Формование химических волокон полимера

Сухой способ формования применяется при получении волокна из полимеров, растворимых в легколетучих органических растворителях. Формование волокна происходит в результате испарения растворителя при повышенной температуре. Тонкие струйки раствора полимера, вытекающие из фильеры, пропускают через закрытую камеру (шахту), где они затвердевают в виде элементарных волоконец, которые собираются вместе в нить, наматываемую на быстро вращающийся цилиндр—бобину. Сухим способом производится формование ацетатного волокна, а в ряде случаев и некоторых синтетических волокон, например из сополимеров винилхлорида и акрилонитрила, полиакрилонитрильного волокна. На рис. 233 приведена схема формования волокна по сухому способу. Основное количество органического растворителя испаряется в закрытой (капсюлированной) шахте. Отсасываемая из шахты паровоздушная смесь содержит до 40 г/ж паров растворителя, который должен быть уловлен (рекуперирован). Без улавливания растворителя формование химического волокна сухим способом не может быть рентабельным. Поэтому на заводах химических волокон имеются специальные установки для улавливания летучих растворителей методом адсорбции или абсорбции. [c.672]

Процесс формования волокна может быть двухванным и однованным. При двухванном процессе физико-химические и химические процессы протекает раздельно.В первой ванне полимер высаживается из раствора (коагулирует), во второй — изменяется химический состав полимера. При однованном мето- [c.411]

Известно, что производство полимерных материалов развивается по трем основным направлениям пластические массы, химические волокна и эластомеры (каучуки). Пожалуй, особенно сложным в технологическом отношении является получение химических волокон, причем наибольшие трудности представляют регулируемые процессы структурообразования полимеров при формовании волокна. [c.11]

В заключение следует подчеркнуть, что несмотря на многие свои преимущества метод формования полипропиленового волокна из раствора полимера пока не получил в промышленности химических волокон сколько-нибудь значительного распространения. [c.238]

Высокие мех. характеристики в сочетании с низкой плотностью, хим. и термич. стойкостью (этим отличаются жесткоцепные полимеры они содержат циклич. группы в основных цепях макромолекул) определяют все более широкое использование ориентир, полимерных волокон тросы, канаты, ткани, армирующие элементы в разнообразных композиц. материалах и др. В технике широко распространены, напр., полиамидные, полиолефиновые, полиэфирные, поли-имидные, полиакрилонитрильные волокна. См. также Волокна химические, Формование химических волокон. [c.409]

Получение. Технол. процесс получения П. в. включает след. осн. стадии синтез полимера, формование и вытяжка, текстильная обработка волокна. Разделение это несколько условно, т.к. совр. технология, как правило, предполагает совмещение отдельных стадий вплоть до полностью непрерывного процесса. См. также Формование химических волокон. [c.605]

Латексные полимеры очень удобны для приготовления резиновых смесей, так как они легко смешиваются с наполнителями и другими ингредиентами. Синтетические латексы широко применяются для производства водных красок [8] (с добавлением красителя) они могут быть непосредственно использованы для химической модификации полимеров (например, путем хлорирования) формования волокна (см. с. 295), пропитки, в качестве клеев и т. д. . [c.256]

При формовании из расплава струйки расплавленного полимера, охлаждаясь, затвердевают и превращаются в волокна. Если формование производится из раствора полимера в сравнительно легколетучем растворителе, волокна образуются в результате испарения растворителя из струек прядильного раствора, обдуваемых воздухом ( высыхание струек). Такой метод образования волокна носит название сухого формования. Прядильные растворы полимеров в труднолетучих растворителях перерабатывают в химические волокна методом так называемого мокрого формования. По этому методу волокна образуются из струек прядильного раствора под действием веществ, содержащихся в жидкой осадительной ванне (раствор реагентов), в которую поступают струйки. Обычно формование волокна из струек происходит в результате разбавления растворителя, при этом полимер как бы выпадает в осадок. В некоторых процессах мокрого формования компоненты прядильного раствора вступают в химическое взаимодействие с компонентами осадительной ванны, при этом состав образующихся волокон может отличаться от состава растворенного полимера. [c.443]

Сухое формование карбоцепных волокон аналогично формованию ацетатного волокна. При использовании мокрого метода формования карбоцепных волокон в отличие от формования вискозного волокна не происходит химических реакций между компонентами прядильного раствора и осадительной ванны. Струйки прядильного раствора по выходе из фильеры попадают в осадительную ванну, разбавляющую растворитель, в результате полимер коагулирует в форме волокон. Они собираются в нить или жгут и поступают, в соответствующий приемный механизм. Нити обычно наматываются на бобину, жгут штапельного волокна непрерывно поступает в отделочный агрегат, где промывается, отделывается и сушится. [c.464]

Волокно, получаемое формованием из растворов полимера в ацетоне, сохраняет термостойкость до 200 °С и имеет высокую химическую стойкость. [c.175]

Водой промывают в основном волокна, сформованные из р-ров полимера по мокрому способу, т. к. такие волокна содержат остатки растворителя, соли, к-ты. Волокна, сформованные по др. способам, водой не промывают. Исключение составляет волокно капрон, к-рое содержит остатки мономера (капролактама). О способах формования см. Формование химических волокон. [c.267]

В процессе формования волокон любым способом (из раствора, расплава или из размягченного полимера) не происходит химических изменений полимера. Получаемое волокно (кроме волокон пз поливинилового спирта) по химическому составу идентично с исходным полимером. [c.16]

Переработка натуральных и синтетических полимеров в волокна связана с комплексом физических и физико-химических процессов. Возможность формования волокон из полимеров определяется следующими условиями [c.318]

Одной из характерных особенностей быстрого развития химии и технологии высокомолекулярных соединений в настоящее время является более широкое использование при синтезе и переработке этих соединений таких приемов и методов работы, которые не являются специфическими для того или иного класса полимеров (каучук, пластические массы, химические волокна, лаки), но представляют интерес для всех отраслей химии и технологии полимеров. Резкие разграничения между приемами и методами, используемыми как в научных исследованиях, так и в технологической практике в отдельных отраслях промышленности высокомолекулярных соединений становятся все более искусственными и в известной степени тормозят дальнейший прогресс в этой области, одной из важнейших в современной химии и химической технологии. Достаточно указать на такие проблемы, как получение и применение изотактических полимеров, разветвленных и блок-полимеров, использование радиации для модификации свойств полимеров, формование разнообразных изделий-из расплава, не говоря уже о новых методах исследования строения и свойств полимеров, чтобы подтвердить это очевидное положение. [c.3]

При сухом формовании отвердевание струек жидкости и превращение их в волокна происходит в газовоздушной или воздушной среде без изменения химического состава полимера путем [c.157]

Растворы полиоксадиазолов, полученные одностадийным способом, имеют высокую вязкость [151]. Поэтому их разбавляют концентрированной серной кислотой и после фильтрации и обезвоздушивания перерабатывают в волокна по мокрому способу формования. При исследовании процесса формования ПОД волокон из сернокислотных растворов было установлено [153— 155], что одним из важных факторов, определяющих механические свойства волокон и их структурные особенности, является состав осадительной ванны, а также химическое строение полимера. Применение воды в качестве осадителя приводит к получению хрупкого волокна с пористой структурой. Одной из причин появления пористости является высокий тепловой эффект взаимодействия кислоты с водой. Прочность волокон, сформованных в воду, оказывается ниже, чем у волокон, сформованных в водно-сернокислотную осадительную ванну (табл. 4.24). [c.138]

Из всех синтетических волокон ПАН волокнам могут быть легче всего приданы огнезащитные свойства. Для этого применяют следующие методы химическую модификацию, формование из смесей полимеров, введение добавок в прядильный раствор при формовании и поверхностную отделку волокон или тканей. [c.399]

Метод модификации химических волокон путем формования из смесей полимеров в последние годы привлек внимание большого круга исследователей и нашел применение в технологической практике. Используя смеси различных полимеров, можно широко изменять свойства волокон. Переработка смесей полимеров, один из которых является огнестойким, дает возможность получать модифицированные волокна с огнезащитными свойствами. [c.402]

