Исследование риформинга фракции

Исследование риформинга фракции 85°С-КК риформата второй сту- [c.63]

Исследование риформинга фракции 85°С-КК риформата второй ступени проводилось в условиях аналогичных описанным в предыдущем пункте, с варьированием по температуре в пределах 485-5 15°С. Было изучено влияние температуры на показатели процесса. [c.63]

Исследование риформинга фракции 95°С-КК риформата второй ступени [c.70]

Исследование риформинга фракции 95°С-КК риформата второй ступени проводилось в условиях аналогичных принятым для фракции 85°С-КК. Изучалось влияние температуры третьей ступени процесса на выход и качество продуктов. [c.71]

Исследование риформинга фракции 85°С-КК риформата второй ступени показало, что с увеличением температуры (жесткости) процесса происходит монотонное незначительное увеличение концентрации ароматических углеводородов и октанового числа продукта при соответствующем падении выхода. Однако стоит отметить, что на данном этапе содержание ароматических углеводородов в продукте и его октановое число значительно превышают соответствующие показатели, полученные при проведении процесса по традиционному варианту. [c.8]

Повышение давления вызывает заметное снижение выхода ароматических углеводородов. На рис. 74 показано влияние давления на результаты риформинга фракции 60—120° С туймазинской девонской нефти . Из рис. 74 видно, что во всем интервале исследованных температур (465—505° С) выход ароматических углеводородов при давлении 20 ат примерно на 5% выше, чем при давлении 40 ат. [c.224]

Эксперименты проводились на полиметаллическом платиносодержащем катализаторе риформинга ЯО - 482 при давлении 1,5 МПа, расходе водорода 750 нм 7м (по 100% водороду) и объемной скорости подачи сырья 2 ч , для всех видов сырья. Риформат второй ступени подвергали риформингу в наиболее жестком температурном режиме - при 515°С. Исследование риформинга остаточных фракций риформата второй ступени проводилось в интервале температур 485 - 515°С. [c.61]

В качестве сырья при проведении исследований риформинга с разделением реакционной смеси использовался риформат установки Л 35 - 5, по своему составу приближающийся к бензиновой части реакционной смеси перед третьим реактором установки Л 35 - 11/1000, и фракции на его основе (табл. 1). [c.6]

В третьей главе изложены результаты исследований риформинга с разделением реакционной смеси перед последним реактором с использованием в качестве сырья различных фракций риформата. [c.6]

Нами был исследован также триэтиленгликоль — вещество по своим физическим и химическим свойствам очень близкое к диэтиленгликолю. Опыты проводились в равновесных условиях и в противоточной насадочной экстракционной колонне. Результаты противоточного экстрагирования ароматических углеводородов из катализата риформинга (фракция 62—105) приведены в табл. 3. [c.306]

Вследствие близости состава катализатов, предварительные исследования проводили на одном из видов сырья — катализате риформинга фракции 105—140° С туймазинской нефти. [c.246]

Проведенные исследования позволили получить данные для предпроектной проработки процесса экстракции ароматических углеводородов сульфоланом. Применительно к катализату риформинга фракции 62—105° С эти условия были следующими температура экстракции 100° С, содержание воды в сульфолане, поступающем на экстракцию, 1,5% весовое отношение сульфолан катализат было равно 3 1. Последнее берется со значительным запасом, что объясняется условиями промышленного процесса, значительно отличающимися от лабораторных. [c.336]

Исследования, проведенные во ВНИИнефтехиме, показали, что если в процессе каталитического риформинга, используемом для получения смеси ароматических углеводородов С , сузить границы кипения сырья, можно значительно повысить как выход этилбензола. так и его концентрацию в этой смеси. Наилучшие результаты были получены при риформинге фракции 125—135° из восточной нефти выход этилбензола в расчете на фракцию превысил 12%, а концентрация его в смеси ароматических углеводородов С , составила 35— 40% (вместо обычных 15—20%). [c.12]

Для вспомогательных исследований использовались стеклянные смесители, автоклавы и лабораторные колонны других конструкций. Основные эксперименты проводились на катализатах риформинга, полученных из узких бензиновых фракций восточных нефтей 62— 85, 62—105 и 62—120°. Отдельные опыты были проведены на катализатах риформинга фракций 105—140 и 80—180°. Ряд закономерностей исследовался на смесях индивидуальных углеводородов. [c.45]

Характерным для товарной арланской нефти, как и для ранее исследованных нефтей, является то, что легкие дистилляты малосернистые. При содержании общей серы в нефти более 37о количество серы в легких фракциях, выкипающих до 140° С, не превышает 0,1%. В бензинах более тяжелого фракционного состава содержится больше серы. Октановые числа бензинов невысокие. Для получения бензинов с высоким октановым числом необходимо соответствующие фракции бензинов подвергать каталитическому риформингу. Состав таких фракций и их характеристики приведены в табл. 246—250. [c.178]

Чтобы выяснить принципы распределения катализатора по ступеням реакции, рассмотрим данные, полученные при исследовании работы реакционного блок опытной установки каталитического риформинга, моделирующего заводской реакционный узел [2591. Каталитическому риформингу подвергали широкие бензиновые фракции 62—1,80 °С с-разным содержанием нафтенов (табл. 4.5). Одна из них содержала 29,7% ( парафиновое сырье), а другая 50,1% нафтенов по массе ( нафтеновое сырье). Риформинг этих фракций проводили при 480 и 515 °С (на входе в реакторы) и давлении 3 МПа, объемная скорость подачи сырья 1,2 ч" , кратность циркуляции ВСГ 1800 м /м сырья. Катализатор АП-64 был распределен между реакторами в соотношении 1 2 4. [c.124]

Влияние сернистых соединений. В бензиновых фракциях различных нефтей может содержаться сернистых соединений от нескольких тысячных процента до 0,5 вес. %. Поэтому результаты исследований, показывающие возможность применения катализаторов при переработке нефтяных фракций, содержащих различные количества сернистых соединений, играют важную роль при промышленной реализации процесса риформинга. [c.27]

Соответствующие исследования для катализатора АП-64 при 2,0 МПа позволили рекомендовать для отечественных установок риформинга, перерабатывающих бензольно-толуольную фракцию, следующий технологический режим при распределении катализатора 1 2 4 или 1 2 6 в головных реакторах кратность циркуляции водородсодержащего газа должна быть (450 600) 1, в последнем (1300-=- 1600) 1. Температура в реакторах соответственно 475—490 °С 490-505 С 505—530 С. [c.256]

Если не считать термических методов, переработка нефтей и нефтяных фракций с применением водорода для получения ценных товарных продуктов возникла и начала использоваться в промышленности раньше, чем другие промышленные процессы превращения, в том числе каталитический крекинг, алкилирование и каталитический риформинг. На протяжении многих лет. гидрирование углеводородов является предметом интенсивных исследований. Эти исследования продолжаются и в настоящее время и охватывают широкую область, что и объясняет многочисленность публикаций, посвященных этой теме, включая патенты. [c.116]

Исследование работы катализатора АП-56 при риформинге фракции 62—105 °С показало, что глубина дегидрирования шестичленных нафтеновых углеводородов не зависит от длительности работы катализатора. Для циклогексана глубина дегидрирования составляет около 85%, для метилциклогексана — 100%. Глубина дегидрирования пятичленных нафтеновых углеводородов значительно ниже в начальный период работы катализатора только 25% метилцикло-пентана превращается в бензол, а диметилциклопептана — 60%. По мере отработки катализатора (при работе на сырье с повышенным содержанием серы и с высокой влажностью циркулирующего газа) степень превращения метилциклопентана в бензол падает до нуля и после окислительной регенерации катализатора она не восстанавливается. Изменение свойств катализатора объясняется понижением степени дисперсности платины и потерей кислотного промотора фтора [55]. [c.20]

В работе [49] изучали риформинг фракции ЕГК 93-132°С в чистом виде и в смеси (до Т1% мае.) с бензином прямой гонки. Исследования проводили на пилотной установке с использованием полиметаллического катализагора KP-I04A при давлении 3 Ша, объемной скорости подачи сырья 1,5 ч и кратности циркуляции водородсодержащего газа 1500 л/i. Используемая фракция ЕГК содержала Э,1% мае. ароматических углеводородов, 43,2 мае. нафтеновых углеводородов, А 7% мае. парафиновых углеводородов и 0,7% мае. непредельных. Она имела октановое число 62,5 м.м. и содержание до гидроочистки 8 нг/кг серы, а после гидроочистки 0,5 мг/кг. [c.23]

