Керосин установка для пиролиза его

Процесс пиролиза осуществляется при 700—900 °С и давлении близком к атмосферному. Процесс был разработан в России еще в прошлом веке. Сто лет назад на заводах в Киеве и Казани пиролизом керосина получали светильный газ. Позднее было обнаружено, что в смоле пиролиза содержатся ароматические углеводороды — бензол и толуол. Установки пиролиза стали строить для того, чтобы увеличить выработку этих веществ. Особенно много пиролизных установок было построено в период первой мировой войны, поскольку толуол был необходим для получения взрывчатого вещества — тринитротолуола. [c.167]

Порядок выполнения работы. Ознакомление с установкой пиролиза керосина и подготовка ее к работе. Главным аппаратом установки является реактор / (электропечь с внутренней железной трубкой диаметром 3 10 м), снабженный термопарой 5 с гальванометром 2 и регулятором напряжения. Во время опыта в реакторе поддерживается постоянная температура, которая измеряется гальванометром 2. Подачу керосина ведут из капельной воронки или бюретки 4 через кран 5. Жидкие продукты пиролиза конденсируются в холодильнике 6 и собираются в приемнике 7, находящемся в склянке с охлаждающей смесью (лед с водой). Газообразные продукты очищаются в поглотительной склянке 8 и собираются в газометре 9, снабженном дифманометром 10 для измерения вакуума (разряжения) в системе. Перед началом [c.100]

Значительное развитие в последние годы получило производство жидкого сырья для сажи. Долгое время основным сырьем для сажи на наших заводах являлись коксохимическое антраценовое масло и зеленое масло, вырабатываемое на установках пиролиза керосино-газойлевой фракции. В настоящее время [c.30]

Пиролиз углеводородов, таких, как этан, бутан, бензин, керосин и другие нефтяные фракции, превратился в один из самых современных и экономичных методов получения олефинов, которые приобрели такое большое значение в промышленности органической химии [59]. Процесс производства газообразных олефинов на крупно-тоннажных пиролизных установках обходится дешевле, чем их выделение из нефтезаводских газов. [c.15]

Основные виды нефтехимического сырья сжиженные газы, бензиновая и керосино-газойлевая фракции, направляемые на пиролиз индивидуальные алканы, вырабатываемые на газофракционирующих установках предельных газов пропан-про-пиленовая, бутан-бутиленовая и пентан-амиленовая фракции, получаемые с газофракционирующих установок непредельных газов ароматические углеводороды (бензол, толуол, ксилолы) жидкие и твердые парафины. [c.21]

На установках высокотемпературного пиролиза применяют усовершенствованную схему закалки и охлаждения продуктов, причем закалку осуществляют в аппаратах типа трубчатого теплообменника с получением пара высокого давления (до 12 МПа) за счет теплоты охлаждаемого продукта. В качестве сырья на установках высокотемпературного пиролиза используют в основном жидкие углеводородные 4>ракции, большей частью бензиновые (прямогонный бензин и бензин рафинат), на некоторых установках применяют более тяжелые керосино-газойлевые фракции и даже вакуумный газойль. Производительность первых печей высокотемпературного пиролиза, сооруженных в середине 1960 гг., составляла около 25 тыс. т/год этилена. [c.90]

В качестве ароматического концентрата на пилотной и промышленной установках была испытана присадка ВНИИ НП-102, представляющая собой фракцию 200 — 350 °С смолы пиролиза керосина. Свойства ее и других присадок приведены в табл. 1. Присадка состоит в основном из ароматических углеводородов, о чем свидетельствует ее повышенная плотность, равная 0,991, и повышенное содержание сульфируемых (95%). Групповой химический состав присадки показывает, что в ней сконцентрированы би- и полициклические ароматические углеводороды (50% и 30% соответственно). [c.136]

Для экспериментального исследования процесса использовали две установки, одна из которых служила для пиролиза органических растворов при подводе тепла извне, вторая - при подводе тепла за счет сжигания части растворителя. Исходными служили растворы ферроцена или хлоридов металлов (железа, кобальта или никеля) в бензоле, толуоле или этаноле. В нескольких экспериментах к этим растворам добавляли керосин. [c.172]

В качестве абсорбентов в последнее время используются все более легкие углеводороды, содержащие большее число молей в единице веса. Так, при выделении фракции Сз абсорбентом может служить нестабильный бензин, который попутно стабилизируется в этой же установке. Этилен из газов пиролиза может извлекаться пропаном, бутаном и пентаном. Для уменьшения потери из абсорбента — бензина ценного легколетучего изопентана либо верх абсорбера должен орошаться тяжелым стабильным бензином, либо сухой газ следует промывать небольшим количеством еще более тяжелого абсорбента, например керосино-газойлевыми фракциями. Противоточное, многоступенчатое контактирование бензина-абсорбента в абсорбере более эффективно, чем применявшийся ранее на многих ГФУ способ одноступенчатого смешения бензина и газа в контакторах. [c.160]

На рис. 115 представлен один из вариантов схемы глубокой переработки сернистой нефти типа самотлорской . Нефть поступает на установку ЭЛОУ-АТ. Бензиновую фракцию н. к. — 180 °С разделяют вторичной перегонкой на более узкие. Легкий бензин (н. к. — 62 °С) подвергают изомеризации, а изомеризат смешивают с бензином риформинга. Фракция 62—140 С идет на риформинг для получения ароматических углеводородов. Фракция 140—180 °С поступает частично на риформинг для получения высокооктанового бензина, а частично используется как компонент авиационного керосина, который вместе с фракцией 180—240 °С подвергают гидроочистке. Фракция дизельного топлива (240—350°С) также проходит гидроочистку, после чего полностью или частично идет на депарафинизацию для получения зимнего дизельного топлива. Из катализата, полученного при риформинге фракции 62—140°С, экстрагируют ароматические углеводороды Се—Сз, которые затем разделяют перегонкой, а фракцию Се — четкой ректификацией в сочетании с адсорбцией. Рафинат (остаток после выделения экстракта) может явиться сырьем пиролиза. [c.310]

Продукты процесса гидрокрекинга получаются высокого качества керосин, топливо для реактивных двигателей, дизельное топливо могут использоваться непосредственно с установки, бензиновые фракции являются сырьем для риформинга. Кроме того, после гидрокрекинга можно получить базовые масла высокого качества, сырье для каталитического крекинга и бензиновые фракции для последующего пиролиза и получения этилена. На установке можно применять аморфные или цеолитные катализаторы, но цеолитные предпочтительно, так как на цеолитах [c.192]

В качестве ароматического концентрата на пилотной и промышленной установках была испытана присадка ВНИИ НП-102, представляющая собой фракцию 200 —350 °С смолы пиролиза керосина. Свойства ее и других присадок приведены в табл. 1. Присадка состоит в основном из ароматических углеводородов, о чем свидетельствует ее повышенная плотность, равная [c.136]

В промышленности пиролиз ароматических концентратов, а также экстрактов Эделяну из керосина, дизельного топлива и трансформаторного масла осуш ествляется на установках глубокого крекинга с трубчатыми печами (рис. 104) или в печи с шариками [17] (рис. 105). [c.240]

Рис. 26. Принципиальная схема разделения газов пиролиза керосина (конденсационная установка Линде).

Охлажденные газы поступают в общую систему продуктов пиролиза керосина и затем на газоразделительную установку. После разделения газов пиролиза этановая фракция вновь возвращается на пиролиз. [c.70]

Установка производительностью 100 м /час предназначалась для извлечения этилен-этановой и пропилен-пропановой фракции из метано-водородной фракции, отходящей с абсорбционной колонны цеха разделения газа пиролиза керосина. [c.265]

На старых установках пиролиза, использующих в качестве сырья керосино-газойлевые фракции, иосле трубчатой иечи установлена необогреваемая реакционная камера, где продукты выдерживают около 40—50 сек с целью дополнительного получения ароматических. Однако такое длительное время контакта вызывает реакции уплотнения и резкое снижение выхода этилена поэтому на современных заводах пиролиза от выносных реакторов отказались. [c.132]

Второй вариант раздельной переработки малосернистого и сернистого сырья (или на двухпоточной установке одновременная переработка двух видов сырья) может быть реализовав на заводах, имеющих крупные установки пиролиза ЭП-300. В этом случае есть хорощая возможность дая выработки малосернистого кокса за счет вовлечения большой массы пиролизного сырья. Для этого только потребуется замена прямогонного бензина на керосино-газойлевую фракцию на установке пиролиза ЭП-300. Это мероприятие позволит вырабатывать до 250-260 тыс. т тяжелой смолы пиролиза с содержанием серы 0,2%. Коксование смеси тяжелой смолы пиролиза и дистиллятного крекинг-остатка в соотношениях 50 50 и 30 70 позволяет получить коксы со следующими характеристиками [c.78]

В 1997 г институтом ВНИИОС совместно с НИИграфит по заданию Минатома РФ были разработаны исходные данные ддя ТЭО установки мощностью 2,5 тыс.т/год по получению кокса марки КНПС на Томском нефтехимическом комбинате на основе новых технических решений из альтернативного сырья - смеси фракций газового конденсата Уренгойского месторождения с добавкой керосино-газойлевой фракции малосернистой нефти. Установка базировалась на процессе пиролиза этиленового производства с получением тяжелых смол пиролиза бензиновой и дизельной фракции, а также фракции, выкипающей выше 200 С, с их дальнейшим коксованием с получением коксов марок КНГ, КЗК с направлением на пиролиз дистиллата коксования. В дальнейшем по традиционной схеме осуществляется двухстадийный процесс пиролиз-коксование в кубах. В процессе пиролиза протекает пиролитическая ароматизация исходного сырья с получением смолы, направляемой на коксование. В состав установки пиролиза входит печь пиролиза, реакционная камера, гидравлик и система выделения отдельных фракций, таких как легкое масло и зеленое масло. В пиролизной печи происходит разложение углеводородного сырья при 690-710 С с образованием пирогаза, содержащего низшие олефины и диеновые углеводороды, жидких продуктов, состав которых характеризуется высоким содержанием ароматических, алкенил- ароматических и конденсированных соединений. В реакционной камере происходит полимеризация, конденсация и уплотнение продукгов первичного распада сырья с образованием компонентов целевой смолы для процесса коксования, таких как полициклические ароматические соединения, асфальтены и карбоиды. Время пребывания потока в реакционной камере составляет 20-30 сек. За счет протекания экзотермических реакций уплотнения температура в [c.143]

Получение пиролиз-крекингового газа и его очистка. На фиг. 18 приведена схема пнролиз-крекинговой установки для получения науглероживающего газа из керосина путём пиролиза последнего и дополнительного крекинга части пиролизного газа в специальных ретортных печах и последующей очистки этих газов в особой установке. [c.48]

Рис. 6. Продукты, получаемые на установках АВТ, и пути их использования г / — вторичная перегонка, гидроформинг 2 — пиролиз, производство ароматических углеводородов 3 — депарафиннзация, компаундирование 4 — компаундирование керосина, гидроочистка 5 — депарафиннзация, пиролиз 6 — каталитический крекинг 7. 8, 9, 10 — селективные очистки дистиллятных масел депарафиннзация карбамидом, адсорбционная очистка //—I3 — производство кокса, котельного топлива, сортовых мазутов /4 — переработка газа полученне сырья для нефтехимических производств 15—17 — деасфальтизация, производство кокса, термический крекинг. /—V — компоненты светлых нефтепродуктов (°С) н. к.— 62. 62—85, 85—105, 105—120, 120—140, 140—240, 240—300, 300—350 V/— мазут, >350 V//— газ V///— гудрон, >500 /Х—Х///— вакуумные фракции ("С) 350—400, 400—420, 420—490 (500) >490 (500).

Промышленное коксование тяжелых нефтяных остатков проводилось в аппаратуре весьма низкой производительности. Так, например, муфельные керамические печи конструкции В. Ф. Герра и Г. П. Ульянова, вступившие в эксплуатацию в 1926 г., были емкостью 1 м . В них подвергали коксованию тяжелые остатки, получавшиеся при пиролизе керосина в малопроизводительных ретортных печах Пиккеринга и в газогенераторных установках. В 1931 г. вступили в эксплуатацию новые крупные алюминиевые заводы и электрометаллургические цехи на металлургических заводах для выплавки высоколегированных сталей. Потребовалось значительно увеличить выработку нефтяного кокса, необходимого для изготовления анодов и гра-фитированных электродов. В 1932 г. было получено уже 20 тыс. т нефтяного кокса путем коксования в металлических горизонтальных кубах крекинг-остатка и пиролизных смол и пека. В дальнейшем выработка нефтяного кокса постепенно увеличивалась и к 1941 г. возросла по сравнению с 1932 г. примерно в 4 раза. [c.5]

В данной работе приводятся результаты исследований пиролиза нефтяных фракций в присутствии микросферического цеолитсодержащего катализатора крекинга Спекгр-943 П (Огасе-Оау1зоп). Опыты проводились на лабораторной установке с проточным реактором (из нержавеющей стали) с кипящим слоем катализатора. Исследовался пиролиз нефтяных фракций - прямогонного бензина, керосина, дизельного топлива и вак>/умного газойля с разбавлением сырья водяным паром. Опыты проводились при объемной скорости подачи сырья 0,3-2 ч , температуре в реакторе 600-700 С, массовом [c.165]

Впервые в производственных условиях стали получать толуол из керосина в первую мировую войну. Первым занялся проблемой производства ароматических углеводородов пиролизом пефти русский исследователь А. Никифоров, получивший соответствующие патенты [681. Халл н Англии и Ритман в США занимались осухцествлением этого процесса в технике. На больших установках удавалось получить значительные количества ароматических углеводородов. Процесс Халла состоял в том, что фракции лигроина, нронускаемые с большой скоростью под давлением 7—8 ат через узкие трубки, быстро нагревались до 750". Продукт реакции содср кал 17— 18 о толуола наряду с бензолом (примерно 18%) и ксилолом (6%). [c.98]

Пиробензол является продуктом пиролиза нефтяного сырья. Основное назначение процесса пиролиза — получение газообразных олефинов (этилена, пропилена, бутадиена и бутилена) для нефтехимического синтеза. Пиролизу могут подвергаться углеводородные газы, бензиновые и керосино-газойлевые фракции. Процесс пиролиза проводится на установках, основным агрегатом которых является трубчатая печь. Прямогонная бензиновая фракция, используемая в качестве сырья, нагревается в печи до 750°С, при пиролизе пропана его нагревают до 900°С. В результате термического разложения сырья образуются низкомолекулярные олефины, а также высокоароматизированные жидкие продукты — смола пиролиза и кокс. Количество смолы зависит от сырья, чем оно тяжелее, тем больше смолы. В случае пиролиза бензина или керосино-газойлевой фракции выход смолы составляет 20н-35% [9]. Смола пиролиза содержит много диеновых и олефиновых углеводородов и на 70+75% состоит из фракций, выкипаюших до 200°С. Переработка смолы пиролиза может осуществляться по топливному или химическому варианту. В первом случае смола разделяется на легкую (выкипающую до 180°С) и тяжелую части. Для получения пиробензола легкая часть гидрируется для удаления непредельных углеводородов, и из нее выделяется бензол. [c.39]

Нефтеперерабатывающая промышленность Туркменис-тана начала развиваться с 1943 г. — с ввода в строй действующего завода в г. Красноводске (с 1994 г. Туркменбаши), построенного на базе эвакуированного из Туапсе НПЗ. В дальнейшем это предприятие неоднократно реконструировалось и расширялось — ньше его установки перерабатывают миллионы тонн нефти ежегодно. Основное действующее оборудование НПЗ состоит из 24 установок, выпускающих продукцию 20 наименований, среди которых авиабензин А-72, А-76, Аи-93, уайт-спирит, керосин осветительный, дизтопливо, печное топливо, мазут, нефтебитум твердый и жидкий, продукты пиролиза, кокс нефтяной и др. [c.144]

Прямогонный бензин вместе с бензином терыо1фекинга и коксования поступает на гидроочистку, потом на платформинг с получением высокооктанового бензина. Необходимое для получения 450 тыс.т этилена количество црямогонной керосино-газойлевой фракции поступает на гидроочистку, потом на пиролиз. Оставшееся количество прямогонной керосино-газойлевой фракции в омеси с легким газойлем коксования и фракцией 180-300 С термощдакинга поступает на вторую установку гидроочистки и выводится в виде дизельного топлива. [c.101]

Целесообразно последовательное проведение крекинга и пиролиза керосина (на одной установке) для сравнения этих процессоЕ и установления зависимости выхода продуктов от заданных условий. Сравнение проводят по объему газа и содержанию непредельных углеводородов в нем, а также по массе легких фракций (дс температуры 448 К) и содержанию в них ароматических и непре дельных соединений. Это делают на основании того, что при пиро лизе выделяется до 50% газов, содержащих большой процет непредельных углеводородов. В легком масле — первой 4факци1 жидких продуктов пиролиза — повышенное содержание аромати ки по сравнению с первой фракцией (до температуры 448 К разгонки жидких продуктов крекинга. [c.92]

Кубы устанавливают над топками, имеющими общий газоход. Несколько кубов (5-12) объединяют в одну батарею. На установках обычно бывает 1-4 батареи. Каждый куб работает самостоятельно и снабжен отдельным конденсатором-холодильником. Сырьем для коксования в кубах обычно служат тяже- " лые остатки термического крекинга мазута или гудрона и гидравличная смола пиролиза керосино-газойлевой фракции, а в отдельных случаях гудрон вакуумной перегонки. В зависимости от вида сырья процесс характеризуется следующими выходами (в % масс.) кокс 20-30 жидкий дистиллят 60-80 тяжелые парафинкстые выделения 2-4 газ и потери 7-12. [c.17]

Обширное исследование по выявлению возможности использования тяжелых нефтепродуктов в качестве сырья для пиролиза проведено на лабораторной и промышленной установках Р. Г. Ис-майловым, 3. А. Султановым и Т. М. Ивановой [25, 26]. Они ставили задачу заменить прямогонный и крекинговый керосины, применяемые в качестве сырья для пиролиза а промышленной установке, более тяжелыми нефтепродуктами первичного и вторичного происхождения. Были исследованы в качестве сырья для пиролиза легкий и тяжелый газойли каталитического крекинга, флегма термического крекинга, соляр прямой гонки, дистилляты от коксования различных видов гудронов, вакуумные отгоны различных мазутов и смеси этих продуктов в различных комбинациях и соотношениях. Результаты этой работы имеют большой практический интерес, так как показали полную возможность замены керосина прямогонного и крекинга другими более тяжелыми фракциями. Опыты по пиролизу указанного выше сырья проводились при температурах 670—720° С, при которых проводится обычно пиролиз жидкого сырья на существующих промышленных установках. В этих условиях выход газа на исходное сырье составляет 40—50%, а содержание в нем этилена колеблется в пределах 20—25%, пропилена — 10—12%. Некоторое повышение температуры процесса при соответствующем уменьшении времени контакта и подаче 50—100% пара от [c.27]

Благоприятное влияние повышения температуры при пиролизе жидких углеводородов с одновременным уменьшением времени контакта на выход этилена показано и в более ранних работах. Например, Л. А. Потоловский и А. А. Атальян [27] установили, что выход этилена из газойля и керосина при 775" С и 0,8—1,2 сек почти в два раза больше, чем на пиролизных установках, работающих при времени контакта 8 сек. и более низких температурах. [c.28]

Следует отметить, что опыт эксплуатации полузаводской установки гиперсорбции показал, что содержание в метано-водородной фракции наров абсорбента, состоящего из бутилен-дивипильпой фракции газа пиролиза керосина не ухудшает заметным образом адсорбционных свойств циркулирующего угля марки АГ-2. [c.199]

Изложенные выше теоретические основы разделения углеводородных газов при низком давлении и опыт нроектпрования установки, в которой предполагается разделять 1000 м в час газов пиролиза керосина с целью выделения высококонцентрир(званных фракций этилена, этана и других углеводородов, приводит нас к выводу о том, что по целому ряду требований, предъявляемых к газо разделительным установкам, использование низких давлений является н СОмпенным прогрессом в технике разделения углеводородных газов. [c.217]

Охлажденные и очищенные от смолы и кокса газы пиролиза попадают в цех компрессии. Поступающий на установку комприми-рования пирогаз, кроме целевого компонента этилена и легких компонентов (метана, водорода, этана), содержит углеводороды Се и выше (включая ароматические и диеновые), углеводороды С4, в том числе бутаны, бутилены и дивинил, углеводороды Сз и водяные пары. Количество диеновых углеводородов в пирогазе, полученном из этана, мало, а в продуктах пиролиза углеводородов С4, дистиллятов, керосина и др. — больше. [c.104]

В табл. 102 приведены типичные анализы газов крекинга и пиролиза бакинских заводов [28], а именно газ жидкофазного крекинга с установки системы Винклер — Коха при работе на сураханской пгшафинистом мазуте и режиме 495° и 35 ат давления газ парофазного крекинга с шав. завода Советский крекинг системы инж. Шухова—Капелюшникова при работе иа тяжелом бензине или керосине прямой гонки (температура при выходе из печи 620°) газ пиролиза при температурном режиме 660—670° и работе либо на крекинг-керосине (реторты), либо на легкой солярке (газогенераторы). [c.436]