Конденсат режим температуры и давления

Вулканизация. Для придания резиновому покрытию химиче ской стойкости, прочности и эластичности его вулканизуют. В зависимости от марки резины или эбонита, принятого метода крепления резиновых обкладок к металлу вулканизацию осуществляют одним из следующих способов в вулканизационных котлах или гуммируемых аппаратах под давлением в гуммируемых аппаратах без давления (открытый способ). В качестве теплоносителя наибольшее применение находит насыщенный водяной пар, ценным свойством которого является строго определенная температура конденсации при данном давлении, выдерживаемая в течение всего процесса. Однако образующийся конденсат частично вымывает отдельные составляющие резиновой смеси, вследствие чего ухудшаются физико-механические свойства и химическая стойкость покрытия. При вулканизации горячим воздухом коррозионная стойкость и срок службы гуммировочного покрытия повышается на 20—25% по сравнению с вулканизацией насыщенным паром. Особенно это важно при эксплуатации резин и эбонитов в агрессивных средах при повышенной температуре. Режим вулканизации выбирается в зависимости от марки применяемой резиновой смеси и клея, толщины резинового покрытия и габаритов защищаемого оборудования. Например, гуммировочное покрытие на эбоните марки ГХ-1626 может вулканизоваться как под давлением, так и открытым способом. Применение эбонита марки ГХ-1627 возможно только при вулканизации под давлением (в котле или в аппарате). Его вулканизация открытым способом не позволяет достигнуть необходимой твердости и химической стойкости покрытия. [c.207]

Аппараты непрерывного окисления гудрона должны быть оборудованы сигнализацией и автоматической блокировкой, обеспечивающей прекращение поступления воздуха в смеситель при прекращении подачи рециркулята и сырья открытие регулирующей заслонки на трубопроводе воздуха для обдува змеевиков реактора при увеличении температуры выходящего из реактора продукта выше нормы. Высота свободного пространства в кубах-окислителях после их заполнения должна быть не менее 2 м. Все кубы-окислители оборудуют системой подачи антипенной присадки. Перед пуском воздуха в кубы и реакторы воздушные компрессоры продувают до полного удаления из них влаги и масла. Сброс конденсата из рессивера на воздушной линии производят не реже одного раза в смену. Колебания давления воздуха, поступающего в окислительные кубы, недопустимы. При вспенивании битума во время налива последний прекращают. При наливе битума в бункеры задвижки у ку- бов-раздатчиков и резервуаров открывают медленно, особенно в начале заполнения, во избежание выброса струи горячего битума из бункера. [c.96]

Обводненный растворитель в отстойнике 22 разделяется на два слоя. Верхний слои (вода в растворителе) перетекает в приемник влажного растворителя 21, где растворитель дополнительно отстаивается от воды. Нижний слой (растворитель в воде), содержащий до 15 % (масс.) растворителя, подается насосом 31 в кетоновую колонну 32. Уходящая из этой колонны смесь паров растворителя и воды конденсируется в конденсаторе-холодильнике 23, конденсат стекает в отстойник 22. Избыток воды отводится из колонны 32 снизу в канализацию. Изменяя подачу водяного пара под нижнюю тарелку колонны 32, регулируют ее температурный режим. Температура в верху колонны 80—90 °С, в низу—около 110°С, давление избыточное небольшое. [c.87]

Нормальный режим температуры и давления при непрерывной ректификации конденсата по указанной схеме может быть примерно охарактеризован следующими цифрами [c.143]

Циркуляционный газ подвергается очистке от сероводорода и возвращается в цикл. Для поддержания нужной концентрации водорода в циркуляционном газе перед сепаратором на компрессор постоянно подается свежий водородсодержащий газ, а часть циркуляционного газа отдувается. Отдуваемый водородсодержащий газ, предварительно нагретый в подогревателе печп, направляется в стабилизационную колонну с целью снижения парциального давления паров нефтепродукта. В колонне из дизельного топлива выделяются углеводородные газы и бензин для получения дизельного топлива с требуемой температурой вспышки. Тепловой режим колонны обеспечивается теплотой сырья, подаваемого в стабилизационную колонну. Выходящее из нижней части колонны стабильное дизельное топливо охлаждается в теплообменниках и воздушном холодильнике, после чего выводится с установки. С верха колонны отбирается бензин и углеводородный газ после охлаждения они поступают в сепаратор, в котором бензин отстаивается от водного конденсата. [c.64]

Тепловой режим газопроводов. Подземные газопроводы постоянно находятся в состоянии теплообмена с окружающей средой. Образование гидратов, отложение парафинистых осадков, выпадение конденсата углеводородов и воды — обычные явления, имеющие место при эксплуатации газопроводов. Изменение температуры в газопроводе зависит от трех факторов охлаждения или нагревания потока в трубе за счет теплообмена с окружающей средой, снижение температуры за счет падения давления (эффект Джоуля—Томсона), нагревание потока за счет превращения работы по определению сил трения в тепло внутреннего теплообмена. Последний фактор играет незначительную роль и его можно пе учитывать при расчете температурного режима газопровода. [c.168]

Процесс выпаривания сильно зависит от температуры, которая контролируете термометром, измеряющим температуру раствора в аппарате манометры измеряют давление греющего и вторичного пара. Необходимый темпе-)атурный режим устанавливается регулированием подачи греющего пара, (роме того, при обслуживании выпарного аппарата следят за правильным отводом конденсата и неконденсирующихся газов. Конденсат отводится при помощи конденсатоотводчиков (стр. 412). Для отвода неконденсирующихся газов, содержащихся в греющем паре, в верхней части пространства для греющего пара имеется трубка, через которую эти газы непрерывно или периодически удаляются. [c.479]

Чаще всего в качестве вулканизационной среды применяют насыщенный водяной пар (с избыточным давлением от 2 до 5 ат), так как он имеет ряд преимуществ, которые сводятся к следующему а) пар обеспечивает высокий коэффициент теплопередачи и быстрое нагревание изделия б) насыщенный водяной пар не оказывает вредного влияния на каучук в) температура насыщенного водяного пара легко регулируется путем изменения его давления. Перегретый водяной пар в качестве вулканизационной среды применяют значительно реже, чем насыщенный водяной пар. Перегретый пар используют в тех случаях, когда требуется обеспечить возможно меньшее образование водного конденсата, что бывает иногда необходимо вследствие вредного влияния конденсата на качество вулканизуемых изделий, например при вулканизации резиновой лакированной обуви. [c.335]

В стабилизаторе OI существенно различаются также проектные и фактические значения температур верха и низа. Однако загрязнение труб печи ухудшало теплообмен между циркулирующим конденсатом и теплоносителем и определяло низкую температуру в низу стабилизатора. Вследствие этого не-происходила полная отпарка пропана из, конденсата. Содержание бутанов в стабильном конденсате также было в несколько раз больше проектного. Однако указанный режим обеспечивает полную выпарку сероводорода. Кроме того, давление насыщенных паров стабильного конденсата, как правило, Нё превышает 66,65 кПа. [c.246]

В результате изменения состава сырого газа и конденсата в ходе эксплуатации меняются материальные потоки по основным технологическим аппаратам и соответственно режим их работы (давления, температуры). [c.280]

Аппараты, работающие под избыточным давлением, проверяют перед пуском на герметичность азотом из баллона. Водоподогреватель П-2 заливают паровым конденсатом, после чего налаживается циркуляция воды с постепенным подъемом температуры до заданной. Устанавливается циркуляция пропана по следующей схеме Е-3 Н-3К-1К-2Х-1Е-3. Затем начинают [подавать сырье в колонну К-1 и устанавливают режим по всей высоте колонны. Постоянство режима проверяют 1 ч, после чего начинают опыт. Во время опыта через определенные промежутки времени снимают материальный баланс. Продолжительность опыта определяется количеством требуемого деасфальтизата. [c.18]

Конденсируемый газ Режим напуска газа Давление конденсации, Па Температура газа, К Температура подложки, К Интенсивность конденсации, г/(м2.с) Плотность конденсата, г/см Источник [c.147]

Описанный процесс получения новолака является типичным. Однако на практике применяются и различные его видоизменения. Режим типичного процесса характеризуется тем, что конденсацию смеси фенола и формалина ведут при атмосферном давлении, а сушку и термообработку конденсата — под вакуумом. При другом варианте процесса конденсацию осуществляют под вакуумом, а сушку и термообработку — при атмосферном давлении. Применение вакуума на стадии конденсацин целесообразно для котлов большой емкости. Температура кипения смеси при этом снижается. Конденсация под вакуумом проходит более плавно и без резкого подъема температуры. Сушка и термообработка при атмосферном давлении дают воз.можность точно регулировать конечную температуру термообработки и, следовательно, температур " каплепадения новолака однако процесс при этом протекает медленнее. [c.389]

Восстановление катализатора начинается по достижении температуры в колонне 280—300 °С, когда в циркуляционном газе появляется аммиак. Содержание NHg постепенно возрастает, в результате чего в сепараторе начинает отделяться не чистая вода, а вода, содержащая аммиак. Через 3—4 сут давление в агрегате повышают до 100 кгс/см2 (10 МН/м2). Благодаря тому, что температура катализатора поддерживается на определенном уровне не только за счет электроподогрева, но и вследствие выделения тепла реакции синтеза, в агрегате удается создать к этому времени довольно интенсивную циркуляцию газа. Через 5—6 сут содержание аммиака в сливаемом конденсате возрастает до 96—97%, температура в колоннах достигает рабочей величины (460—500 °С в горячей точке ) и колонна выводится на рабочий автотермичный режим. По мере включения колонны в нормальную работу вся аппаратура агрегата также переводится на рабочий режим. [c.295]

Если выбранное максимальное давление будет завышено, а температура грунта ниже критической температуры этилена, то на одном из участков трубопровода начнется конденсация эти лена и образуется двухфазный поток. Режим перекачки нарушается, образовавшийся конденсат скапливается в пониженных точках трубопровода, сужая его проходное сечение. Перед местом скопления конденсата в трубопроводе повышается давление, что приводит к усилению конденсации. Поэтому для надежной работы этиленопроводов, транспортирующих газообразный этилен, максимальное давление в трубопроводе следует принимать на 5 кгс/см ниже давления, определенного по диаграмме, т. е. ниже фазового равновесия, соответствующего минимальной температуре грунта по трассе прокладки трубопровода. [c.214]

Режим процесса очистки сточных вод температура экстракции не более 35—40° С соотношение экстрагента и воды 1 3 время контакта экстрагента с водой 15, отстаивания экстрагента в верхней отстойной зоне — 10, отпарки ъ нижней отстойной зоне — 5—7 мин] коэффициент распределения для углеводородного конденсата 40, то же для бензина 38 температура сточных вод на входе в отпарную колонну 70— 80, в кубе отпарной колонны 100—102, очищенной воды перед сбросом в канализацию 40° С давление в отпарной колонне 0,05—0,1 ати количество отгона 4—5% объемн. [c.39]

По мере увеличения нагрузки до заданной регулируют подачу воды в холодильники и змеевики колонны, а также питательного конденсата на тарелки. Устанавливают технологический режим, доводя до заданных величин содержание аммиака в смеси, температуру на сетках катализатора, температуру подогрева воздуха и нитрозных газов за окислителем, давление пара в котлах-утилизаторах и т. д. Затем приступают к пуску установки по очистке отходящих газов. [c.219]

Кубовая жидкость из эпюрационной колонны 17 (эпюрат) самотеком подается на ректификационную колонну 20, имеющую 55—65 тарелок. При ректификации эпюрата из верхней части ректификационной колонны 20 отбирается спирт-регенерат, с 5-й, 7-й и 9-й тарелок — пары фракции высших спиртов, которые конденсируются в конденсаторе 22 и собираются в емкость. Из куба колонны 20 отводится фузельная вода, освобожденная от спирта, которая идет в теплообменники для подогрева водно-спиртового конденсата, а затем сливается в канализацию. Режим работы колонны ректификации спирта температура куба 115°С температура верха колонны 89 °С, давление в кубе 0,7 кгс см . [c.53]

Журнал учета работы компрессора (табл. 11) заполняет сменный машинист. Он отмечает время пуска и останова с указанием причины, заносит показания приборов через установленные инструкцией промежутки времени, но не реже чем через 2 ч работы. Машинист записывает давление и температуру газа после каждой ступени сжатия температуру газа после охладителей температуру воды, поступающей в систему охлаждения и выходящей из охладителя давление, температуру и расход масла в смазочных системах показания вольтметра и амперметра (на статоре и роторе) результаты продувки конденсата из влагомаслоотде-лителей, газосборников и других емкостей и сосудов данные периодических проверок предохранительных клапанов и манометров сведения о неплановой очистке масляных и газовых фильтров данные о неисправностях, замеченных в период дежурства. В этом журнале расписываются сдающий и принимающий смену. Кроме того, журнал ежесуточно проверяет и подписывает руководитель, ответственный за безопасную эксплуатацию компрес-78 [c.78]

Для градуировки капилляра его присоединяют через отросток с краном к конденсатору с приемником. Затем при выключенном газе выпаривают воду при разной интенсивности нагревания, т. е. при разном давлении в кипятильнике. Измеряя количество образующегося конденсата в единицу времени и давление, получают зависимость количества прошедшего пара через капилляр от давления в кипятильнике. Опыт проводят при одной температуре в течение часа, затем устанавливают в конверторе другую температуру и т. д. В процессе опыта каждые 10 мин регистрируют показания приборов, поддерживая-заданный режим работы. Каждые 20 мин отбирают пробу конвертированного газа и анализируют. Определяют также количество образовавшегося конденсата, которое в первом прибли- [c.218]

Чаще всего разделение ведут при 30—40 кгс/см (3—4 МПа), что для отделения метано-водородной фракции требует температуры —100 °С. Она создается этиленовым холодильным циклом, который может работать лишь при наличии пропиленового (реже аммиачного) холодильного цикла. Пропилен при сжатии и охлаждении водой способен конденсироваться, и при дросселировании до разных давлений может создать температуру от О до —40°С. При такой температуре конденсируют компримированный этилен, за счет чего при дросселировании до разных давлений создается температура от —60 до —100 °С. Ввиду высокой стоимости создания такого холода на современных установках применяют разнообразные. меры по его экономии. Прежде всего, утилизируют холод и давление получаемых фракций за счет их дросселирования, де-тандирования, использования принципа теплового насоса и т. д. Широко применяют также ступенчатое охлаждение агентами с разным градиентом температур, в том числе и для создания флегмы в так называемых разрезных ректификационных колоннах, разделенных на две или более части со своими дефлегматорами, из которых только верхний работает при наиболее низкой температуре. Применяют раздельный ввод газа и конденсата по высоте колонн в места, соответствующие их составу, и т. д. Все это позволило снизить затраты энергии на разделение газа и вместе с усовершенствованиями в стадии пиролиза и укрупнением установок существенно удешевить получаемые фракции олефинов. [c.59]

Подогрев массы в автоклавах и дистилляционных кубах осуществляется при помощи индивидуальных змеевиковых парогенераторов 10. И. Теплоносителем в парогенераторах автоклавов яв-., 1яется вода (конденсат), в дистилляционных кубах — дифенилок-сид. Режим водяного парогенератора давление 20 ат, температура 210°, количество воды в системе 102 кг. [c.55]

Перед подачей в ПОГ отсепарированный поток проходит фильтр, что гарантирует от попадания в проточную часть аппаратов механических примесей. Характерный режим работы установки иллюстрируется следо ощими данными перепад температур на ПОГ-2 составляет 22...33 К при расширении с 1,1...1,3 МПа до 0,4...0,5 МПа температура сепарации 235...253 К при давлении 1,6 МПа удельное извлечение конденсата (осреднённое за год) 0,03 кг/м из газа с плотностью 0,82... 0,88 кг/м . Использование сменных газораспределителей позволяет варьировать производительность каждого из двух аппаратов в диапазоне 5,6... 10 тью.нм ч, что обеспечивает поддержание требуемого технологического режима. [c.53]

Выделение метанола из воды осуществляется в ректификационной колонне 2, оборудованной 26 тарелками. Режим процесса следующий давление 98—108 кПа, температура верха колонны 68—72°С, низа— 103—105 °С сырье подастся на 15-ю и 21-ю тарелки. Концентрация метанола в сырье составляет 30—60 % (масс.) концентрация метанола, получаемого с верха колонны, равна 90—96 % (масс.). Содержание метанола в кубовой жидкости 1,0— 1,5% (масс.). При осущке газа, содержащего метанол, диэтиленгликолем одновременно с водой поглощается и метанол, который затем выделяется при десорбции из водного конденсата на установках регенерации метанола. [c.61]

Анализ газа и режим работы сепараторов установок осушки нефтяного и природного газов приведены в табл. 5.2. Как видно из таблицы, десорбируемый газ обогащен углеводородами Сг и выше. Фактически в абсорбере происходит обычный процесс поглощения углеводородов гликолем. Газ сепарации гликоля направляют в топливную сеть. Пребывание гликоля в сепараторе в течение 5 -20 ми1 достаточно для хорошей очистки газа от капель поглотителя. Двухступенчатая сепарация позволяет повысить коэффициент теплопередачи в теплообменниках с 139 до 164 Вт/(м -К) и температуру подогрева гликоля на 15 °С [4]. Установка сепаратора-выветрива-теля на линии дросселирования раствора гликоля из абсорбера особенно целесообразно при наличии значительного количества газоконденсата в газе, при дегазации раствора гликоля из-за вспенивания происходит плохое разделение фаз и унос гликоля с газоконденсатом. Поэтому для обеспечения качественного разделения фаз в проект необходимо закладывать нужный объем сепаратора. Время отстоя смеси принимают равным 20—45 мин в зависимости от количества конденсата давление в первом сепараторе 1,0—1,2 МПа, [c.74]

Исследование предпламенных реакций велось на двигателе, использованном в опытах по изучению влияния термофорсирования на моторные характеристики топлива [261], с неразделенной камерой сгорания, при степени сжатия 7,8. Число оборотов двигателя— 1000 об1мин, угол опережения впрыска топлива — 20°, расход топлива — 0,9 кг час, температура охлаждающей жидкости— 80° С. В отсутствии горения отбор предпламенного конденсата производился из камеры сжатия. После умеренного, а затем глубокого охлал дения конденсат собирался в приемник. Нагревание топлива до температуры 200° С производилось в топливопроводе высокого давления перед форсункой при помощи нихромовой спирали. Сама форсунка подогревалась до той же температуры. Повышенная концентрация кислорода (35%) создавалась путем добавки его из баллона через редуктор и реометр в воздушный рессивер двигателя. Все замеры производились после выведения двигателя на рабочий режим. [c.145]

Нарушение нормального режима котла. При нормальном <1ежиме температура газа после котла должна быть не ниже 450°, а давление пара в котле 12 ати. Такой режим обеспечивает высокую температуру наружной поверхности мундштуков и затрудняет поэтому образование на ней конденсата. На одном заводе при эксплуатации средняя температура газа иа выходе из котла составляла 350°, а давление пара в котле не превышало 3—4 ати, что приводило к понижению температуры поверхности мундштуков и осаждению на них конденсата. [c.32]

Этерификацию хлорметилтрихлорсилана осуществляют в стальном эмалированном аппарате 1 с барботером и рубашкой (для подогрева или охлаждения). Сначала в эфиризатор из мерника 2 вакуумом загружают необходимое количество безводного этилового спирта, а из мерника 3 — толуол. Затем дают воду в обратный холодильник 5 и из мерника 4 в эфиризатор подают хлорметилтрихлорсилан с такой скоростью, чтобы температура в аппарате не повышалась сверх 45—50°С. После ввода всего хлорметилтрихлорсилана нагревают реакционную массу до 80°С. Смесь выдерживают при 80—85°С в течение 7 ч, возвращая конденсат через холодильник 5 в эфиризатор. Затем конденсат перестают возвращать в эфиризатор, холодильник 5 переключают на прямой режим работы, в рубашку эфиризатора подают теплоноситель или пар и отгоняют спирто-толуольную смесь в приемник 6 отгонку ведут до 115°С. В системе создают остаточное давление 52 гПа и начинают медленно нагревать эфиризатор. Вначале в приемник 7 отбирают фракцию до 105°С с содержанием гидролизуемого хлора не более 1%, а потом в приемник 8 отбирают целевую фракцию — хлорметилтриэтоксисилан (до 130°С). При отгонке целевой фракции через барботер эфиризатора пропускают осушенный азот при 0,01 МПа. [c.119]

На основании данных научно-исследовательских работ и опытных данных для разных производственных процессов гидролизных и сульфитно-спиртовых заводов разработаны технологические режимы, например, для гидролиза древесины, для нейтрализации, фильтрации и отстаивания, брожения, брагоперегонки и ректификации спирта, для выделения фурфурола из конденсата паров самоиспарения и для его очистки, для выращивания дрожжей на отходах гидролизного и сульфитно-спиртового производств. В каждый технологический режим включаются оптимальные условия проведения производственного процесса, при тщательном выполнении которых обеспечивается наибольший производственный эффект увеличение выхода промежуточного продукта или готовой продукции при соответствующем снижении потерь. Технологический режим гидролиза древесины включает наивыгоднейшую температуру и давление гидролиза, концентрацию кислоты, скорость перколяции, при которых получается максимальный выход гидролизного сахара. Технологический режим нейтрализации предусматривает необходимую температуру не1 Трализации, при которой наименьшее количество гипса остается в растворе в ней-трализате и тем самым предупреждается гипсация брагоперегон-иых колонн, и оптимальную кислотность нейтрализата, обеспечивающую нормальное брожение. Нарушение технологического режима влечет за собой снижение выхода и увеличение потерь. Поэтому за соблюдением технологических режимов необходим строгий контроль. Для наглядности приводим схемы контроля. [c.9]

В эпюрационной колонне 17 из конденсата отгоняются легколетучие примеси — альдегид, эфир и углеводороды. Режим работы эпюрационной колонны температура куба- 95°С, температура верха колонны 60 °С, давление в кубе 0,6 кгс1см . [c.53]

Перед установкой конденсатоотводчика в систему следует проверить соответствие его паспортных характеристик конкретным условиям применения. Необходимо довольно точно охфеделить количество вьщеляе-мого в системе конденсата, давление в системе и температуру, с которой желательно выводить конденсат. По этим характеристикам и следует принять конденсатоотводчик. Далее рекомендуется установить конденсатоотводчик в систему и проверить его работу в рабочих условиях. Некоторые фирмы рекомендуют повторить операцию проверки два и даже три раза. При этом необходимо тщательно проанализировать все режимы работы (пуск, рабочий режим, режимы с неполной мощностью нагрузки) и выбрать правильный коэффициент надежности, с тем, чтобы ковденсато- [c.114]

Во время опыта производились следующие замеры температуры рабочей среды с помощью двух термопар в гильзах, температуры паров и конденсата двумя термопарами, заделанными в стенках трубок конденсатора, температуры стенки аппарата высокого давления четырьмя термопарами и стенки наружного цилиндра — четырьмя термопарами. Такая схема температурных измерений позволяла довольно устойчиво поддерживать в аппарате желаемый режим. Измерения производили потенциометром ППТВ с точностью до 0,01 мв, что соответствовало для примененных нами ни-хром-константановых термопар температуре 0,25" С. [c.178]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология