Показатели процесса выгрузки

Основное содержание работы аппаратчика — это контроль и регулирование технологических процессов при помощи пультов управления или вручную, когда аппаратура автоматического управления выходит из строя. Процессы, совершающиеся в аппаратах, очень чувствительны к колебаниям температуры, давлению, силе тока, реакции среды. Аппаратчик сам не производит ни загрузки, ни выгрузки, ни транспортировки реакционной массы. Большую часть дня он наблюдает за показаниями контрольно-измерительных приборов. Если процесс идет нормально, то работа ограничивается просто наблюдением и фиксацией показателей в протоколах производства. Когда же показания приборов свидетельствуют об отклонениях, то в зависимости от правил, предусмотренных распорядком производства, аппаратчик или непосредственно сам принимает меры по исправлению нарушений, или одновременно с выявлением причин нарушения привлекает мастера цеха к нормализации процесса (производится регулировка, переход на ручное управление и отдаются соответствующие распоряжения персоналу, обслуживающему аппараты, и т. д.). Управление технологическим процессом — это активный, целенаправленный пси- [c.200]

Характеристика работ. Ведение технологического процесса очистки газов от взвешенных в них частиц под действием силы тяжести, центробежной силы. Обслуживание аппаратов различной конструкции (отстойные камеры, отстойные газоходы, пылеосадительные камеры, циклоны, рукавные фильтры, скрубберы и др.) для очистки газа или улавливания готового продукта. Непрерывная подача газов в аппараты, осаждение взвешенных частиц, обеспечение заданной скорости газового потока, скорости фильтрации, заданной степени очистки газа, давления, температурного режима и других показателей ведения процесса. Продувка и механическое встряхивание аппаратов. Улавливание пыли. Выгрузка осадка. Удаление газа. Обслуживание оборудования производственного участка. Устранение неисправностей в работе оборудования. Отбор проб, вьшолнение предусмотренных инструкцией анализов. Подготовка оборудования к ремонту, прием из ремонта. [c.72]

ПОКАЗАТЕЛИ ПРОЦЕССА ВЫГРУЗКИ [c.105]

Основными технико-экономическими показателями процесса выгрузки кокса из камер являются производительность, выход электродного кокса, удельный расход воды и электроэнергии. [c.105]

ФАКТОРЫ, ВЛИЯЮЩИЕ НА ПОКАЗАТЕЛИ ПРОЦЕССА ВЫГРУЗКИ [c.106]

Управление процессом состоит в регулировании температуры по секциям и поддержании установленного давления в различных зонах сушильного аппарата. При нормальной работе аппаратов и оборудования температурный режим в секциях регулируют, изменяя скорость выгрузки катализатора из каждой шахты сушилки. Газодинамический режим (т. е. режим давлений и разрежений) регулируют сбросом избытка паро-воздушной смеси через отсасывающую систему. Основными показателями процесса являются температура газо-паровой смеси на выходе из шестых секций шахт сушилок, давление греющего пара, содержание влаги в пробах катализатора на выходе из сушилок и содержание пара в циркулирующей паро-воздушной смеси. Сушка катализатора является ответственной операцией, и поэтому от оператора узла сушки во многом зависят показатели работы установки в целом. [c.87]

В зависимости от свойств нефтяных коксов удельные показатели процесса гидроудаления на 1 м кокса составили расход воды— 1,4—2,5 м расход электроэнергии 15—20 кВт-ч, скорость выгрузки — 2,0—2,5 м /мин. [c.107]

Для достижения более высоких технико-экономических показателей процесса гидроудаления в БашНИИ НП, начиная с 1960 г., проводятся работы по созданию эффективных гидравлических резаков для выгрузки кокса из камер. [c.261]

Процесс электролитического рафинирования меди за многие годы его практического осуществления не претерпел существенных изменений система ящичных электролизеров с неподвижными стационарными электродами, работающими с относительно небольшой плотностью тока и требующими значительной затраты рабочей силы (для выгрузки катодов и загрузки черновых анодов), сохранилась в большинстве производств. Это свидетельствует о том, что установившиеся технологические показатели электролиза удовлетворяют основным требованиям. По простоте устройства и значительной эффективности (наибольшего иопользования площади пола цехов) существующее оборудование трудно заменить более рациональным и производительным. [c.386]

Периодическим называют процесс, в котором порция сырья загружается в аппарат, проходит в нем ряд стадий обработки и затем выгружаются все образовавшиеся вещества. Таким образом, от загрузки сырья до выгрузки продукта проходит определенный период времени. Аппарат не работает (простаивает) во время загрузки и выгрузки. Эти операции связаны с затратой большого количества труда. Механизация загрузки и выгрузки затруднена, так как требуются периодически действующие механизмы большей мощности, чем для непрерывных процессов. Еще труднее автоматизировать периодические процессы, так как показатели режима, по которым производится автоматизация, т. е. температура, давление и концентрация вещества, меняются в течение всего периода реакции. Сначала обычно повышаются температура и давление, потом в конце процесса они понижаются концентрации реагирующих веществ все время понижаются, но с разной скоростью. Аппарат работает с неполной интенсивностью при выводе на режим. Периодические процессы сложны в обслуживании качество продукции нередко сильно меняется в зависимости от режима обслуживания. Время цикла, т. е. продолжительность периодического производственного процесса, всегда больше, чем непрерывного энергетические затраты выше. Все эти причины и побуждают в настоящее время заменять периодические процессы непрерывными. [c.20]

Освоена промышленная промывка жидких и твердых продуктов в колоннах диаметром до 3,1 м. Это относится не только к процессам, где промывная колонна является элементом общей технологической цепочки колонн (экстракционных, сорбционных), но и к тем случаям, когда колонна включена в цепь боковых реакторов, и на ней осуществляется только одна операция промывки. Составляющими экономического эффекта являются такие важные показатели, как резкое (по крайней мере в 3—4 раза) уменьшение количества сбросных вод и потерь продукта с ними (т. е. уменьшение загрязнения окружающей среды п повышение выхода продукта) и улучшение условий труда, поскольку процесс идет непрерывно, не требуя загрузки и выгрузки продуктов, и т. п. [c.139]

Однако основным показателе.м качества смесей и резин является степень диспергирования материалов, связанная с максимальными и средними значениями напряжений сдвига, реализуемыми в ходе смешения, и с работой смешения. Экспериментально была установлена взаимосвязь между работой (энергией) смешения и качеством смесей и резин в полном соответствии со схемой, представленной на рис. 2.3. Контроль процесса состоит в предварительном замере требуемой величины энергии смешения, и по показаниям интегратора мощности, суммирующего работу на всех этапах смешения, определяется момент выгрузки смеси, соответствующий минимально допустимой энергии смешения при условии достижения смесью оптимальной температуры выгрузки и (или) требуемой по режиму длительности процесса смешения. Учитывают при этом необходимость пластикации каучуковой части смеси для получения смеси с удовлетворительными технологическими свойствами. [c.57]

На действующих установках применяются мостовые грейферные краны, имеющие емкость ковша 1,5 м и производительность до 50-60 т/ч. На всех установках смонтировано по одному крану. В условиях интенсификации работы УЗК наблюдается тенденция уменьшения цикла работы коксовых камер. Если в настоящее время полный цикл работы камер коксования составляет 64-114 ч, то в дальнейшем предполагается по этому показателю приблизиться к уровню установок США, т.е. до 48 ч. В этих условиях выгрузка кокса будет производиться через каждые 12 ч (вместо 16-28,5 ч), в связи с чем нагрузка на мостовой грейферный кран резко увеличится. Практически один кран будет работать круглосуточно во время выгрузки кокса из камеры кран будет использован на отгрузке кокса из-под камеры и распределении его по обезвоживающей площадке, а после окончания процесса гидроудаления - на отгрузке обезвоженного кокса с площадки на склад. Поэтому для обеспечения нормальной эксплуатации систем обработки и транспорта кокса рекомендуется устанавливать два крана емкостью ковша 8,0-5,О м со средней производительностью не менее 150 т/ч, ода кран при этом будет являться резервным. [c.47]

Наиболее характерными признаками центрифуги как технологического аппарата являются величина напряженности динамического поля, создаваемого центрифугой число осветления индекс производительности центрифуги показатель эффективности работы центрифуги технологическое назначение способ проведения процесса (непрерывно или периодически) метод выгрузки осадка из ротора. По конструктивным характеристикам основными особенностями центрифуг являются расположение в пространстве оси вращения ротора центрифуги устройство ротора устройство и расположение опор вала или ротора [65]. [c.283]

Автоматизация производства серной кислоты является важнейшим средством улучшения качественных и количественных показателей работы. Поэтому при реконструкции существующих и строительстве новых заводов большое значение придается механизации и автоматизации производственных процессов. На большинстве сернокислотных установок механизированы и в дальнейшем будут полностью автоматизированы такие трудоемкие операции, как загрузка колчедана и выгрузка огарка. Прн уста- [c.10]

Периодическим называется процесс, в котором порция сырья загружается в аппарат, проходит в нем ряд стадий обработки и затем из аппарата выгружаются все образовавшиеся вещества. Таким образом, от загрузки сырья до выгрузки продукта проходит определенное время, в течение которого аппарат работает. В период же загрузки и выгрузки аппарат простаивает. Механизация этих операций затруднена, так как требует периодически действующих механизмов. Еще труднее автоматизировать периодические процессы, так как показатели режима, по которым производится автоматизация (температура, давление, концентрация веществ), меняются в течение всего периода реакции. Периодические процессы сложны в обслуживании. Продолжительность цикла периодического производственного процесса всегда больше, чем непрерывного энергетические затраты выше. Все эти причины и побуждают заменять периодические процессы непрерывными. [c.9]

Следовательно, в нестационарном процессе убыль числа частиц при постоянной выгрузке и отсутствии новых центров должна выражаться законом экспоненты с показателем к. Опыты пока- [c.69]

Перечисленные показатели процесса выгрузки кокса определяются многими факторами, которые зависят от конкретных условий выгрузжи на каждой установке замедленного коксования. [c.106]

Типичная установка состоит из трех последовательно соединенных колонн (рис. 8.4). Показатели процесса приведенные на рис. 8.4. характерны для очистки типичного каменноугольного газа. Обычно диаметр колонны 2,9 м и высота 12,2 м. В каждой колонне находится непрерывный слой зерен. Установка, состоящая из трех таких колонн, имеет производительность по газу около 56 тыс. в сутки (при начальном содерн<ании сероводорода 10—17 г/м ). Очистка проводится под атмосферным давлением. Для увеличения пропускной способности устанавливают параллельно несколько таких цепочек [16]. Процесс очистки аналогичен описанному выше [14] в том отношении, что загрузка и удаление поглотителя проводятся периодически через определенные интервалы. Газ может двигаться в противотоке или прямом токе с зернами поглотителя. Противоточную схему применяют для очистки газа со сравнительно низким содержанием HjS (1,3—5,7 г/м ) и с небольшим содержанием кислорода. В подобных случаях окись железа частично активируется непосредсгвенно в колоннах, а после выгрузки из колонн полностью окисляется под действием атмосферного кислорода. Прямой ток в первых двух колоннах и противоток в последней применяют для очистки не содержащих кислорода газов, концентрация сероводорода в которых достигает 23 г/м . На таких установках масса непрерывно окисляется нено-средственно в колоннах вследствие подвода воздуха на расстоянии [c.175]

Имеются также сведения о промышленном использовании сотовых насадок, изготовленных из сеточных материалов. Насадка образует ряд шестиугольных или четырехугольных каналов (сот). Материалом насадки может служить также перфорированный металлический лист [14]. Из насадок этого типа наиболее широко распространена насадка фирмы Спрейпак (рис. П-12). Она характеризуется высокими технологическими показателями. Процесс ее загрузки и выгрузки из колонны не требует больших затрат труда. Кроме того, насадка отличается малым объемным весом и хорошей смачиваемостью, однако сравнительно сложна и дорога в изготовлении и чувствительна к загрязнениям. [c.27]

За последние 15-20 лет улучшение показателей процесса гидроудаления кокса было достигнуто за счет совершенствования гидроинструментов и повышения давления воды в системе гидрорезки, что позволило увеличить выход крупнокусковых фракций на выходе из камеры с 40-45 до 50-55% по отношению к суммарному коксу, сократить время выгрузки с 24 до 3-4 часов. [c.163]

При периодических процессах весь объем сырья, перерабатываемого в течение одного цикла (аппаратооборота, процесс-оборота), загружается в аппарат одновременно или в несколько приемов в зависимости от требований технологии. Аналогично осуществляется и выгрузка полупродуктов или готовой продукции. При периодических процессах в аппарате технологическая операция расчленяется на ряд различных фаз. Для разных фаз изменяются показатели технологического режима. [c.23]

Наибольшей производительностью характеризуются непрерывные процессы производства клеев-расплавов. Процесс про-из1водства клеев-расплавов непрерывным способом включает операции по подготовке сырья для точного непрерывного дозирования и предварительному смешению компонентов, но исключаются стадии загрузки и выгрузки. Клеи получают в виде гранул или таблеток. Энергозатраты при вторичном (перед применением) плавлении этого клея уменьшаются [237]. В табл. 3.2 представлены сравнительные технико-экономические показатели непрерывного и периодических процессов получения клеев-расплавов. [c.142]

В настоящее время основной резерв повышения производительности стадии Полимеризации заключается в сокращении межоперацион-ных простоев (загрузка, выгрузка, промывка, разогрев), занимающих 50% всего цикла полимеризации. В связи с этим особую актуальность приобретает разработка непрерывного процесса суспензионной полимеризации ВХ, исключающего непроизводительные простои реактора. Попытки создания непрерывного процесса суспензионной полимеризации ВХ предпринимались с начала 50-х годов. Однако до настоящего времени они не привели к разработке промышленного процесса [70, 110, 243]. Одной из основных проблем является получение полимера требуемого качества. Особенность непрерывной суспензионной полимеризации ВХ состоит в том, что, с одной стороны, морфологические характеристики полимерного зерна, определяющие показатели качества порошка ПВХ, сильно зависят от степени превращения мономера в Полимер, и, следовательно, качество конечного продукта зависит от распределения времени пребывания частиц ПВХ в реакторе. С другой [c.15]

Процесс был затем значительно упрощен (с одновременным улучшением экономических показателей) активированием окиси железа неспосред- ственно в поглотительных аппаратах добавкой небольшого количества воздуха или кислорода к газу, направляемому на очистку. Очистную массу без выгрузки из аппаратов можно активировать также, применяя циркуляцию газа, содержащего кислород, после загрязнения очистной массы газом, пропускаемым без добавки кислорода. Важнейшие преимущества такого варианта ироцесса — значительная экономия рабочей силы (так как отпадают загрузка и разгрузка очистных аппаратов) и более высокое содерншние серы в очистной массе в момент, когда ее необходимо выгрузить из очистных аппаратов. [c.170]

На отечественных установках в камерах коксования избыточное давление поддерживается в пределах 1,7—3,5 кгс/см , коэффициент рециркуляции 1,1—1,9, в зависимости от характеристики сырья. Таким образом, при получении рядового кокса основные показатели режима коксования отечественных и зарубежных установок примерно совпадают, кроме температуры на выходе из реакционного змеевика. Циклы коксования на зарубежных установках в основном 24 ч [1]. За такое же время успевают подготовить камеру к работе. Процесс коксования и выгрузка кокса проводятся по неизменному графику. Продолжительность цикла коксования зависит прежде всего от производительности установки и полезного объема коксовой камеры. Сокращение цикла определяется содержанием летучих веществ в коксе и операциями подготовка кокса к выгрузке, выгрузка кокса, подготовка камеры к коксованию сырья [1]. Циклы коксования на отдельных отечественных установках составляют 24 ч и соответствуют зарубежным. В большинстве же случаев они достигают 40 ч, что связано с низкой производительностью установок при больших объемах камер, а так5ке низкой коксуемостью перерабатываемого сырья. Перед выгрузкой кокса из камер осуществляется его пропарка—в течение 3 чза рубежом и в течение 3—6 ч на отечественных установках. После иропарки кокс охлаждается водой. Углеводородные газы и водяные пары, выделяющиеся во время пропарки и охлаждения кокса, направляются в скруббер, откуда сконденсировавшиеся углеводороды поступают в отстойные сооружения, а несконденсировавшиеся пары выбрасываются в атмосферу. В последние годы у нас и за рубежом наблюдаются изменения в схеме улавливания продуктов пропарки. Из камер коксования отпаренные углеводороды и водяные пары поступают в скруббер, орошаемый газойлем коксования. Получаемые внизу скруббера тяжелые фракции добавлются в сырье коксования. С верха скруббера отводятся легкие фракции, которые после воздушных конденсаторов отделяются от воды и направляются в ректификационную колонну, установки. [c.18]

В нем применяется реакционная или коксовая камора, рассчитанная на вмещение значительных количеств кокса в период между выгрузками. Кокс из реакционных камер обычно удаляется гидравлическим путем. Замедлэнное коксование протекает периодически, для чего имеется две вертикальные коксовые камеры, одна из которых разгружается от кокса, в то время как в другой идет процесс. Большие затраты труда и высокие расходные показатели, связанные с операцией удаления кокса, являются определэнным недостатком процесса. Коксовые камеры имеют очень значительные реакционные объемы не только потому, что требуются два анпарата, но также потому, что необходимо относительно продолжительное время для завершения реакции консэвания в условиях относительно низких температур. Кроме того, в процессе замедленного коксования создаются трудные условия для работы печи, так как остаточное сырье нагревается до температуры коксования в обычном змеевике. По этой причине замедленное коксование обычно по применяется для гудронов [c.406]

Характеристика работ. Ведение технологического процесса осаждения с применением дорогостоящих, легкоразлагаю-щихся, взрывоопасных, ядовитых или сильнодействующих веществ без отделения или с отделением фазы, а также при получении литопона методом осаждения. Приготовление рабочих растворов и предварительная очистка их от примесей. Дозировка сырья и растворов в реакторы, нагрев смеси при перемешивании и передача суспензии в аппараты для разделения на фазы. Охлаждение, слив суспензии в отстойники, отстаивание, откачка маточного раствора. Кристаллизация продукта, выгрузка продукта, центрифугирование, фильтрация, промывка. Контроль и регулирование процесса по показаниям контрольно-измерительных приборов. Обеспечение особо точной дозировки сырья, температуры, времени осаждения, заданного процента содержания примесей, выхода стандартного продукта и других показателей. Отбор проб. Пуск и остановка оборудования. Обслуживание реакторов, кристаллизаторов, насосов, отстойников, центрифуг, фильтров, а также специальных приспособлений, необходимых. тля соблюдения условий ведения особо точного процесса осаждения. Расчет расхода сырья и выхода продукции. Транспортировка на склад готовой продукции. Предупреждение и устранение неисправностей в работе оборудования. Подготовка оборудования к ремонту, прием из ремонта. Ведение записей в производственном журнале. При необходимости контроль и координация работы аппаратчиков низшей квалификации. [c.67]

Наоборот, интенсивный процесс разложения во время смешения характеризуется высокой температурой пульпы в смесителе — выше 95—100° с отношением свободной H2SO4 к Н3РО4 в пульпе, равным 1.25 и ниже. В этих условиях растворение поступающих в смеситель тонких классов апатита протекает быстро. Но быстрое накопление ионов кальция в растворе на границе фаз приводит к тому, что они не успевают продиффундировать в объем пульпы и сульфат кальция отлагается на поверхности неразложенных крупных частиц минерала с образованием плотной, мало проницаемой пленки. Последняя затрудняет дальнейшее доразложение апатита. Процесс сгущения и отчасти схватывания такой пульпы происходит в самом смесителе. Поэтому условия перемешивания ухудшаются. Структура суперфосфата, частично полученного в смесителе, нарушается, и крупные частицы неразложенного апатита замазываются продуктами реакции. Густая, тестообразная, непористая масса из смесителя, попадая в камеру, задерживает реакцию разложения, и нормальное выделение газообразных продуктов реакции в нижних слоях суперфосфата в камере нарушается. Такой продукт при выгрузке обладает неудовлетворительными физическими свойствами и химическими показателями. [c.204]

При ведении процесса полимеризации участники бригады сосредоточивают г.лавное внимание а определении начала и корзца реакции. Правильно установленное начало реакции дает им возможность полнее проводить процесс полимеризации, с лучшими количественными и качественными показателями, путем своевременной подачи и регулирования охлаждающей воды. Правильно определенный конец реакции позволяет аппаратчикам создать в аппарате максимальный запас тепла, необходимый в дальнейшем для ускорения подготовки аппарата к выгрузке. [c.255]

Для процессов синтеза алкидных и других смол при 220—300 °С применяется преимущественно реактор с электроиндукционным обогревом. Обогрев реактора ведется секционными электроиндук-ционными нагревателями. Несколько секций нагревателей расположены на цилиндрической части реактора и одна секция — в донной части. Внутри аппарата расположен змеевик, который используется для охлаждения содержимого реактора или (в случае комбинированного пароэлектрического обогрева)— для обогрева реактора конденсирующимися парами воды. Загрузка и выгрузка реактора производится таким же образом, как и в реакторах, описанных выше. Реактор снабжен ластовой мешалкой. В настоящее время отечественной промышленностью создан и эксплуатируется реактор с электроиндукционным обогревом емкостью 32 м , который имеет высокие технологические и технико-экономи-ческие показатели. В одиннадцатой пятилетке намечается широкое внедрение этих реакторов в промышленность. [c.311]

Для этих процессов по нашим разработкам успешно используются аппараты КС с инертной насадкой из термостойкого и достаточно твердого материала с высокой абразивной способностью, обеспечивающей сомоочищение поверхности частиц. Весь материал, загружаемый в аппарат, выносится из КС с газами очистку газов проводят в две ступени в циклонах с последующей санитарной обработкой (рис. IV. 17). Производительность аппаратов КС с инертной насадкой по испаренной влаге при проведении процесса с высокой начальной температурой газов соответствует максимально достигнутым показателям при обычной сушке с выгрузкой из слоя, что более, чем на порядок выше производительности распылительных сушилок. [c.106]