Железные катализаторы крекинг

Процесс гидрогенизации протекает при участии катализаторов, ускоряющих реакции гидрирования. Крекинг же при данных условиях можно рассматривать как чисто термический процесс. Наиболее эффективными катализаторами гидрирования оказались молибденовые, вольфрамовые и железные с различными добавками — активаторами. Железные катализаторы значительно менее активны, но при повышении давления различие в активности катализаторов становится менее заметным, и поэтому в установках, [c.242]

Важное значение достижения высоких выходов в том случае, когда сырьем для получения газа синтеза является каменный уголь, следует из того обстоятельства, что затраты на получение очищенного газа синтеза в этом случае составляют 60—70% стоимости продуктов синтеза. Данные табл. 188 указывают также, что в процессе с железным катализатором можно, изменяя температуру, в широких пределах изменять фракционный состав получаемых продуктов. В таблице охарактеризованы также и методы приготовления катализатора и способы применения его в различных процессах. Тяжелое масло и парафин, получаемые в процессе синтеза при сравнительно низких температурах, порядка 240—280°, содержат мало циклических углеводородов и легко могут быть превращены в дизельное топливо посредством мягкого термического крекинга. Октановые числа бензинов синтеза над железным катализатором могут быть повышены на 6—10 пунктов в результате обработки этих бензинов бокситом при 280—300°, Температура застывания дизельных топлив, получаемых непосредственно при синтезе из окиси углерода и водорода, у всех образцов, кроме одного, выше 0°, Сообщается, что в процессе с рециркуляцией горячего газа получается дизельное топливо с температурой застывания —25°. [c.375]

Рис. 1Х-1. Влияние добавок на Рис. 1Х-2. Распределение продуктов активность железного катализатора крекинга цетана

Стекло, полистирол, железные шарики, катализатор крекинга Песок [c.266]

Как показано в таблице, никелевый катализатор обнаруживает большую избирательность и дает меньше крекинг-газов и окиси углерода, чем железные катализаторы, дающие в остальном весьма сходные про- [c.204]

Многие важные в практическом отношении химические реакции возможны в условиях гетерогенного катализа. Например, синтез аммиака из водорода и азота на железном катализаторе, окисление диоксида серы до серного ангидрида на пятиоксиде ванадия при контактном способе получения серной кислоты, крекинг углеводородов на алюмосиликатных катализаторах и многие другие. [c.764]

Для исследования влияния на процесс пиролиза крекинг-остатка железного катализатора были проведены опыты в реакционной трубке без катализатора в тех же температурных условиях и при том же времени контакта, что и опыты с катализатором. [c.144]

Песок, железная руда, катализатор крекинга = 0,064— 0,318 мм [c.355]

И среди каталитических реакций встречаются такие, в которых используются либо все центры поверхности, либо активна небольшая их часть. При окислении аммиака в азотную кислоту на платине реакция настолько быстрая, что с поверхностью реагирует при столкновении практически каждая молекула (см. разд. 6, гл. Vni). Тоже самое наблюдается при разложении озона на поверхности окиси серебра [52] и аммиака или германа на поверхностях германия [53]. С другой стороны, не может быть сомнений в том, что необходимость удаления последних следов кислорода с поверхности железных катализаторов синтеза аммиака при обмене азота или при синтезе аммиака указывает на то, что лишь небольшая доля центров активна это подтверждается действием промоторов, например окиси калия, которые могут удалять кислотные центры , активные для крекинга, но неактивные для синтеза аммиака (см. разд. 3 гл. Vni). Доказано (см. разд.7 гл. VHI), что такие кислотные центры активны в реакциях крекинга на природных глинах и алюмосиликатных катализаторах независимо от того, являются ли они кислотами Брэнстеда или Льюиса однако они не заполняют полностью поверхности катализаторов. Введение в поверхность окислов показало, что в некоторых реакциях окисления в каждый данный момент времени активна только небольшая часть центров 154 .. [c.267]

Обычно оказывается, что дважды или трижды промотированные железные катализаторы более активны для синтеза аммиака, чем катализатор, содержащий один промотор, хотя при использовании их в качестве катализаторов крекинга можно наблюдать обратную зависимость. Франкенбург [53] предположил, что катализатор [c.299]

НТК конверсии окиси углерода НТК конверсии окиси углерода НТК синтеза метанола (невосстановленный) Алюмосиликатный катализатор Силикагель Двуокись циркония Железный катализатор синтеза аммиака Алюмосиликатные катализаторы крекинга [c.156]

Нужно оговориться, что железные катализаторы больше подходят для переработки парафинистого сырья. Для сырья, богатого конденсированными ароматическими высокомолекулярными углеводородами, как каменноугольные высокотемпературные смолы или крекинг остатки, желательно применять гидрирующие активные молибденовые катализаторы, иными словами, при выборе катализаторов необходимо учитывать химическую природу перерабатываемого сырья. В последние годы для жидкофазной гидрогенизации стали применять высокоактивные стационарные катализаторы, позволяющие значительно снизить температуру реакции (приблизительно на 100°) и повысить производительность реакционных устройств в 1,3—1,5 раза. Эти катализаторы еще не нашли широкого применения из-за необходимости специальной предварительной подготовки исходного сырья, которая требует снижения содержания в нем механических [c.79]

Анализ литературных материалов показывает, что при окислительном Дегидрировании углеводородов различного строения выход целевых продуктов обычно сравнительно невелик и лищь в редких случаях приближается к теоретическому. Чаще значительная доля сырья расходуется в сопутствующих реакциях окисления и изомеризации, а нередко и в таких побочных процессах,-как деалкилирование, крекинг, циклизация, гидрирование, алкилирование и др. Выще уже отмечался сложный состав продуктов окислительного дегидрирования н-бутиленов. При дегидрировании этилбензола в присутствии воздуха в адиабатическом реакторе (температура газов на входе ж500°С, на выходе 625 °С) на промотированном щелочами окисном железном катализаторе наряду со стиролом (выход 43%) и непрореагйровав-шим этилбензолом (выход 16%) в продуктах реакции обнаружены бензол (3%), толуол (0,4%), метилциклогексан (0,03 /о), диэтилбензол (0,14%), этилен (0,9%), метан (0,5%), водород (0,5%), окись углерода (0,03%) и двуокись углерода 13,1%) [54]. [c.67]

Способы приготовления катализатора зависят не только от того, для какой реакции он предназначен, но и от условий его использования и типа аппарата, выбранного для проведения реакции. Так, железный, дважды промотированный катализатор синтеза аммиака готовится различными способами в зависимости от того, при каких давлениях и температурах он применяется. Алюмосиликатный катализатор крекинга изготовляется и применяется в виде шариков или в пылевидном состоянии в зависимости от типа аппарата. [c.78]

Этот метод, основанный на использовании в качестве катализатора тонкого железного порошка, псевдоожиженного потоком синтез-г аз а, разработан американскими фирмами на базе накопленного ими большого опыта в области каталитического крекинга нефти [61]. [c.121]

Метод псевдоожиженного слоя очень удобен простотой аппаратурного оформления, возможностью проведения гетерогенных реакций псевдогомогенно и возможностью регулирования режима процесса количеством катализатора. Такие катализаторы, называемые флюидными, были впервые применены для каталитического крекинга в виде взвешенных в нефтяных парах тонкораспыленных алюмосиликатов, но вскоре были разработаны аналогичные катализаторы и для других реакций. Для конверсии метана в водяной газ (СО+2Н2) применяют тонкораспыленную смесь СиО с РСаОд или СиО с добавками никеля на А1,0з. Для окисления этилена в окись этилена рекомендован флюидный катализатор из серебра на А12О3 с промотерами из ВаОз или СиО. Для синтеза углеводородов из СО и На описаны флюидные железные катализаторы разного состава, дающие при больших объемных скоростях высокие выходы углеводородов. [c.60]

Если оформление стадии крекинга достаточно однотипно, то варианты использования закоксованного железоокисного катализатора после отделения от продуктов реакции существенно различаются в зависимости от назначения процесса и типа катализатора. В случае применения железной руды возможно получение восстановленного железа за счет отложившегося кокса в специальной вращающейся печи [3.11] или в псевдоожиженном слое в среде восстанавливающего агента [3.12]. Однако отсутствие рециркуляции катализатора потребует специального подогрева свежего катализатора до высоких температур [3.11]. Более рациональным является подогрев части или всего катализатора за счет выжигания отложившегося кокса в регенераторе по аналогии с процессом каталитического крекинга [3.7, 3.10]. [c.61]

Синтез Фишера — Тропша. В синтезе Фишера — Тропша синтез-газ (СО -f 2Нг) под давлением от 1 до 10 атм превраш ается в углеводородную смесь, состоящую в основном из парафинов и олефинов нормального строения [8]. В этом процессе в качестве катализатора применяют главным образом кобальт оптимальная температура реакции 185—215°. Образующиеся продукты реакции нельзя непосредственно использовать в качестве высококачественного горючего, предварительно их следует подвергнуть крекингу и дегидрированию. В присутствии железного катализатора, восстановленного водородом при 650—850°, образуется смесь углеводородов в основном разветвленного строения. [c.564]

Каталитическая изомеризация олефинов в бензине, полученном из синтез-газа на основном железном катализаторе, увеличивает октановое число моторных топлив, определяемое по методу ASTM, приблизительно с 62 до 75,9 единиц [13, 4]. Октановое же число типичных бензинов, полученных термическим крекингом, улучшается только на 3—4 единицы в оптимальной температурной области от 375 до 425° и применении в качестве катализатора окиси алюминия, активированной обработкой хлористоводородной кислотой. Исключительно сильное улучшение октанового числа было отмечено для октена-1, который имеет октановое число 36,8 но сравнению с октановым числом 80 у смеси изомерных октенов [7]. [c.107]

Очень хорошими исходными материалами для реакции Рёлена служат также додецен, гексадецен, а также смеси высших олефинов с насыщенными углеводородами, получающиеся при крекинге твердого парафина . Весьма пригодны для этой цели первичные олефины синтеза Фишера-Тропша с кобальтовым катализатором и особенно богатые олефинами продукты нового высокопроизводительного процесса фирмы Рурхеми-Лурги, использующего железные катализаторы. [c.522]

Реакторы Синтол . Как уже упоминалось, реакторы Синтол являются реакторами с циркулирующим кипящим слоем. Общая высота реакторов около 50 м. Как показано на рис. 3, в нижнюю часть реактора подается рециркулируемый и свежий газ, где он смешивается с потоком горячего катализатора, спускающегося по стояку. При этом газ нагревается до температуры возгорания. Затем смесь газа с катализатором подается наверх в расположенные справа от стояка зоны реакции. Значительная часть теила реакции поглощается в двух батареях в теплообменниках, расположенных внутри реактора, а остальная— образующимися и рециркулируемыми газами. Катализатор отделяется от газа в бункере-отстойнике и, спускаясь по стояку, возвращается в цик 1. Скорость потока катализатора регулируется задвижкой у основания стояка. Непрореагировавший газ вместе с парами образовавшихся углеводородов выводится нз реактора через циклоиы, в которых отделяются захваченные потоком более мелкие частицы катализатора, возвращаемые в бункер. На выходе из реактора температура обычно составляет около 340°С. Важно, чтобы условия процесса и состав катализатора ограничивали образование тяжелых углеводородов, которые при конденсации на катализаторе могут затруднять образование кипящего слоя. Так как используемый железный катализатор имеет высокую плотность, то создать его кипящий слой существенно труднее, чем, например, при использовании алюмосиликатных катализаторов, которые применяются в установках каталитического крекинга с циркулирующим кипящим слоем. Размер частиц катализатора выбирают в таких узких пределах, чтобы удовлетворялись условия кипения и соблюдались необходимые потоки катализатора вниз по стояку и вверх по реактору. [c.168]

Вопреки вышеупомянутым патентам как в процессах Дау , так и Сасол обычно получаются большие количества СН4. В высокотемпературном реакторе с кипящим слоем на промо-тированном соответствующим образом железном катализаторе могут быть получены продукты следующего состава 35% СН4, 407о (С2—С4) и 24% легкого масла (в расчете на атом углерода). Этого можно достигнуть при высокой конверсии ( 90%) и высокой объемной скорости подачп синтез-газа ( 1000 ч ). Однако для реализации такой системы важно найти сбыт для СН4 (например, путем транспортировки по трубопроводу) и легкого масла (например, в качестве сырья для производства бензина или для крекинга в этилен). [c.200]

Отравление может быть обратимым и необратимым. В реакции синтеза аммиака на железном катализаторе кислород и его соединения (Н.,0, СО и др.) отравляют Fe обратимо в этом случае воздействие свежей, тщательно очищенной смеси N2Н2 вытесняет К. п. с активных центров и снимает отравление. Соединения серы (H S, S ) отравляют Fe необратимо, т, е. действием свежей смеси не удается восстановить активность катализатора. Для предотвращения отравления реагирующую смесь, поступающую на катализатор, подвергают тщательной очистке. Иногда нрименяют т. н. форконтакты, — в этом случае К. я. претерпевают иа катализаторе химич, измепепия, способствующие ире-вращс1шю их в неактивную форму. В реакциях органич. соединений (крекинга, дегидрирования, изомеризации) отравление катализаторов часто происходит в результате образования полимерной пленки (т, п. [c.244]

Железный катализатор, полученный при восстановлении водородом магнетита или прокатной окалины, и промотированный окисью калия, эффективен при 204—260 °С. При температуре 260 °С и давлении 28 ат можно применить объемную скорость 600 ч . Допустимые объемные скорости почти прямо пропорциональны давлению. Железные катализаторы использовались в установках со стационарным кипящим слоем в г. Броуновилле (США, Те-хас), а в настоящее время применяются в реакторе с движущимся взвешенным слоем на заводе в Южно-Африканской Республике. В случае кипящего слоя катализатора температура поддерживается около 315 °С, давление от 20 до 30 ат, линейная скорость составляет 0,3 м/сек (в установках со стационарным псевдоожижением) и от 1,5 до 3 м/сек (в установках с движущимся взвешенным слоем). По этому вопросу имеется довольно обширная литература Характеристики катализаторов крекинга [c.320]

Кёльбель и Аккерман на основании экспериментов по синтезу с применением железных катализаторов, суспендированных в гидрированном синтетическом масле, сообщают не только о каталитическом крекинге масла, но также и об участии масла в конверсии окиси углерода и водорода, приводящей к образованию углеводородов с более высоким молекулярным весом [44]. [c.228]

Для современной химической промышленности эти углеводороды являются важнейшим исходным сырьем наибольшее значение имеет, несомненно, этилен. Пазва1П1ые олефины выделяют преимущественно из газов, образующихся в значительных количествах в качестве неизбежных побочных продуктов при получении бензина из нефти путем крекинга или риформинга. Эти л<е олефины находятся в газообразных продуктах каталитического гидрирования окиси углерода по Фишеру-Троншу в присутствии кобальтовых и железных катализаторов, причем этилен образуется в технически выгодных концентрациях лишь при работе с железными катализаторами. [c.9]

Как и при каталитической полимеризации, выход и качество смазочных масел при термической полимеризации в значительной степени зависят от структуры олефина. Олефины с концевой двойной связью и здесь дают наилучшие смазочные масла. Олефины разветвленной структуры и с двойной связью, расположенной в середине цени, непригодны для нолучения смазочных масел. Практически в качестве сырья и здесь применяют олефины, полученные крекингом парафинов или синтезом но Фишеру-Тропшу на железных катализаторах. Эти олефипы дают смазочные масла индекса вязкости 130—140. [c.606]

Практическое значение приведенных выше полон ений очень велико. При получении бензина термическим крекингом нефтяных фракций или парафиновых углеводородов, полученных, нанример, синтезом но Фишеру-Троншу, образуются бензины, олефиновая фракцрш которых в основном состоит из непредельных углеводородов с двойной связью у концевого атома углерода. Это объясняется тем, что (как указывалось при рассмотрении олефинов крекинга) при чисто термическом расщеплении изомеризация двойной связи незначительна или вовсе не происходит. Поэтому олефиновая фракция бензинов, полученных но методу Фишера-Тронша в присутствии железного катализатора и особенно по методу Хайдрокол , состоит в основном из соединений с двойной связью у концевого атома углеродной цепи. [c.715]

Октановое число тем выше, чем дальше смеш,сна двойная связь [к середине цепи молекулы. Октановое число может быть повышено каталитической изомеризацией двойной связи. Это справедливо для бензинов термического крекинга и синтеза по Фишеру-Тропшу на железном катализаторе, олефины которых в основном содерн<ат двойную связь у концевого атома углеродной цепи. Тот факт, что крекинг-бензины, обессеренные методом селективного гидротритинга (гидроочистки), обладают тем н е октановым числом, что и исходные продукты (хотя при этом происходит частичное гидрирование двойных связей олефинов), может быть объяснен процессом изомеризации двойных связей. [c.722]

Использование для синтеза углеводородов из СО и Нд техники работы с катализатором в псевдоожиженном состоянии (кипящий слой), применяемой в нефтяной промышленности при каталитическом крекинге, было осуществлено на протяжении последних нескольких пет рядом американских фирм [93—112]. Большинство полузаводских испытаний процесса с железным катализатором в псевдоожиженном состоянии проводили в реакторах диаметром 50—200 мм и высотой 3—7,3 м. Температуру в реакторах регулировали при помощи внутренних штыковых теплообменников, установленных в верхней части реактора, либо при помощи охлаждающей рубашки, окружающей реактор. В одном из реакторов диаметром 203 мм, снабженном охлаждающей рубашкой, перепад температуры по высоте слоя катализатора составлял около 13°. Исследованбя проводились в пределах температур 307—343° и давлений 28—46 ат. Исходным сырьем для процесса синтеза является природный газ, и поэтому большинство лабораторных и полузаводских испытаний процесса было проведено на смесях с отношением Нд С0=1,8—2,0, которые могут быть получены непосредственно из природного газа при взаи- [c.360]