от материала покрываемой поверхности, технологии ее подготовки и способа нанесения покрытия. Например, Рпр грунт-шпатлевки ЭП-00-10, изготовленной на основе эпоксидной смолы (Q 30 МДж/кг), значительно ниже, чем для лака Ф-32Л, изготовленного на фторопластовой основе Q = 5,43 МДж/кг). [c.122]

То же самое можно сказать при сравнении однослойного эпоксидирования и многослойного нанесения лака. При однослойном центробежном способе нанесения эпоксидной смолы на поверхность без растворителя [c.40]

Нанесение твердых покрытий из композиций, содержащих помимо смазочных агентов связующее вещество (как правило, эпоксидные смолы), летучий растворитель и отвердитель, —эффективный путь использования ТСМ. Процедура нанесения покрытия расчленяется на стадии подготовка рабочей поверхности инструмента, нанесение покрытия, отверждение покрытия. Подготовку поверхности проводят для улучшения сцепляемости покрытия с металлом. Она состоит в очистке химическим или механическим способом поверхности инструмента. Химическая очистка заключается в травлении инструмента в кислотной или щелочной ванне, при этом основной металл не должен быть затронут. После травления инструмент тщательно промывают в воде, высушивают, обезжиривают. Поверхности штампов со сложным и глубоким рельефом целесообразно после травления фосфатировать, после чего опять следует провести обезжиривание. [c.114]

Для улучшения адгезии и в ряде случаев для снятия внутренних напряжений покрытие после нанесения первого и последнего слоев подвергают термообработке. Повышения адгезии достигают также пескоструйной обработкой покрывае , ой поверхности, фосфатированием или хромированием поверхности, использованием поливинилбутирально-фосфатирующих и эпоксидных грунтов. Лаки наносят поливом, кистью, пульверизатором или машинным способом с помощью валков. Наибольшее применение получили покрытия из фторопласта-42Л и особенно из фторопласта-32Л. [c.211]

Самостоятельное значение имеет применение клеев для повышения сцепления нового бетона со старым. В этом случае клей является своего рода адгезионным грунтом, обеспечивающим. совместную работу старого и нового бетона. Прочность контакта превосходит прочность бетона. Для этих целей может применяться эпоксидный клей. В ряде случаев положительные результаты дает также использование грунта из поливинилацетатной дисперсии. Нанесение эпоксидного и некоторых других клеев на готовый бетонный элемент перед укладкой. нового бетона обеспечивает равнопрочность соединения с монолитом. Подобный способ используется при строительстве из монолитного железобетона, ремонте дорожных сооружений, элементов гидротехнических плотин и т. д. Естественно, что весьма рационально использование высокопрочных наполненных эпоксидных составов как самостоятельного материала для ремонта железобетонных элементов. [c.80]

Перед нанесением эпоксидного покрытия бетонное днище тщательно очищали от пыли, металлического песка, гравия. Для этого использовали компрессор ДК-9, который позволил вести очистку днища одновременно несколькими шлангами. При помощи пистолета-краскораспылителя днище покрывали тремя слоями эпоксидной шпаклевки, причем каждый следующий слой наносили только после отвердения предыдущего и не раньше 20-24 часов при окружающей температуре выше 18 С. Стеклоткань приклеивали шпаклевочным составом из эпоксидной шпаклевки 100 вес.ч., отвердителя 8,5 вес.ч. и наполнителя 120-130 вес.ч. В качестве наполнителя применяли андезитовый порошок. Накладывали стеклоткань следующим способом. На очищенную и загрунтованную поверхность наносили разливом и разравниванием слой шпаклевки толщиной 0,8-1,6 мм, на него накладывали стеклоткань. Затем стеклоткань раскатывали перфорированным металлическим катком для сплошного ее пропитывания и уничтожения образующихся при этом воздушных пузырей. Контроль осуществлялся тщательным визуальным осмотром. [c.134]

Защиту бетона от коррозии производят как введением специальных добавок в рабочую смесь при изготовлении -бетонных изделий, так и нанесением изоляции из битумных материалов и эпоксидных смол. В особо ответственных случаях осуществляют оба способа защиты. Так, в агрессивных грунтовых водах укладывают железобетонные трубы, изготовленные центробежным -способом на пуццолановом цел енте с с гидравлическими добавками, которые повышают их водонепроницаемость и химическую стойкость. Кроме того, эти трубы покрывают снаружи изоляционным слоем, а также двумя слоями торкрета с последующей обмазочной изоляцией. Для защиты наружной поверхности бе-10 н-ных -сооружений применяют жесткие или пластичные изоляционные материалы. [c.40]

Отмечаются [16] положительные результаты при использовании в сероводородных нефтяных средах труб, оцинкованных термодиффузионным способом. Эффективным методом защиты резервуаров для сырых нефтей, разрушающихся под воздействием влажного сероводорода, оказалось нанесение лакокрасочных покрытий на основе эпоксидных смол [17, 18]. Для перекачки агрессивных сероводородных газов широко применяются асбоцементные трубопроводы. [c.44]

Эпоксидные смолы широко применяются для лакокрасочных покрытий. В этих случаях смола отверждается уже в виде нанесенной пленки. Очень эффективно применение эпоксидных смол в качестве связующего при формовании крупногабаритных изделий контактным способом с применением стекловолокнистого наполнителя. [c.303]

На капилляры с промежуточным слоем из эпоксидной смолы можно наносить неподвижные фазы с такой полярностью, что бензол элюируется с таких колонок после нонана (рис. 19). С другой стороны, благодаря этим промежуточным слоям удалось получить разделение кислородсодержащих и галогенсодержащих веществ на дедероповых капиллярах. Из многочисленных опытов по нанесению неподвижной фазы Керер (1964) установил следующее эмпирическое правило капиллярные колонки с промежуточными слоями имеют преимущество в отношении эффективности разделения при наличии известного химического сродства между промежуточным слоем и неподвижной фазой. Удивительно, например, что на эпоксидной смоле, которая состоит преимущественно из эфиров, нолигликоль и эмульфор показали самое лучшее разделение. С другой стороны, к цапон-лаку, для которого трикрезилфосфат является хорошим пластификатором, особенно хорошо пристает пленка из трикрезилфосфата. Недостатком описанного способа является то, что, хотя при применении промежуточных слоев возможно использование полярных неподвижных фаз, выбор последних весьма ограничен. [c.333]

Суспензия для ТСП ВНИИ НП-230, ТУ 38 101558—75, состоит из дисульфида молибдена, эпоксидного пленкообразователя (ЭП-098) и растворителей. Выпускают две марки А и Б, различающиеся способом нанесения. Марку А наносят на детали распылением, а марку Б — кистью. ВНИИ НП-230 упедребляют в узлах трения скольжения (шестерни конические и цилиндрические, шарниры, оси храповика и собачки), работающих в условиях вакуума до 10 мм рт. ст., радиации до 1 10 рад при температурах от —60 до 100—200 °С. В отсутствие радиационного воздействия можно применять до 350 °С. [c.323]

Наряду с рассмотренными выше методами нанесения полимерных материалов на готовые изделия в последнее время все более широкое распространение находят способы нанесения цолимерных пленок на листовой металл (плакирование металла). Малоуглеродистую сталь, алюминиевые и магниевые сплавы покрывают пленками из поливинилхлорида, полиэтилена, полиамидов и эпоксидных смол. [c.114]

Из катионных дисперсий к настоящему времени наиболее интересными с практической точки зрения являются порошковые суспензии, разработанные в Японии и применяемые для так называемого обратного способа нанесения покрытия. Пленкообразователь представляет собой эпоксидную смолу, включающую группы основного характера, которая после нейтрализации органическими кислотами приобретает растворимость в воде. В этом катионном олигомере диспергируется порошок пигментированной водонерастворимой смолы с определенным гранулометрически.м составом. Полученная таким образом система разводится водой до требуемого содержания сухого остатка и наносится на катоде. Содержание растворителя в составе минимальное. [c.140]

Различные имеющиеся в продаже фторированные смолы представляют собой вещества, нерастворимые в жидких эноксидных смолах и ие реагирующие с ними, но для использования предлагаются покрыгия, получаемые способом нанесения из раствора. Считается, что они придают отвержденным композициям наряду с адгезией эпоксидных смол высокую водостойкость, химостойкость и гибкость фторированных материалов [Л. 13-88]. [c.202]

Покрытия, применяемые в настоящее время в нефтяной промышленности, по свойствам материалов можно разделить на два типа силикатные и полимерные. Из силикатных материалов внедряются стекло и стекло-эмаль, из полимерных — эпоксидные смолы и бакелитоэпоксидные лаки. Разработано пять различных технологий для нанесения этих покрытий (схе.ма 1). Покрытия по технологическому признаку можно разделить на два вида однослойные и многослойные. К однослойной технологии относится баллонная технология остеклования для силикатных материалов и центробежный способ нанесения эпоксидных смол для полимерных материалов. Остановимся кратко на преимуществах и недостатках различных технологий и видов покрытий. [c.35]

В фонтанных, газлифтных и оборудованных погружными центробежными электронасосами скважинах преобладающий метод борьбы — нанесение защитных покрытий, которые изготавливают из гидрофильных материалов (стекло, различные стеклоэмали, бакелитовый лак, эпоксидные смолы, бакелито-эпоксидные композиции и др.), обладающих низкой сцеп-ляемостью с АСПО. Часто защитные покрытия используют и в промысловых коммуникациях, хотя здесь более широко используют периодические паротепловые обработки, а также способ очистки пропуском шаровых или поршневых очистителей, которые перемещаются под действием потока жидкости. [c.28]

Роль пластмассовых покрытий в современной технике трудно переоценить. Превосходная химическая стойкость, водостойкость, погодоустойчивость, стойкость к изменению температуры и другие свойства полимерных материалов позволяют использовать их для защиты от коррозии и агрессивного воздействия химических сред самого разнообразного химического оборудования, трубопроводов, строительных конструкций. Пластмассовые покрытия позволяют повысить срок службы обычных конструкционных материалов, а это означает, что в ряде случаев нет необходимости применять дорогостоящие нержавеющие стали и сплавы. Хорошие декоративные свойства пластмасс в сочетании с такими свойствами, как устойчивость к воздействию микроорганизмов, низкая газопроницаемость, отсутствие токсичности и т. д. дают возможность использовать пластмассы для создания различных слоистых материалов, успешно применяемых для декоративного оформления и упаковки. Покрытия на различные изделия и рулонные материалы могут быть нанесены разными способами в зависимости от физических свойств полимерного материала, а также от вида покрываемого изделия. Для создания покрытий полимерные материалы могут использоваться в виде расплавов, растворов, порошков, пленок. Одним из наиболее интересных является метод нанесения порошкообразного полимера в псевдоожижениом слое. Покрытия на основе высокомолекулярных эпоксидных смол на металлических деталях самого сложного профиля могут быть получены окунанием предварительно нагретой детали в ванну, в которой находится псевдоожиженная порошкообразная смола и отвердитель. Для нанесения покрытий на наружные и внутренние поверхности крупногабаритных конструкций разработаны различные конструкции многокомпонентных распылителей, с помощью которых можно наносить на поверхность как жидкие композиции, так порошковые и волокнистые наполнители. Несколько лет назад появились сообщения о вакуумном методе нанесения пленочных покрытий. Покрытия в этом случае образуются путем приклеивания под вакуумом полимерной пленки к поверхности изделия [235]. [c.195]

Известно, что адгезия покрытия зависит от чистоты поверхности металла, поэтому разрьш во времени между окончанием очистки, обработкой рстворителем и началом нанесения лакокрасочных материалов не должен превышать 6- 7 ч, иначе обработанная поверхность может покрыться слоем ржавчины. Такой регламент работы не всегда удаемся выдержать, поэтому широкое распространение нашел комбинированный способ подготовки поверхности под окраску, предусматривающий дополнительное нанесение на очищенную поверхность так называемых преобразователей ржавчины (табл. 5.11). При введении преобразователей ржавчины их отдельные компоненты взаимодействуют с продуктами коррозии стали, в результате чего образуются коррозионно-неактивные соединения, на которые наносится полимерное покрытие. Продолжительность сушки преобразователей р ав-чины при температуре окружающей среды 15-20 °С составляет 2-3 сут, после чего можно наносить полимерное покрытие. В связи с быстрым схватыванием отвердителей эпоксидные покрытия чаще всего применяют при зашите (ремонте) резервуаров. [c.97]

На заводах или базах условия для качественного проведения очистки трубы улучшаются. Большое значение при этом имеет степень шероховатости поверхности трубы, предназначенной для нанесения экструдированного или напыленного полиэтилена, эпоксидной смолы и т.д. При больших выступах микрорельефа поверхности стали и отвердевании этих покрытий возможно возникновение значительных внутренних напряжений в местах вершин выступов и впадин, приводящих к появлению микротрещин. На заводах или базах поверхность трубы очищают дробеструйным и пескоструйным способами, а также с помощью отжига в атмосфере азотоводородной смеси или методом фосфатирования. В последнем случае образующаяся фосфатная пленка сама обладает хорошими защитными свойствами и способствует высокой прочности сцепления с изоляционным покрытием. [c.47]

Штучные кислотоупорные материалы укладывают на химически стойких вяжущих. Чаще всего используют кладку на силикатной замазке или портландцементом растворе впустошовку с последующей разделкой швов плотными прочными химически стойкими полимерзамазками (арзамит, эпоксидной и др.). Допускается футеровка комбинированным способом с нанесением на тыльную сторону плитки силикатной замазки, а на боковые — замазки арзамит. [c.186]

К тонкопленочным бесшовным покрытиям относятся довольно многочисленные виды изоляций, отличающиеся как по типу используемых матв1риалов, так и по способу их нанесения. Главным образом используются полиэтилен, эпоксидные, эпоксисиликоновые и бутадиенстирольные композиции, полиэфирные и фенолоальдегидные смолы. Их применяют в заводских условиях в виде порошков или растворов в органических растворителях. [c.91]

Нанесение осуществляется в псевдоожижённом слое или путем напыления в электростатическом поле, где положительно заряженный порошок осаждается на заземленной трубе. Трубы предварительно очищают дробеструйным способом и нагревают до температуры немного большей,-чем температура плавления полимерного порошка (для полиэтилена— до 160°С, для эпоксидных смол — до 232 °С). [c.91]

В Советском Союзе выпускается полиэфирная нить с повышенными адгезионными свойствами под маркой лавсан-А. Способ [115, 116] заключается в обработке нитей при формовании препарацией, в состав которой входят блокированные диизоцианаты, эпоксидная смола, замасливающие, антистатические и поверхностно-активные вещества. Требуемый уровень адгезии обеспечивается при нанесении на поверхность волокна около 0,03% суммарного количества блокдиизоцианата и эпоксидной смолы. Адгезионные свойства нитей лавсан-А проявляются после термообработки. По прочности связи с резиной после пропитки латексно-резорциноформальдегидным составом нити лавсан-А линейной плотности 111 текс находятся на уровне полиамидного корда и незначительно уступают вискозному корду, что видно из приведенных ниже данных [c.239]

Быстрое замораживание, лиофнльная сушка, смеси обрабатываются как тонкие срезы Прессование в таблетки или в стандартные держатели Растворенные комплексы солей макро-цнклического полиэфира в эпоксидной смоле, заполимери-зованные Обработка гомогена-тов и солей как тканей Быстрое замораживание для получения капель Капля раствора соли помещается на фильтрованную бумагу, быстро замораживается и подвергается лиофильной сушке Измерение мельчайших кристаллов в оптическом микроскопе, покрытие углеродом Нанесение капель на держатели, различные способы обеспечения постоянства толщины пятна Поместить капли на покрытое углеродом покровное стекло и испарять этанол Вакуумное напыление металла на подложку Как обычно, для тонких образцов [c.88]

Выбор материала формы зависит от требуемой чистоты поверхности пзделия п срока эксплуатации формы. Материалом для форм, рассчитанных на короткие сроки службы, служит дерево твердых пород. Для улучшения качества рабочих поверхностей такпе формы часто покрывают эпоксидными смолами. Формы со среднилш сроками службы отливают из фенольных пли эпоксидных смол, арлпгрованных стеклотканью или металлом. Для длительных сроков службы применимы металлич. формы, гл. обр. из алюминиевых и магниевых сплавов. В этих случаях применяют также формы из бетона или гипса, покрытые металлом, нанесенным гальванич. способом. Формы, изготовленные из материалов с высокой теплопроводностью, имеют каналы для циркуляц1П1 хладагента, чаще всего воды. [c.328]

Экспрессная оценка качества эпоксидных покрытий может быть осуществлена следующим способом. После отверждения покрытия, нанесенного на стальные пластинки, слой изоляции нарушается до металла (в виде царапины), а затем пластины (5 шт.) погружаются в 3%-ный раствор Na l. Если после десяти дней нахождения в воде вблизи царапины не наблюдается отлипания, то состав эмали отвечает требованиям. В большинстве случаев разрушение покрытия происходит из-за малой толщины слоя (менее 0,3 мм), поэтому необходим тщательный контроль за толщиной покрытия. [c.158]

На основе экспериментальных работ НИИПМ, оптимальная толщина слоя полиэтилена равна 200—240 мк ткань приклеивалась к защищаемой поверхности эпоксидным компаундом К-153 холодного отверждения при нанесении клея на склеиваемые поверхности вакуумным способом в течение 18—24 ч, при этом обеспечивалась достаточная адгезия. Стыковые участки футеровочного материала соединяли методом контактной сварки — на зачищенную поверхность шва наносили полиэтиленовую ленту толщиной около 0,5 мм и приваривали нагретым утюгом через слой целлофана или пленку фторопласта-4. [c.114]