Таким образом, в указанных условиях наблюдается практически почти полное извлечение ароматических углеводородов из катализата риформинга фракции 62—120° С. Однако в получаемом при этом экстракте содержится не более 77,9% ароматических углеводородов, и если ограничиться получением экстракта с этой концентрацией, то его дальнейшая переработка с целью получения бензола, толуола и ксилолов высоко11 чистоты потребует применения специальных методов разделения, что может усложнить технологическую схему экстракции диэтиленгликолем. Поэтому в процессе исследований был решен вопрос получения экстракта, представляющего собой 100%-ный ароматический концентрат. Условия, которые обеспечивают возможность получения такого концентрата, вытекают из данных по равновесным концентрациям, приведенным в табл. 3. [c.261]

Исследования проводили на типичных видах нефтяного сырья — катализатах риформинга фракции I05—140° С туйма-зинской нефти и карадагского конденсата (табл. 1). [c.245]

Исследование фазовых равновесий показало высокую эффективность алкиленкарбонатов для экстракции ароматических углеводородов. Они обладают высокой селективностью и растворяющей способностью. При расчете было получено, что для полного извлечения ароматических углеводородов алкиленкарбо-натами требуется соотношение (3- 6) 1 вместо (9-н14) 1 при диэтиленгликоле. Для проверки этого проведены опыты по экстракции ароматических углеводородов пропиленкарбонатом на противоточной экстракционной колонне. Общая высота колонны 5 ж, диаметр 30 мм. В качестве насадки были использованы кольца Рашига 3X4 мм. Колонна имела несколько штуцеров, которые позволяли осуществлять ввод сырья на различной высоте и тем самым менять высоту экстракционной части колонны. Сырьем служил катализат риформинга фракции 60— 105° С. [c.323]

Исследование фазовых равновесий в системе жидкость — жидкость проводили при низких температурах в стеклянном аппарате с мешалкой и при высоких температурах в автоклаве с последующим разделением и анализом обеих фаз. Равшзве-сие изучали в основном на искусственных углеводородных системах. Использовали смесь о-ксилола с н-нонаном (иногда бензола с гексаном). Проведено также несколько опытов с ката-лизатом риформинга фракции 62—105° С туймазинской нефти. Обычно опыты проводили при различных температуре и содержании воды в растворителе, а также при концентрации ароматического углеводорода в смеси О—100 вес.%- Это позволило [c.333]

Самым значительным результатом работ Н. Д. Зелинского в области кинетики и механизма дегидрогенизационного катализа являются выводы, которые послужили А. А. Баландину (см. Развитие физической химии в СССР ) основанием к созданию мультиплетной теории катализа. Дегидрогенизационный катализ Зелинского давно превратился в основной метод изучения природы нефтяных углеводородов, так как только с его помощью стало возможным производить разделение алициклических углеводородов нефти и затем определение индивидуального состава циклогексановой части. Большинство исследований различных фракций нефтей Советского Союза было осуществлено Н. Д. Зелинским, И. И. Шуйкиным, Ю. К. Юрьевым, Б. А. Казанским, А. Ф. Платэ, И. А. Мусаевым, А. М. Рубинштейном, Г. Д. Гальперном и другими химиками с применением этого метода [19]. Дегидрогенизационный катализ стал промышленным методом получения ароматических углеводородов на основе соответствующих циклогексановых углеводородов нефти [34]. В тех случаях, когда преследуется цель увеличения ароматических углеводородов в бензинах для повышения их октанового числа, дегидрогенизационный катализ осуществляется применительно к широким фракциям нефти. Чаще всего ои сочетается со специальными процессами изомеризации углеводородов — риформингом. Так, например, платформинг, применяемый для повышения октанового числа карбюраторных топлив, представляет собой сочетание дегид-рогенизациопного и изомеризационного катализа, осуществляемого с помощью смешанных катализаторов, содержащих платину или другие элементы, заменяющие ее и являющиеся равноценными по дегидрирующему действию. [c.24]

Наиболее естественным в ьсинетических исследованиях процессов нефтепереработки является использование так называемых технологических или химических группировок как по исходному сырью, так и по конечным продуктам. Наиболее часто используемый в этих целях прием — это считать за индивидуальное реагирующее вещество отдельные нефтяные фракции, например, бензин, газ, кокс и т.д., или отдельные химические компоненты, например, парафиновые, нафтеновые, ароматические углеводороды бензинов и продуктов каталити — ческого риформинга. Так, в процессах термолиза тяжелых нефтяных остатков Б качестве индивидуальных веществ сырья и продуктов часто принимают масла, смолы, асфальтены, карбены и карбоиды. [c.19]

Изомеризация. Хорошо разработанный процесс представляет сОбой каталитическая изомеризация пентана. Точно так же в промышленном масштабе нашла себе применение и изомеризация гексана. Однако с точки зрения производства моторного топлива изомеризация этих углеводородов в процессе каталитического риформинга имеет небольшое значение. Это объясняется тем, что в большинстве случаев октановые числа фракций С 5—С в достаточно высоки и нет необходимости прибегать к каталитическому риформингу этих фракций. Кроме того, они не нуждаются в рифор-мииге ввиду достаточно хорошей приемистости к тетраэтилсвинцу. Однако образование ароматических углеводородов и особенно бензола из фракции С6 требует изомеризации парафиновых углеводородов этой фракции. Объектом глубокого изучения является изомеризация парафинов фракции С,. Эти исследования еще не привели к созданию промышленного процесса, хотя теоретически реакция представляет интерес для повышения октанового числа парафиновых углеводородов фракции С 7. Главное до-стоилство этой операции заключается в получении исключительно больших теоретических выходов высокооктановых изомеров. Однако на практике наличие в продукте нафтеновых и ароматических уг.певодородов, а также тенденция к диспропорционированию между высоко и низкокипящими фракциями значительно затрудняют промышленную реализацию этого процесса. По-видимому, парафиновые углеводороды фракции С. являются наиболее высококипящими из тех, которые целесообразно подвергать изомеризации, так как углеводороды фракций Сз, С и Сщ даже после низкотемвературной изомеризации до равновесного состояния над катализаторами Фриделя-Крафтса неспособны повысить октановое число фракций настолько, чтобы удовлетворить требованиям сегодняшнего дня. [c.165]

Для проведения исследований по определению минимально допустимого октанового числа изомеризата и установлению оптимального соотношения МТБЭ и изомеризата были приготовлены опытные образцы неэтилированного бензина АИ-93 (табл. 6.9), в состав которых вовлекались бензин каталитотеского риформинга с октановым числом 94,9 и высокооктановые изомеризаты гексановой фракции с октановыми числами от 86,6 до 90,5 (ИМ). [c.168]

Проведенные нами исследования показали, что для получения авиабензина Б-91/115, т,е. товарной композиции с октановым числом по моторному методу не ниже 91, в качестве базового комгтонента необходимо брать катализат риформинга с октановым числом не менее 75 пунктов [47], при этом для достижения требуемой сортности бензина не ниже 115 риформат должен содержать не более 8% мае. парафиновых углеводородов нормального строения. Рассмотрение приведенных на рис. 5.1 и 5.2 данных показывает, что риформаты указанного качества легко могут быть получены при переработке фракции 62-140"С на катализаторе СГ-ЗП, при этом содержание ароматических углеводородов в них будет составлять от 35 до 47% мае. Следовательно, композиция на их основе, удовлетворяющая требованиям ГОСТ 1012-72 на авиабензин Б-91/115, должна содержать не более 25% алкилбензина (при содержании ароматических углеводородов в реформате 47%>). [c.127]

Различие в температурах могло быть следствием неодинаковой природы отложений кокса на катализаторах. Для проверки этого предположения образцы монофункционального кислотного и бифункционального катализаторов были пропитаны растворимой частью одного коксового отложения и после отпаривания растворителя испытаны на термоанализаторе. Выяснилось, что одна и та же коксовая фракция на бифункциональном катализаторе окисляется при меньшей температуре, чем на монофункциональном кислотном, т.е. платина оказывает каталитическое действие на окисление кокса. Этот вывод подтверждается и данными других исследований [102, 103] Данные о уинетшсе г>1гнгпр-ния кокса на катализаторах риформинга в татературе отсутствуют. [c.40]

Гидроочистка бензиновых фракций. Прямогонные бензиновые фракции в основном перерабатывают с целью их подготовки для каталитического риформинга. В ряде случаев на установках гидроочистки, предназначенных для этой цели, очистке подвергают не только прямогонные фракции, но и смеси их с фракциями вторичных процессов. В некоторых случаях возникает необходимость гидроочистки бензинов вторичного происхождения. В этом случае, как показали исследования И. Б. Аспель и др. [149], гидроочистке лучше подвергать такие фракции не в чистом-виде, а в смеси с получаемым гидрогенизатом (в соотношении 1 1). [c.236]

Проведенные исследования показывают, что в процессе риформинга в реакционной смеси происходит накопление значительного количества легко-кипящих углеводородов. Для установок риформинга с тремя реакторами количество фракции НК - 85°С в реакционной смеси после второго реактора достигает 30% масс. Количество катализатора приходящегося на последний реактор риформинга, как правило, превыщает 50% от общей загрузки. Из чего следует, что только часть процесса протекает в благоприятных, с точки зрения фракционного состава сырья, условиях. Время контакта сырья с катализатором в последнем реакторе значительно превыщает аналогичный показатель для головных реакторов. Результатом этого является увеличение доли процесса гидрокрекинга. Легкие углеводороды, образовавщиеся в первых реакторах, подвергаются только гидрокрекингу, что ведет к снижению выхода бензина и водорода. [c.6]

Проведенные исследования показывают, что в процессе риформинга в реакционной смеси происходит накопление значительного количества легкоки-пящих углеводородов. Для установок риформинга с тремя реакторами количество фракции Ж - 85°С в реакционной смеси после второго реактора достигает 30%) масс. Количество катализатора приходящегося на последний реактор риформинга, как правило, превышает 50%> от общей загрузки. Из чего следует. [c.53]

Ахметов А.Ф. Разработка и исследование комбинированного процесса риформинга бензиновых фракций Дис... канд. техн. наук 05.17.07 - Уфа, 1975.-156с. [c.116]

Сырьем для процесса пиролиза служат углеводородные газы, легкие бензиновые фракции, газоконденсаты, рафинаты каталитического риформинга, керосиновые и газойлевые фракции ведутся исследования по пиролизу нефтей и нефтяных остатков. Выбор сырья определяется целью пиролиза, а также доступностью сырья, его количеством, стоимостью, а также экономическими показателями процесса. От качества сырья и технологического режима установки зависят выходы продуктов пиролиза. Наибольший выход этилена получается при пиролизе этана. По мере утя5келения сырья выход этилена снижается с одновременным увеличением выхода пиролизной смолы (углеводородов и выше) и кокса. С повышением температуры процесса и уменьшением времени реакции выход этилена увеличивается. Для повышения выхода непредельных и снижения коксообразования в реакционную смесь подают различные разбавители, например водяной пар, водород, метан или метано-водородную смесь. [c.33]

Каталитический риформинг бензинов термических процессов на платиновом катализаторе является другим вариантом облагораживания бензинов со значительным улучшением их моторных качеств. Для этого бензин подвергают предварительной глубокой гидроочистке для удаления примесей, т. е. ведут процесс при жестких условиях. В результате лабораторных исследований и промышленных испытаний требуемая степень очистки вторичных бензинов достигалась только при 400—420 °С, общем давлении 4 МПа и объемной скорости подачи сырья 0,5 ч" . Содержание серы в гидроочиш ен-ном бензине составляло 0,003—0,005%, практически отсутствовали смолы, непредельные углеводороды и соединения азота. Октановое число бензинов при этом резко снижалось. Расход водорода по сравнению с избирательной неглубокой гидроочисткой увеличивается примерно в два раза. Результаты гидроочистки бензина термоконтактного крекинга гудрона ромашкинской нефти, качественные характеристики исходного бензина и более узких фракций до и после гидроочистки приведены в табл. 30, стр. 158 (19, с. 215]. [c.81]

К ним относятся новый процесс гидрокрекинга НСunibon, установка гидроочистки дизельных фракций и установка по производству водорода. Производительность установок гидроочистки бензиновых фракций и риформинга должна быть увеличена на 18 На многих НПЗ установки риформинга работают с перегрузкой, достигающей 120 % от их проектной мощности. Поэтому ьласштабы необходимой модернизации установок риформинга могут быть незначительными в тех случаях, когда они работают на проектной мощности, либо весьма существенными, если они работают с перегрузкой. В данном исследовании мы полагаем, что затраты на модернизацию установки риформинга будут средними, что соответствует затратам на модернизацию печи. В таблице 18 приведена калькуляция затрат, связанных с внедрением технологии НС. [c.354]

Еще в начале 20 века химические основы каталитического риформинга были заложены русскими > чеными Н.Д. Зелинским и В.Н. Ипатьевым. В 1940-1945 гг. Б.Л. Молдавским и Н.И. Щуйкиным проводились исследования по промышленной реализации процесса каталитического риформинга с целью получения ароматических углеводородов [129]. В дальнейшем Г.Н. Маслянским, A.B. Агафоновым в ВНИИНефтехим были выполнены заботы по риформингу бензиновых фракций под давлением водорода на синтезированных авторами алюмомолибденовом и алюмохромовом катализаторах [75,156], в результате была разработана модификация процесса риформинга - гидроформинг. Гидроформинг явился первым российским промышленным процессом каталитического риформинга [157]. [c.83]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология