Формование волокна кордного

После формования волокно еще не представляет собой готовую продукцию и до поступления на текстильную переработку должно пройти отделку, включающую удаление загрязнений, в ряде случаев отбелку, а иногда и окраску волокна. Текстильную и кордную нить подвергают крутке. Для облегчения текстильной переработки (прядение штапельного волокна, ткачество, вязание и др.) все виды волокна подвергаются специальной операции— замасливанию. Отделка включает также сушку, перемотку волокна, а при изготовлении штапельного волокна—и рыхление с последующей упаковкой в кипы или рулоны. Последовательность и количество проводимых операций отделки определяются назначением волокна и требованиями к его качеству. [c.446]

Формование ленты или жилки, дробление, сушка, а также формование волокна аналогичны производству волокна капрон последующая же обработка нити анида несколько проще, чем обработка нити капрона. В частности, вследствие того что нити анида содержат незначительное количество низкомолекулярных соединений, отпадает необходимость их промывки горячей водой. Фиксация крутки производится термической обработкой водяным паром. Нити высоких номеров замасливают, а кордную нить подвергают кручению. [c.158]

Общая принципиальная схема машины или агрегата для непрерывного процесса получения текстильных или кордных нитей состоит из прядильной части, имеющей устройства подачи и дозировки прядильного раствора, для формования волокна и вытяжные механизмы отделочной части, оснащенной механизмами для непрерывного перемещения движущейся нити и обработки ее рабочими растворами способом орошения или погружения -сушильной части с обогреваемыми механизмами НПН для контактной сушки волокна приемных механизмов, обычно кольцевых крутильных веретен. [c.263]

На прядильных машинах происходит формование волокна из раствора или расплава полимера. Скорость формования, в значительной степени определяющая производительность этих машин, зависит от способа формования (мокрый или сухой), конструкции машины и толщины вырабатываемого волокна. Скорость формования вискозной текстильной нити на центрифугальных машинах составляет 85—120 м/ыин, вискозной кордной нити на машинах непрерывного процесса — 35—60 м/мин, вискозного штапельного волокна —50— 60 м/мин. В производстве ацетатного волокна скорость формования достигает 500—700 м/мин, в производстве капроновой и лавсановой кордной нити — 450—550 м/мин, текстильной нити — 850— 950 м/мин. [c.136]

При производстве кордных нитей обработка паром не требуется. Скорость воздуха в устьях рабочих прядильных шахт, в которых движется нить, должна быть 1,2—3,2 м/сек. Из прядильных шахт нить поступает в отделение намотки, и на этом процесс формования волокна заканчивается. В отделении намотки при производстве текстильных нитей системой кондиционирования постоянно поддерживается температура внутри помещения 24 °С и относительная влажность 70 2% при производстве кордных нитей соответственно 22 С и 55 2%. Приточный воздух поступает в отделение намотки по схеме сверху вниз со скоростью вблизи намоточных устройств не более 0,15 м/сек. [c.225]

Структурно-модифицированное волокно — волокно, улучшенные физико-механические и потребительские свойства которого обусловлены его более совершенной физической структурой, наличием различных структурных элементов и характером их расположения. Такая структура образуется в результате изменения условий получения прядильного раствора и формования волокна (напр., добавки в вискозу модификаторов или изменения состава осадительной ванны). КС.-м. в. относятся полинозные, ВВМ-волокна, кордные нити типа супер. [c.119]

Особый интерес может представить предложение вводить в вискозу растворимые в щелочи силикаты в количестве до 60% от массы целлюлозы. После обычного формования вискозного кордного волокна, вытягивания в пластификационной ванне, отделки и сушки полученные нити подвергают многостадийной термической обработке при температурах до 600° С. В результате волокна превращаются в жаростойкие (типа Si), которые могут эксплуатироваться при температурах 1000—2750° С. Прочность таких волокон достигает 54 гс/текс (при удлинении 2,1%), плотность — [c.372]

Недостаток сухого способа формования — значительно большая высота прядильной машины по сравнению с машиной, применяемой при мокром формовании волокна. Если прядильные машины, используемые при получении волокна мокрым способом, имеют высоту 1,5—2 м (кроме машин для формования волокна хлорин и вискозной кордной нити), то высота прядильных машин для сухого формования, определяемая в основном размерами прядильной шахты, достигает 5—7 м. [c.60]

В некоторых случаях, когда требуется осуществить процесс формования в более мягких условиях в течение более продолжительного времени, нить формуют в индивидуальных трубках, куда подается и осадительная ванна. Сформованная в этих трубках нить принимается на одно из обычных приемных приспособлений. Такое оформление процесса формования волокна мокрым способом применяется при производстве высокопрочной кордной или текстильной вискозной нити (см. 12.4.1), а также нити из раствора хлорированного поливинилхлорида (см. том II). [c.65]

Изложенные выше принципы аппаратурного оформления процесса формования имеют общий характер и относятся ко всем видам химических волокон. Однако для различных видов волокон эти положения несколько изменяются в зависимости от условий формования. Ниже приводятся особенности формования мононити, кордной нити и штапельного волокна. [c.79]

Штапельное волокно формуют через фильеры со значительно большим числом отверстий, чем текстильные и кордные нити. Соответственно увеличивают подачу прядильного раствора, а при мокром способе формования — циркуляцию осадительной ванны и концентрацию компонентов в ванне. При формовании волокна сухим способом увеличивают количество подаваемого воздуха и повышают температуру его в прядильной шахте. [c.80]

Особенности формования моноволокна, кордной нити и штапельного волокна [c.90]

ОТ условий формования. Ни.же приводятся основные особенности формования моноволокна, кордной нити и штапельного волокна. [c.91]

Высокопрочное медноаммиачное волокно формуется не в воронке, а на прядильных машинах, аналогичных по конструк ции машинам для формования вискозной кордной нити. [c.566]

Синхронные двигатели получили широкое применение в промышленности для привода механизмов, работающих с постоянной скоростью. К механизмам, которые приводятся синхронными двигателями, относятся компрессоры холодильных и азотно-кислородных станций, двигатели преобразовательных установок прядильных машин ПП-1000-И, ПП-1000-ИМ, ПП-100-ИР для капронового кордного волокна, машин для формования лавсанового кордного волокна и др. [c.36]

Схема управления по системе Г—Д (генератор — двигатель) применяется, например, в электроприводах машин для формования капронового кордного волокна. Одна из таких простейших схем автоматического управления нереверсивным электроприводом показана на рис. 2.9. [c.40]

На прядильных машинах для формования текстильной и кордной нитей систематически увеличивается вес паковок, повышаются скорости формования волокна. [c.7]

Машина предназначена для формования капронового кордного волокна метрического номера 10,7 по вытянутому волокну, при скорости [c.212]

Кордная нить, применяемая для технических целей, должна обладать более высокой прочностью, чем искусственный шелк для изделий широкого потребления. Повышение прочности кордного волокна достигается увеличением степени ориентации макромолекул (или их агрегатов), для чего при формовании или последующей крутке нить вытягивают между двумя дисками, вращающимися с различной скоростью. При формовании кордной нити применяют фильеры с числом отверстий от 300 до 1000 вместо 24—60 отверстий при производстве искусственного шелка. Поэтому при одинаковой толщине элементарного волокна кордная нить имеет большую толщину, чем нить искусственного шелка, а производительность одного прядильного места при получении кордной нити в 10—20 раз выше, чем при выработке искусственного шелка. [c.677]

Прочность волокна, из которого получают кордную нить, должна быть значительно выше прочности вискозного шелка и штапельного волокна. Это достигается путем дополнительного вытягивания волокна в процессе его формования. Волокно вытягивается между двумя прядильными дисками, вращающимися с различной скоростью. Различие скоростей вращения диска, на который принимается пить, и диска, с которого нить сматывается, определяет степень вытягивания нити. Подвергаемая [c.681]

Во-первых, оно определяет величину паковки (бобины или кулича), которые тем больше, чем меньше набухание волокна. Во-вторых, первичное набухание обусловливает также некоторые технологические свойства волокна, особенно прочность и вторичное набухание. Поэтому нужно стремиться к возможно более низкому значению первичного набухания. В гл. 15 будет показано, что при формовании высокопрочной кордной нити первичное набухание служит критерием для оценки ожидаемых текстильно-технологических свойств волокна. [c.287]

Путь нити в осадительной ванне может быть также увеличен при охвате нитью нескольких вращающихся роликов, погруженных в ванну. По этой схеме, например, заправляется нить при формовании высокопрочного кордного волокна способом фирмы Дюпон . [c.491]

Получение прядильного вискозного раствора производится в основном так же, как и в производстве вискозного шелка. Процесс формования и отделки кордной нити осуществляется б настоящее время на машинах непрерывного действия, на которых производится формование, промывка и сушка волокна и кручение нити. Общая продолжительность процесса на этих машинах составляет 5—10 мин. Этот прогрессивный непрерывный метод формования и отделки кордной нити имеет большие преимущества . [c.215]

При получении полиэтилентерефталата с более высоким молекулярным весом (для кордной нити) поликонденсацию проводят последовательно в трех реакторах одном вертикальном и двух горизонтальных. Первый (вертикальный) реактор состоит из 3—6 камер, образуемых рядом чередующихся колец и дисков. Получение олигомера осуществляется в условиях вакуума (50 мм рт. ст.) при температуре 265°С и интенсивном перемешивании (150 об1мин). Время пребывания реакционной массы в аппарате составляет 15— 20 мин. Приведенная вязкость получаемого при этом низкомолекулярного продукта — 0,Г5—0,20. Во втором (горизонтальном) реакторе установлено 6—8 перегородок, обеспечивающих равномерное движение потока реакционной массы. Вакуум в этом реакторе —5—2 мм рт. ст., температура — 275—280 С. Полимеризация заканчивается в третьем (горизонтальном) реакторе при температуре 275—278°С в глубоком вакууме (0,1 мм рт. ст.). Равномерное продвижение потока расплава полимера через реактор осуществляется с помощью червячного питателя. Приведенная вязкость получаемого при этом полимера достигает 1,0. Расплав полимера направляется на прядение. Время от выхода полимера из последнего реактора до начала-формования волокна составляет 8— 10 мин. В этот период в полимер вводят различные добавки, а также матирующие агенты (двуокись титана) и красители. Свежесформованное волокно наматывается на бобины пли принимается в контейнеры. Предусматривается возможность превращения образующегося полимера в гранулят. [c.349]

На отечественных предприятиях в значительных масштабах намечается внед )ение непрерывных процессов производства, в первую очередь в технологии -получения растворов вискозы, формования и отделки вискозной текстильной нити, полимеризации канролактама с прямым формованием капроновых кордных нитей и штапельного волокна из расплава, непрерывного процесса производства полиэфирных волокон с использованием терефтале-вой кислоты. Внедрение непрерывных процессов будет способствовать снижению удельных расходов сырья и материалов, эксплуатационных и капитальных затрат. [c.8]

Агрегат АВК-0,6-ИМ66 (рис. 70) предназначен для получения вискозного высокопрочного кордного волокна. Агрегат включает машину для формования волокна, ванну- довосстановления, четыре пары отжимных цилиндров, две промывных ванны, сушильный барабан, крутильную машину. Агрегат — одноэтажный, односторонний. [c.122]

Четод непрерывной полимеризации и формования волокна капрон применяется в производственных условиях при получении штапельного волокна и кордной нити. Этот же метод может быть использован и при получении текстильной нити, при формовании которой количество расплава, подаваемого в единицу времени на прядильную машину, значительно меньше. Однако при получении полиамидной текстильной нити в большинстве случаев пока используется описанный выше так называемый полунепрерывный метод (непрерывный процесс полимеризации мономера, дробления полимера, экстракции и сушки крошки и последующее плавление ее в экструдере). Так как время пребывания крошки в экструдере не превышает 5 мин, то и без демономеризации в фильеру поступает расплав поликапроамида, содержащий только 1,5—2% низкомолекулярных фракций. В этом случае промывка полученной текстильной нити также является излишней. [c.74]

Особенности формования мононити, кордной нити и и1тапельного волокна 79 [c.79]

Добавление модификаторов в вискозу или в осадительную ванну. Изложенные выше методы замедления процесса омыления ксантогената целлюлозы разработаны уже более 40—50 лет и широко применяются при производстве вискозных волокон. В последние годы начинают использоваться во все более широком масштабе новые методы замедления этого процесса, заключающиеся в введении в вискозу или, что применяется реже. 1 . осадительную ванну небольших добавок модификаторов. Дс последнего времени модификаторы применялись только при формовании высокопрочной кордной нити, для которой наличие равномерной мелкокристаллической структуры волокна имеет особое значение. В настоящее время модификаторы начинают применяться и при производстве высокопрочного штапельного волокна. [c.394]

Формование волокна производится по той же технологической схеме, что и высокопрочной вискозной кордной нити. Применяются прядильные растворы, содержащие добавки модификаторов. Волокно формуется в ванне с пониженной концентрацией H2SO4 и повышенным содержанием ZnS04. Степень последующего вытягивания волокна меньше, чем при получении кордной нити. [c.437]

Концентрация едкого натра, близкая к оптимальной, составляет 7%. При такой концентрации получаются наиболее стабильные вискозы при наименьшей вязкости. Однако по экономическим соображениям не всегда придерживаются указанной концентрации. Поэтому только при производстве высокопрочной кордной нити концентрация едкого натра близка к указанной, а при выработке других видов волокна она ниже. Например, при сохранении одной и той же концентрации целлюлозы в вискозе повышение содержания едкого натра вызывает прямое увеличение расхода его при растворении ксантогената и повышение расхода H2SO4 при формовании волокна (на нейтрализацию щелочи в осадительной ванне). И, наоборот, с уменьшением концентрации едкого натра в вискозе расход щелочи и кислоты понижается. Так, при уменьшении концентрации едкого натра в вискозе с 6,8 до 5,5% расход его снижается на 10—15% и соответственно сокращается количество серной кислоты, расходуемой при формовании. [c.127]

Формование высокопрочной кордной нити осуществляется почти исключительно на машинах непрерывного процесса. Скорость формования высокопрочной кордной нити по сравнению со скоростью формования вискозной текстильной ити значительно снижена и составляет 35 м1мин (по готовому волокну). Следовательно, при 100%-ном вытягивании скорость формования на первом диске достигает всего 17,5 м1мин. [c.263]

По одному из способов формование волокна ведется с очень малой скорость (5—10 м1мин) в растворах солей или слабых кислот (первая ванна). В качестве коагулянтов применяются уксусная кислота, сульфат аммония или кислый фосфорнокислый натрий. Полученное ксантогенатное волокно подвергается вытягиванию и омылению раствором серной кислоты. В этих условиях образуется волокно, структура которого резко отличается как от обычного штапельного волокна, так и от высокопрочного кордного волокна. Полученное волокно характеризуется большими размерами кристаллов и высокой степенью ориентации элементов структуры вдоль его оси. [c.306]

Электрооборудование машины ПП2-1000-ЛК18Л для формования лавсанового кордного волокна [c.124]

Влияние количества гель-частиц на число дефектов волокон изучено в работе Ионсена Полученные им данные иллюстрирует рис. 8.8. Можно видеть, что при формовании через фильеру с диаметром отверстий 50 мкм содержание гель-частиц размером 40 мкм в количестве 10 в 1 жл вискозы приводит к получению ворсистого волокна. Дальнейшие наблюдения позволили сделать вывод, что частицы более мелких размеров неблагоприятно влияют на физико-механические свойства волокон. Соответствующие исследования были выполнены при изучении формования вискозной кордной нити. [c.193]

В этой связи следует также упомянуть высокомолекулярные амины и полиалкилеиоксиды, которые добавляют в осадительную ванну или вискозу в качестве модификаторов при формовании вискозной кордной нити типа супер или высокопрочного штапельного волокна. По данным Гётце и Хил-герса эти вещества отбирают сольватную воду у молекул ксантогената. Кроме того, в зависимости от строения они могут образовывать трудно растворимые комплексы с гидроксильными группами. При добавлении полиаминов, как и в случае цинка, может возникать сетчатая структура. [c.213]

В связи с изложенным целесообразно указать типы волокон, получаемых при формовании в ваннах с различной концентрацией кислоты В области Р, когда осадительная ванна содержит очень мало кислоты, получают высокомодульное волокно типа, сформованного японским исследователем Тачи-кава. Область ОС соответствует ваннам для получения извитого штапельного волокна типа шерсти. Низкокислотные ванны, соответствующие участку кривой СВ, применяют для формования высокопрочной кордной нити и высокопрочного штапельного волокна. Участок ВА соответствует ваннам для производства текстильной нити, а также обычного и упрочненного штапельных волокон. Высококислотные ванны применяют при производстве целлофана. [c.289]