В связи с развитием ракетостроения, самолетостроения и других отраслей новой техники и освоением космоса возникла острая потребность в жаростойких волокнистых материалах. Традиционные природные и химические волокна, в том числе термостойкие, уже не удовлетворяли этим требованиям. Создание новых типов волокон сводилось к получению жаростойких соединений и приданию им формы волокна. К тому времени, когда появилась потребность в этих материалах, было известно большое число, преимущественно неорганических, соединений, обладающих высокой термической стойкостью. К ним относятся углерод, карбиды, нитриды, некоторые металлы и сплавы, окислы отдельных элементов и др. Таким образом, задача сводилась к разработке способов получения волокнистых материалов из новых видов сырья. Превращение жаростойких соединений в волокна представляло собой новую, сложную научно-техническую проблему. Обычные методы формования химических волокон из расплавов и растворов полимеров в большинстве случаев оказались непригодными. Возникла потребность в разработке новых способов получения волокон, зачастую из низкомолекулярных соединений. Эта задача была успешно решена. [c.11]

Превращение жаростойких материалов в волокна представляло новую сложную научно-техническую проблему. Традиционные методы формования химических волокон из расплавов и растворов полимеров в большинстве случаев оказались неприемлемыми для переработки в волокна жаростойких неорганических соединений. Предназначенные для переработки в волокно неорганические соединения имеют высокую температуру плавления, что вызывает большие трудности при аппаратурном оформлении процесса в ряде же случаев температура разложения соединений лежит ниже температуры плавления, что исключает возможность их перевода [c.317]

Этот способ основан на использовании химических волокон часто сочетаются принципы формования химических волокон и техника спекания, широко применяемая в порошковой металлургии. Описан ряд конкретных приемов получения волокон этим методом. Согласно патенту [37], химические волокна пропитывают водными растворами солей или смесями солей элементов первой, шестой, восьмой группы до достижения сорбции 0,1 — 1 г металла иа 1 моль полимера. Избыток раствора удаляют, а волокно подвергают термической обработке, при которой происходят разложение и удаление полимера. Термическую обработку проводят в условиях, исключающих воспламенение полимера. На этой стадии образуются окислы металлов, которые затем восстанавливают в среде водорода до металла и спекают его. Исходным материалом служит вискозное волокно оно разлагается при температуре 350—500 °С на воздухе при скорости нагревания 100°С/ч. Этим способом получены волокна из Ш, Ад, N1, М1 + Ее. [c.328]

ЛО, должны растворяться в доступных растворителях, плавиться без разложения или переходить в пластическое состояние при повышенной температуре. Для приготовления химического волокна исходный полимер в виде вязкого раствора, расплава или в пластичном при нагревании состоянии продавливают через фильеру, имеющую в донышке большое число отверстий малого диаметра (до 25 000 отверстий диаметром 0,04 мм и больше). Вытекающие из отверстий фильеры струйки полимера при затвердевании превращаются в нити бесконечной длины, которые наматывают на приемные приспособления. Этот процесс называют формованием волокна. Формование из расплава имеет преимущества, заключающиеся в том, что отпадает операция приготовления раствора и не расходуется растворитель. [c.254]

Синтетическое волокно — химическое волокно, получаемое из синтезированных высокомолекулярных соединений. Производится из растворов и эмульсий полимеров способами сухого и мокрого формования, а также методом формования из расплава или пластифицированного полимера. Основными видами синтетических волокон, наиболее широко используемыми в текстильных изделиях, являются полиамидные, полиэфирные, полиакрилонитрильные, [c.113]

Круглое сечение волокна не является следствием его вытягивания в пластичном состоянии, а определяется условиями коагуляции прядильного раствора в осадительной ванне. При медленной и равномерной коагуляции, например при коагуляции органического раствора полимера в органической ванне, при сухом формовании, а также при формовании волокна из расплава химические волокна всегда имеют круглое поперечное сечение, хотя некоторые из них, например ацетатное, вообще не подвергаются вытягиванию в пластичном состоянии. (Прим. ред.) [c.25]

Технология производства химических волокон складывается из следующих основных стадий 1) приготовления прядильного раствора или расплава полимера, 2) формования (прядение) волокна, 3) отделки. [c.292]

Технология химических волокон складывается из приготовления прядильного раствора или расплава полимера, формования (прядения) волокна и его отделки. Прядильный раствор определенной концентрации (7— 25%) и вязкости приготовляют растворением полимера в растворителе прядильный расплав получают нагреванием до температуры плавления полимера, плавящегося без разложения (полиамиды и полиэфиры). Перевод полимера в растворенное или расплавленное состояние обеспечивает при последующем формовании ориентирование молекул вдоль оси образующихся волокон. Растворы и расплавы тщательно очищают фильтрованием от механических примесей и пузырьков воздуха и затем подают на формование. [c.314]

Химические волокна — искусственные (см. 11а) и синтетнчеси (см. 116) построены из длинных гибких цепей линейных макро.молеку. Формование химического волокна происходит следующим образом ра( твор полимера (прядильный раствор) или расплавленный полиме (расплав) продавливают через фильеру (размер отверстий 0,05—0,25 л с последующн.м образованием при соответствующих условиях элеме тарных волокон, которые скручивают в нить или выпускают в виде пу1 ков коротко нарезанных волоконец длиной 30—150 мм (штапельное вс локно). [c.228]

Заключит, операции получения В.х. или нитей включают их промывку, сушку, обработку замасливателями, антистатиками и др. текстильно-вспомогательными веществами. В число заключит, операций входнт иногда и хим. модифицирование В.Х., напр. ацета лирование поливииилспир-товых волокон формальдегидом для придания им водостойкости прививка на волокна (особенно из полимеров, макромолекулы к-рых содержат реакционноспособные боковые группы) разл. мономеров с целью гидрофилизации В, X. или, наоборот, их гидрофобизации и повышения устойчивости в агрессивных средах. См. также Формование химических волокон. [c.415]

Получение УВ включает процессы формования исходных волокон (см. Формование химических волокон), их подгото-виг. обрабопу/ и три стадии термич. обработки. В ходе подготовит, обработки меняют хим. структуру волокон или вводят в них в-ва, регулирующие процесс пиролиза и обеспечивающие макс. выход кокса. Первая стация термич. обработки - низкотемпературный пиролиз при т-ре до 400 С, когда удаляются низкомол. продукты деструкции, образуются сшитые и циклич. структуры. При этом создают такие условия, чтобы возрастающая т-ра размягчения (плавления) волокна оставалась выше т-ры обработки и чтобы сохранялись ориентированное фибриллярное строение и форма волокна до его полного перехода в неплавкое состояние. Затем следуют две стадии высокотемпературной обработки - карбонизация (при 800-1500 О и графитизация (при 1500-3000 °С). В их ходе завершается пиролиз, сопровождающийся удалением водорода и гетероатомов в виде летучих соед., и происходит образование углеродного полимера с заданной степенью упорядоченности. Варьируя упорядоченность структуры исходных волокон и условия высокотемпературной обработки, можно регулировать степень ориентации и кристалличность УВ, а также их физ.-мех. св-ва. [c.28]

Монография является тетвертой книгой из серии Химические волокна . В ней описаны свойства исходных мономеров производства полиэфирных волокон на основе поли-этилентерефталата и модифицирующих добавок, возможные варианты синтеза полиэтилентерефталата и механизмы протекающих Щ)и этом реакций. Подробно рассмотрены структурные особенности полимера и изменения его структуры при формовании полиэфирного волокна. Описаны технологические процессы и применяемое оборудование. Приводятся сведения о свойствах и модификации полиэфирных волокон. [c.4]

ВОЛОКНЭОБРАЗУЮЩИЕ ПОЛИМЕРЫ, полимеры, вз к-рых м, б. сформованы хим. волокна. Такие полимеры должны удовлетворять след. осн. Т1>ебованиям 1) плавиться влв растворяться в доступных р-рителях 2) образовывать длинные тонкие жидкие нити прн продавливанив через фильеры расплавов или р-ров полимеров (см. Формование химических волокон), 3) высоко ориентироваться в мех. поле 4) кристаллизоваться или образовывать упорядоченные области с мезоморфной структурой. [c.106]

Технология указанных способов формования химических волокон рассматривается в многочисленной специальной и учебной литературе, и мы не будем на ней останавливаться. Необходимо лишь подчеркнуть, что классификация способов формования волокон только по технологическим признакам не удовлетворяет современным требованиям и ничего не дает для познания сущности проис-ходящих при этом процессов, и в частности механизма и кинетики образования волокна из растворов и расплавов полимеров, обусловленных спецификой полимерного состояния волокнообразуюш,егэ вещества. [c.238]

ПТФЭ — кристаллизующийся неплавкий и нерастворимый полимер (см. Тетрафторэтилена полимеры). (Эн не м. б. переработан в волокно обычными методами формования химических волокон (из р-ра или расплава). Для получения волокна из ПТФЭ разработана специальная технология, основанная на использовании в качестве исходного прядильного материала коллоидных систем, содержащих частицы ПТФЭ. [c.394]

Для того чтобы избежать повторений, те вопросы, которые будут освещаться в других статьях, в сопряженной статье лишь упоминаются. Так, например, в Акрилонитрила полимзрах лишь упомянуто о применении полиакрилонитрила для производства волокна и сделана ссылка на статью Полиакрилонитрильные волокна , где описаны методы формования этих волокон и приведены их свойства. Общие методы производства химических волокон описаны в статье Формование химических волокон. Сравнение свойств различных синтетических волокон приведено в Волокнах синтетических . В статье Акрилонитрила полимеры рассказано о путях получения этих полимеров по различным механизмам. Однако общие закономерности реакций описаны в специальных статьях, например Радикальная полимеризация , Анионная полимеризация . В статье Акрилонитрила полимеры ириведепы, в частности, диэлектрические свойства полиакрилонитрила сопоставление различных полимеров по этим свойствам дано в статье Дх электрические свойства . [c.5]

Получение. М. можно формовать из большинства волоктобразующих полимеров. Однако чаще всего используют полиамиды, полиэтилентерефталат, полиолефины и сополимеры винилиденхлорида с винилхлоридом (см. Винилиденхлорида сополимеры). М. формуют через фильеру с одним или несколькими отверстиями, чаще всего из расплавов полимеров, т. к. при формовании из р-ров получают М. со значительной пористостью и, следовательно, невысокой прочностью. О методах формования и применяемом оборудовании см. Формование химических волокон. Прядильные машины, М. условно подразделяют на волокна малого 0,1 мм) и большого О 0,1 мм) диаметра. М. малого диаметра незначительно отличаются по свойствам от текстильных элементарных волокон. Получают оба эти типа волокон по одинаковой технологической схеме — формованием в воздушную охлаждающую среду. [c.148]

Состав и свойства прядильного раствора (концентрация полимера в растворе и вязкость) зависят от метода формования волокна. Так же как и при получении всех других химических волокон, прядильный раствор, применяемый для формования иолиакрило-нитрильпого волокна сухим способом, обладает значительно более высокой вязкостью, и соответственно концентрация полимера в растворе выше, чем при формовании мокрым способом. При формовании полиакрилонитрильного волокна мокрым способом вязкость прядильного раствора составляет 200—300 сек, [c.179]

В трубе НП типа В М-формы (рис. 40), в которой удаление газов из расплава происходит в течение сравнительно длительного времени, пузырьки газа наблюдаются даже в точке 3 (см. рис. 40). Это свидетельствует о захватывании расплавом, обладающим в этом месте трубы уже достаточно высокой вязкостью, пузырьков газа и во второй зоне удаления газов. Захваченные пузырьки могут быть унесены расплавом в прядильную трубу. Естественно возникает вопрос, насколько могут такие пузырьки нарушать химическую гомогенность расплава поликапроамида и затруднять процесс формования. Можно считать установленным, что при формовании штапельного волокна небольшое содержание в расплаве пузырьков газа не сказывается ни на химической гомогенности расплава, определенной по величине относительной вязкости раствора полимера и содержанию лактама в полимере, ни на процессе формования волокна, характеристикой которого является число засо- [c.152]

Прочность волокон, химическая структура которых указана в таблице, оказывается невысокой по сравнению с прочностью волокон из других гетероциклических полимеров, например полиимидов, полибензимидазолов. Необходимо отметить, что, такие физико-механические свойства лестничных волокон, как влаготоглощение, усталостные характеристики и другие, в технической литературе не указаны. Более подробно описаны овойства волокна лола, полученного советскими исследователями путем мокрого формования сернокислотных растворов полимера, имеющего предположительно блок-лестничную структуру (табл. 4.43) [216]. [c.165]

Термостойкое волокно — химическое волокно, обладающее высокими термо-и теплостойкостью, т. е. сохраняющее необходимый для эксплуатации уровень механических свойств при 200— 350° С и выше. Т. в. получают химической или структурной модификацией готовых волокон либо формованием их из термостойких полимеров. См. полигетероциклические, политетрафторэтиленовые волокна, фенилон, номекс, кермел. [c.127]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология