Полимеризация газов установка для полимеризации газо

Некоторые антипенные добавки становятся пенообразующими веществами после разложения или полимеризации в установках очистки газа. [c.342]

Рис. 9. Установка полимеризации газов парофазного крекинга.

На основании приведенных данных были сделаны расчеты промышленной установки полимеризации исходной смеси, содержащей 80 объемн. % ацетилена и 20 объемн. % инертных веществ. Расчеты показали, что непрерывный процесс должен осуществляться в пяти одинаковых параллельно работающих реакторах типа трубчатых печей (в каждом по 37 трубок длиной Зли диаметром 0,05 л). Процесс необходимо проводить при давлении 20 ат я такой температуре, чтобы реакцию можно было рассматривать как протекающую изотермически при 550° С. При указанных рабочих параметрах общая нагрузка печей по исходному газу должна составлять 0,196 л /се/с. При расчетах пренебрегали перепадом давления на входе в реакторы и выходе из них и считали, что газовая смесь подчиняется законам идеальных газов. [c.129]

Если же включить в состав завода установки коксования, каталитического крекинга, каталитического риформинга, алкилирования изобутана бутиленами и полимеризации пропиленовой фракции крекинг-газов, то можно получить автомобильный бензин (до 205° С) с октановым числом 72, а выход его составит 30,5% на нефть. При этом же варианте переработки нефти на заводе получится около 6,4% на нефть ценных углеводородных газов, которые можно использовать как сырье для химической промышленности (не считая 0,6% сероводорода для производства элементарной серы или серной кислоты). [c.12]

Жидкие поглотители влаги не могут снизить точку росы ниже минус 15 °С, а ДЛЯ надежной работы установки, фракционирующей газы пиролиза, точка росы не должна превышать минус 60— минус 70 °С. Поэтому для осушки газов пиролиза используют твердые поглотители — в основном цеолиты или цеолиты с алюмогелем. Осушка адсорбентами газов, содержащих непредельные углеводороды, осложняется возможностью частичной полимеризации этих компонентов. Применительно к газу пиролиза исключительно большое значение имеет предварительное отделение угле- [c.276]

Нефтехимическое производство, хотя оно и относится к другому отделу, территориально может находиться на нефтеперерабатывающем заводе или рядом с ним. Обычно установки полимеризации этилена и пропилена экономически более выгодно иметь на нефтеперерабатывающем предприятии, так как сырьем для этих установок служат газы, получаемые в процессах каталитического крекинга и пиролиза, которые являются неотъемлемой частью нефтепереработки. По этой же причине производство ароматических углеводородов путем риформинга бензинов также располагают на нефтеперерабатывающем заводе. Химическое производство более сложных соединений - полимеров, эфиров, спиртов - находится на нефтехимических комбинатах, которые размещаются в других районах, чтобы не было высокой концентрации химических предприятий в одном месте. [c.41]

Ироизводство синтетического спирта. Сырьем для производства синтетического спирта являются сухой газ нефтепереработки и отработанная пропан-пропеновая фракция после установки полимеризации. [c.401]

Каталитическая полимеризация газообразных олефинов является наиболее экономичным методом переработки этих газов в бензин, потому что в этом процессе употребляются умеренные температура и давление . Стоимость процесса ниже, чем стоимость термического превращения олефинов. Рентабельны даже маленькие установки для каталитической полимеризации производительностью около 7000 газов крекинга в день [33]. Однако только непредельные газы могут перерабатываться по методу каталитической полимеризации. [c.62]

I — установка для первичной полимеризации II — установка для крекинга газа III — установка для вторичной полимеризации IV — абсорбционная установка 1 — сырье 2 — рисайкл [c.186]

Поскольку для каталитической системы, состоящей из алкила алюм иния и треххлористого титана, полимеризацию требуется вести при полном отсутствии кислорода, спирта и воды, вен аппаратура установки сообщается со специальной системой азотного дыхания. Процесс ведут при 65—70 °С и давлении 10— 12 ат. В реакцию вступает 98% пропилена остальное количество сдувают для эвакуации инертных газов на газоразделительную установку. Полимеризации может подвергаться чистый (99%-ный) пропилен и пропан-пропиленовая фракция (с содержанием пропилена 30%), тщательно очищенная от примесей воды и влаги. Давление в полимеризаторе развивается за счет упругости паров пропан-пропиленовой фракции. Растворитель (бензин или гептан) не должен содержать непредельных углеводородов. Содержание серы в нем должно быть не более 0,001%, воды — не более 0,006%. [c.104]

Жидкую часть газа разделяют на газофракционирующей установке (ГФУ) на пропан-пропиленовую и бутан-бутиленовую фракции. Первую направляют на установку полимеризации (температура [c.6]

Установки, на которых применяется твердый фосфорнокислый катализатор, состоят из секций подготовки сырья, реакционной и разделения продуктов. Фракционированием нефтезаводских газов, содержащих олефины, выделяют фракцию Сд — С4, в которой обычно присутствует 40— 60% олефинов. Из этого сырья щелочной и водной промывкой удаляют меркаптаны, сероводород и азотистые соединения. Предварительно нагретое очищенное сырье направляют в реактор полимеризации. [c.230]

Промышленная установка Ново-Уфимского завода является типовой установкой сернокислотного алкилирования изобутана бутиленами. Сырьем установки являются бутан-бутиленовые фракции каталитического и термического крекинга, изобутан, полученный из газов стабилизации нефти и промысловых, а также отработанная бутан-бутиленовая фракция с установки полимеризации бутиленов Уфимского нефтеперерабатываюш,е/о завода. [c.42]

Летом 1944 г. началось строительство второго завода на оборудовании, полученном в 1943-1944 гг. из США по ленд-лизу. В состав этого завода входили комбинированная 4-печная установка фирмы Баджер с блоками первичной перегонки, термокрекинга и полимеризация газов, ТЭЦ, битумная установка, кислотно-щелочная очистка и вторичная перегонка бензина. Завод вошел в действие летом 1946 г. [c.51]

В качестве курсового проекта по химической технологии обычно выполняется задание по аппаратурно-технологическому расчету того или иного химического производства в целом или же какого-либо узла (цикла) производственного процесса. Например расчет установки по фракционированному разделению воздуха, коксового газа, попутных нефтяных газов, газов нефтепереработки и т. д. расчет установки по получению этилена из этана методом конверсии проект цеха или колонны синтеза аммиака расчет контактного узла при производстве серной кислоты контактным способом расчет коксовой батареи при коксовании или газогенератора при газификации углей проект основной аппаратуры процесса полимеризации этилена проект мерсеризации или ксантогенирования целлюлозы и т. д. [c.410]

Все установки полимеризации и алкилирования имеют дело с легковоспламеняющимися жидкими и газообразными нефтепродуктами. В технологических аппаратах, емкостях, колодцах, помещениях могут накапливаться пары и газы, создавая взрывоопасную и пожароопасную концентрации. Поэтому независимо от места проведения работ с открытым огнем и принимаемых местных мер предосторожности необходимо иметь анализ на отсутствие взрывоопасности и пожароопасности атмосферы, где эти работы будут производиться. На все работы с применением открытого огня должно иметься письменное разрешение главного инженера предприятия, согласованное с местной пожарной охраной. [c.147]

Увеличивающиеся с каждым годом требования к четкости разделения привели к тому, что в нефтяных ректификационных колоннах стали применять примерно такое же число тарелок, как и в колоннах для разделения углеводородных газов. Например, на различных технологических установках США в основных колоннах имеется следующее число тарелок [175] в колонне атмосферной перегонки нефти — 35 , в колонне вторичной перегонки — 45, в вакуумной колонне — 50 (атмосферная колонна служит для получения широкой фракции и мазута, колонна вторичной перегонки — для получения легкого и тяжелого бензина, лигроина и керосина и вакуумная колонна — для получения легкого и тяжелого газойля и остатка) на установке каталитического крекинга в основной ректификационной колонне имеется 30—40 тарелок, а в дополнительной колонне для получения фракции бензина с к. к. = 100— 130°С —50—60 тарелок на установке полимеризации в колонне [c.104]

В табл. 1 показан состав остаточного (сухого) газа из абсорбера рационально запроектированной газофракционирующей секции нефтеперерабатывающего завода, включающего установки термического и каталитического крекинга показан также состав фракции Сз—С4, используемой как сырье для полимеризации. Если на полимеризацию направляют только пропан-пропилено-вую фракцию, то для отделения углеводородов Сз и более легких от С4 и более тяжелых компонентов (см. последний столбец табл. 1) требуется установка дополнительной пропановой колонны. [c.235]

В целях дальнейшей химической утилизации смеси газообразных углеводородов, образующихся при переработке нефтяного сырья, они подвергаются разделению различными методами, чаще всего методом глубокого охлаждения при этом газы нефтепереработки разделяются на три фракции, а именно на сухой газ, пропан-пропиленовую и бутан-бутиленовую фракции. При химической переработке из сухого газа извлекают этилен, этан и пропан. Пропан-пропиленовая фракция, которая на нефтяных заводах подвергается переработке на установках полимеризации для получения бензина, также может быть подвергнута пиролизу для получения этилена и пропилена. Бутан-бутиленовая фракция обычно направляется на установку алкилирования для производства высокооктановых добавок к жидкому моторному топливу, в небольших количествах эта фракция подвергается полимеризации для получения полиизобутилена. Отработанная бутан-бутиленовая фракция может быть подвергнута дегидрированию для получения бутадиена. [c.11]

Пример 2. На установке полимеризации В присутствии ортофосфорной кислоты перерабатывают в час, 17000 м углеводородного газа такого массового состава 15% пропилена, Э5% пропана, 23% бутенов, 27% бутана. Определить производительность установки по полимер бензину, если степень конверсии бутенов равна 100%, а пропилена 90%. [c.166]

Составить материальный баланс установки полимеризации олефинов в присутствии ортофосфорной кислоты. Объемный расход углеводородного газа 20000 м /ч, а его объемный состав таков пропилен 25%, пропан 38%, бутены 17%, бутан 20%. Степень конверсии бутенов 90%, пропилена 85%. [c.167]

Объемный расход этилена на установке полимеризации, измеренный до компримирования, равен 42000 м /ч. Газ поступает в трубчатый реактор при 180 МПа средняя температура газа в реакторе 190 °С. Определить время пребывания газовой смеси в реакторе объемом 3,6 м. [c.169]

Производительность установки полимеризации этилена 5,8 т полиэтилена в час при степени конверсии этилена 13%, Исходный этилен сжимают до 165 МПа средняя температура газа в реакторе 190°С. Определить линейную скорость газовой смеси в трубчатом реакторе диаметром 32 мм. [c.169]

На установку полимеризации пропилена подают в час 1400 м3 газа с объемной долей пропилена 99%-Степень конверсии пропилена 98%. Определить объемный расход суспензии, в которой массовая концентрация полимера равна 178 кг/м , [c.171]

Метод камерной печи под высоким давлением. Подобные установки (полимеризация Midget) работают при 250 °С и давлении 35 кгс/см2. Они применяются главным образом для небольших производств (3500—3000 м /ч крекинг-газа) и не требуют значительного ухода [18—19]. Используется газ из стабилизатора крекинг-установок, содержащий около 2/3 иолимеризующихся олефинов. Выход достигает 90%. [c.244]

Для предотвраш ения потери непредельных углеводородов вследствие реакций полимеризации необходима закалка, т. е. быстрое охлаждение продуктов реакции. На промышленных установках закалка осуществляется введением горячей воды в продукты пиролиза. За счет нснарения воды продукты пиролиза охлаждаются приблизительно до 370 . Для дальнейшего охлаждения продуктов пиролиза их в специальной колонне орошают холодной водой. При этом из газа удаляются смола и тяжелые продукты пиролиза, а также конденсируются пары воды. После отделения воды от смолообразных продуктов ее вновь используют на закалку или промывку газа. В процессе закалки теряется много тепла, которое может быть утилизировано при помощи установки котлов-утилизаторов, питаемых.кипящей водой. В последнем случае теплоноситель циркулирует через котел-утилизатора высокого давления. [c.55]

Крекинг-остаток используют в качестве котельного топлива или сырья для процесса коксования. Газ термического крекинга подвергают переработке так же, как и газы каталитического крекинга и коксования. Сжиженные компоненты газа разделяют на газофракционирующей установке (ГФУ) на пропан-пропнленовую, бутан-бутиленовую фракции и индивидуальные компоненты. Первую фракцию направляют на установку полимеризации (при температуре 170—260 °С и давлении 5— 6 МПа), на которой получают полимер-продукт, являющийся компонентом бензина или идущий на производство моющего средства сульфанола, и остаточную фракцию (отработанную пропан-пропиленовую фракцию). [c.7]

Приведенную в этом сообщении экономику рассчитывали применительно к совершенно новой установке Димерсол, однако процесс можно осуществить на любом имеющемся оборудовании из-за простоты и умеренности требований. Так, в качестве реактора для установки малой или средней мощности можно использовать имеющиеся емкости для хранения сжиженного газа. Существующую установку полимеризации можно легко превратить в установку Димерсол. [c.267]

Пример 1. На установке полимеризации в присутствии ортофосфорной кислоты перерабатывают 400 ООО м /сут углеводородного газа. Составить материальный баланс установки и определить состав отработанного газа, если известно состав сырья (в % масс.) СзНе 13,6 СзНа 33,4 С4Н8 23,0 С4Н10 30,0 глубина превращения бутиленов 100%, пропилена 90%. [c.194]

В связи с накоплением в растворе труднорегенерируемых соединений, а также продуктов полимеризации и разложения МЭА, на установках очистки газа должна быть предусмотрена перегонка части регенерированного раствора со щелочью. Производительность узла перегонки — 0,5—1,0% от скорости циркуляции поглотительного раствора. [c.287]

На рис. 7 показана схема установки полимеризации этилена для получения полимера с молекулярным весом 15 000—20 000, известного под маркой люполен Н. Этилен из газгольдера 1 поступает через газовый счетчик 2 на первую ступень компрессора 3, сжимающего газ до давления 300 ат. Из компрессора этиЛен попадает в сборник 4, из которого засасывается дожимающим компрессором 5 и сжимается до рабочего давления в системе 1500—2000 ат [202]. [c.33]

Выбор и расчет схем компрессии газов пиролиза — одна из главных технологических задач при проектировании агрегатов газоразделения, в частности установок для извлечения этилена и пропилена из смеси. При получении легких олефи-нов в установках разделения газов необходимо давление порядка 30—40 ат, что достигается многоступенчатым комприми-рованием газового сырья. При оценке той. или иной схемы компрессии наряду с величиной энергозатрат на сжатие (40—50% от общего расхода энергии на разделение) важным показателем является надежность работы компрессионного оборудования. Поскольку при сжатии пирогаза возможна полимеризация диеновых углеводородов, степень надежности определяется количеством тяжелых фракций в компримируе-мом газе. Степень полимеризации сильно зависит от температуры процесс протекает достаточно интенсивно лишь при температурах выше 85 °С. [c.309]

Баланс получаемых продуктов показывает, что выход мазута с уд. весом 0,905 при 15,5° С около 6% приблизительно 9% приходится на не поддающиеся полимеризации газы и потери. Получается 85% бензиновой фракции, которая содержит моноолефины, но обладает устойчивым цветом и соответствующим октановым числом и имеет упругость пара около 0,7 кг/см . Установка при периодической работе может давать 5% изооктенов за одну операцию или 12,5% при повторении обработки газа. Изооктеновую фракцию можно превратить гидрогенизацией в изооктановый бензин. Если изооктены гидрогенизацией превращаются в авиационный бензин, то моторного топлива получается приблизительно 73% по объему и оно имеет октановое число около 81. Отличительными чертами установки являются подогреватель, каталитические реакторы и автоматическое регулирование периодического пуска потока сырья через реакторы реакторы поочередно выключаются для регенерации катализатора. Весь цикл длится 40 минут. [c.698]

Для очистки метакролеина, этакролеина и кротонового альдегида от примесей их подвергали предварительному окислению кислородом при комнатной температуре до конверсии альдегида 2—3%. Оксидат вымораживали при —70° С, фильтровали и перегоняли в атмосфере углекислого газа. Таким образом были получены хроматографически чистые альдегиды, не содержащие ингибиторов и инициаторов. Альдегиды давали при последующей очистке воспроизводимые результаты при окислении на газометрической установке. Полимеризация исходных альдегидов, промежуточных и конечных продуктов реакции в начальный период процесса окисления незначительна, и ею можно пренебречь. [c.57]

Например, в системе агрегата по производству полиэтилена высокого давления с трубчатыми реакторами выделяются следующие технологические стадии (блоки), разделенные между собой автоматическими отсекателями со временем срабатывания 0,2 с полимеризация этилена при 270 °С и 300 МПа отделение жидкого полиэтилена от непрореагировавшего газа в сепараторах при 32 МПа охлаждение и очистка возвратного газа при 32 МПа система низкого давления — 0,2 МПа. При общем количестве горючего газа в системе 8672 кг (объем 13 м ), рассредоточенного по отдельным технологическим стадиям, возможные выбросы этого газа в атмосферу следует учитывать соответственно по стадиям. Для данной конкретной установки количество газа, з частвующего в обращении, по стадиям составляет в реакторном блоке 1920 кг (в объеме 2,6 м ) в отдели- [c.288]

Компоессоры сверхвысокого давления (давление нагнетания более 100 М1]а), применяемые на опытных установках полимеризации и сополимеризации этилена, имеют один цилиндр и работают как дожимающие. Кривошипно-шатунный механизм у них аналогичен компрессорам высокого давления. Маховик коленчатого вала приводится в движение от шкива электродвигателя мо дностью 5 кВт текстропной передачи. Цилиндры компрессора (рис. 11.8) могут изготавливаться в любой механической мастерской, имеющей достаточно квалифицированный персонал. Цилиндр отличается от цилиндра с цельным корпусом сменной головкой 7, которая исключает замену всего цилиндра в случае образования дефекта в местах распределения газа (у штуцеров и клапанов). Плунжер уплотняется комбинированной набивкой, состоящей из латунных колец в перемежку с кольцами из кожи хром-чепрак, фторопласта, полиэтилена высокой плотности низкого давления. Сальник смазывают с двух сторон со стороны кривошипа с помощью масленки, с передней стороны - смазкой, поступающей с газом. Всасывающие и нагнетательные штуцеры клапанов расположены вертикально. Применяют шариковые клапаны, которые [c.29]

Лгтии I — газы с установки первичной перегонки II — газы о установки коксования III — газ и колонны крекинг-установки IV — в колонну крекинг-установки V — отходящий газ VI — остаток пропановой колонны установки полимеризации VII — сырье на полимеризацию VIII — легкий бензин IX — бутан на алкилирование X — тяжелый бензин XI — пентаны. [c.99]

Примеры применения УВМ. 1. Система управления производственным процессом с УВМ типа RW-300 в замкнутом цикле впервые внедрена в 1959 г. на полимеризационной установке фирмы Texa o в г. Порт-Артур [85, 86]. УВМ была заключена в контур управления процессом каталитической полимеризации газов, содержащих до 30% пропилена, в тример пропилена. Последний применяется для получения высокооктанового бензина. Общая производительность всей установки — 350 м 1сут процесс осуществляется в 10 параллельных реакторах. [c.553]

Работа на опытной установке-это непрерьшное преодоление трудностей. Что-то все время ломается, портится, забивается, газит , подтекает. Представьте себе, что вы работаете в опытном цеху и вам поручено запустить небольшую установку полимеризации. Вам нужно получить мономер путем разложения низкомолекулярного порошкообразного вещества, газообразный мономер очистить контактом со специальной [c.118]

Установки полимеризации и алкилирования углеводородов относятся к категории огневзрывоопасных установок. Углеводороды представляют собой легко воспламеняемый горючий материал. В смеси с воздухом углеводородные пары и газы образуют огнеопасную и взрывоопасную смесь. [c.145]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология