Термический крекинг к выход продуктов

К числу важнейших задач, поставленных перед нефтеперерабатывающей промышленностью СССР, относится углубление переработки нефти с целью получения максимального выхода моторных топлив высокого качества и сырья для нефтехимического синтеза. Одним из наиболее распространенных процессов, обеспечивающих эффективное решение этих проблем, является каталитический крекинг флюид (ККФ). Это обусловливается следующими его достоинствами осуществление процесса при низком давлении и в аппаратах простой конструкции наличием значительных ресурсов сырья, начиная с керосино-газойлевой фракции и кончая гудроном высокими выходами (до 90%) ценных продуктов высокооктанового бензина, легкого газойля-компонента дизельных топлив, сжиженных газов -сырья для производства метил-третичного бутилэфира (МТБЭ) и алкилатов, тяжелого газойля - сырья для производства технического углерода, игольчатого и электродного кокса возможностью повышения мощности установок и их блокирования с другими возможностью удовлетворительного решения проблем безостаточной переработки нефти и охраны окружающей среды более высоким по сравнению с термическим крекингом качеством продуктов. В продуктах ККФ практически отсутствуют сухие газы (С1 и Сг), промежуточные продукты реакций уплотнения (например, смолы, асфальтены и карбены, образующие крекинг-остаток), меньше непредельных, больше парафиновых углеводородов изомерного строения, ароматических углеводородов и кокса, бедного водородом. Это свидетельствует о более глубоком протекании реакций распада, изомеризации и перераспределении водорода. Бензин обогащается водородом за счет ароматизации средних фракций и образования кокса, весьма бедного водородом. [c.102]

Другой разновидностью термического крекинга является термический крекинг при низком давлении, практически близком к атмосферному, имеющий целью получение кокса для промышленного применения, а также углубление переработки нефти. Процесс называется коксованием нефтяных остатков и проводится при температуре 450-520 С. При коксовании нефтяного остатка происходит структурное перераспределение водорода между утяжеляющимся остатком — коксом, и более богатыми водородом газообразными и жидкими продуктами, которые состоят из газовых, бензиновых и газойлевых фракций. Поскольку при этом варианте термического крекинга целевым продуктом является кокс, и глубина превращения сырья не ограничивается его выходом, выход бензина и других продуктов при этом более значительный, чем при крекинге под давлением. К примеру, при коксова- [c.24]

Эксплуатация старых промышленных установок термического крекинга, целевым продуктом которых являлся бензин, показала, что продукт уплотнения (кокс) отлагается главным образом в зоне умеренных, а не максимальных температур этому способствует и повышенная доля жидкой фазы в сырье. Процессу коксования, целевым продуктом которого является кокс, также благоприятствуют умеренные температуры (450—470 °С), способствующие реакциям уплотнения. В табл. 6 представлены данные по кинетике коксования тяжелого ароматизированного сырья, полученные на проточной установке. Обращает на себя внимание относительно малое влияние повышения температуры в реакторе на выход кокса и отсюда — невысокая энергия активации реакций уплотнения. [c.65]

Система вывода из лифт-реактора. Особая конструкция вывода из лифт-реактора обеспечивает быстрое и практически полное отделение катализатора от парообразных продуктов реакции, очень короткое время пребывания на участке вершина лифт-реактора - выход из реактора (приблизительно 5 с) и устранение реакций термического крекинга в продуктах реакции. [c.185]

Продукты каталитического крекинга. Выходы продуктов каталитического крекинга отличны от выходов термического крекинга в основном при равных количествах бензина получается больше газов, особенно бутан-бутиленов (табл. 59) соотношение между газами и бензином в первом случае также больше. [c.249]

При использовании рис. 4—6 необходимо помнить, что в процессе не образуется дополнительных количеств циркулирующего газойля. Весь циркулирующий газойль циркулирует Б системе до полной переработки с превращением в бензин, газ и циркулирующее котельное топливо. Другими словами, кривые рис. 4—б не применимы при термическом крекинге без рециркуляции, когда в качестве одного из продуктов процесса получается газойлевая фракция. Следует сделать также оговорку относительно единиц, в которых выражены выходы продуктов термического крекинга выход бензина и циркулирующего котельного топлива выражен в ои [c.171]

Работы по термическому крекингу нефтяных продуктов показали, что при обычных температурах крекинга выход бензина из газойля достигает максимума при 14— 15 атм. Дальнейшее повышение давления приводит к реакциям полимеризации до продуктов, более тяжелых, чем бензин. [c.102]

Разработан активный регенерируемый катализатор и найдены оптимальные технологические режимы гидроочистки прямогонных дистиллятов (до 350 °С), газойлей каталитического крекинга, керосина термического крекинга, газойлей коксования. Содержание серы уменьшается с 0,57—1,92 до 0,03—0,10%. Одновременно происходит изменение группового состава сырья, существенно улучшающее качество продукта и делающее его пригодным для дальнейшей переработки. Увеличивается количество парафино-нафтеновых и легких ароматических углеводородов (соответственно с 44,7 до 52,7 и с 21,7 до З3,1%) и уменьшается доля тяжелых ароматических углеводородов и смол (соответственно с 27,5 до 13,3 и с 6,1 до 0,9%). Выходы жидких продуктов во всех случаях 97—98% [c.55]

При работе по вариантам 1—3 в состав завода должны входить уста новки прямой гонки для отбора фракций до керосина включительно, подготовки сырья для каталитического крекинга (смолоотделитель и вакуумный испаритель), каталитического крекинга системы термофор, каталитического риформинга и каталитической полимеризации. При варианте 2 остаток иа смолоотделителя подвергается легкому термическому крекингу и продукты последнего направляются в вакуумный испаритель для отбора газойлей сырья для каталитического крекинга, при этом уменьшается выход остаточного топлива. В варианте 3 остаток из смолоотделителя подвергается коксованию для уменьшения выхода остаточного топлива и получения газойля коксования, пригодного в качестве сырья для каталитического крекинга термофор. [c.108]

При каталитическом крекинге выходы продуктов изменяются по сравнению с термическим крекингом. В частности, образуется много кокса (до 5% от веса сырья), который оседает на поверхности катализатора. Выход легких продуктов растет. Почти не образуется продуктов уплотнения непредельных углеводородов и поэтому не получается тяжелого крекинг-остатка. [c.229]

Некоторые установки термического крекинга по получению термогазойля работают по схеме, отличной от описанной [14]. Целевой продукт отбирается из колонны 12, выход термогазойля в этом случае составляет 24—27 % (масс.). При индексе корреляции 95—100. [c.27]

В основном, выходы и характер продуктов термического крекинга определяются тремя главными параметрами составом сырья, поступающего в реакционную зону, глубиной крекинга или превращением за проход и давлением. Второстепенное влияние могут иметь и многие другие параметры, но ни один из них не имеет такого значения, как эти три. [c.33]

ВЫХОДЫ ПРОДУКТОВ ПРИ ТЕРМИЧЕСКОМ КРЕКИНГ-ПРОЦЕССЕ [c.34]

Если известны выходы продуктов термического крекинга за однократный пропуск сырья, то можно составить материальный баланс процесса в случае полной рециркуляции промежуточных фракций 16, 18]. При этом допускается, что промежуточные фракции прн повторном крекинге ведут себя аналогично исходному сырью. Для этой цели определяют коэффициент загрузки трубчатой печи по формуле [c.123]

Принципы управления выходами и качеством продуктов термического крекинга носят общий характер и знание их представляется целесообразным. Определяющие факторы состоят в следующем. [c.307]

Главная причина широкого применения каталитического крекинга заключается в том, что он позволяет получать большие выходы высокооктановых бензинов, чем любой известный термический процесс. Кроме того, газообразные продукты каталитического крекинга более ценны, так как они состоят преимущественно из пропановых и бутановых углеводородов и содержат меньше метана и этана. Образование тяжелых нефтепродуктов и высоковязких остатков, имеющих больший молекулярный вес, чем исходный материал, сводится до минимума как бензин, так и не-крекированный рециркулят являются более насыщенными про дуктами, чем продукты термического крекинга. Это в значительной степени обусловлено высоким содержанием ароматических соединений. [c.323]

Ориентировочный выход продуктов при различных вариантах термического крекинга представлен в табл. 3.1. [c.162]

Примерный выход продуктов следующий (%масс.) сухой газ — 5,0, жирный газ—1,5, бензин—19,5, термический газойль— 26,5, крекинг-остаток — 46,5, потери — 1,0. Качество термического газойля плотность 1000 кг/м показатель преломления при 20°С 1,590, коксуемость по Конрадсону 0,7% (масс.), индекс корреляции 98, вязкость при 50 °С—15,2 мм /с, содержание серы 2,88% (масс.), пределы выкипания 238—500°С. Недостаточно высокий выход термического газойля объясняется отсутствием вакуумной колонны, вследствие чего получаемый крекинг-остаток плотностью 1080 кг/м имеет температуру начала кипения 320°С и содержит около 35% (масс.) газойлевой фракции. Коксуемость крекинг-остатка составляет 14% (масс.) и содержание серы 2,0% (масс.). [c.165]

Увеличение содержания натрия в катализаторе вызывает почти полное падение активности, что приводит к резкому уменьшению выхода бензина, газа и кокса. Относительные выходы продуктов крекинга при этом не изменяются, а кислотность катализатора резко падает. Удельная поверхность, объем и радиус пор катализатора при содержании натрия на катализаторе более 0,2 вес. % уменьшаются. По данным [203], при содержании натрия на катализаторе более 0,5% уменьшение удельной поверхности становится значительным. При наличии на катализаторе 0,7% натрия удельная поверхность катализатора уменьшалась на 10% после 20 ч пропаривания при 677°С. После термической обработки при [c.173]

КИНГОМ заключается не только в повышении скорости процесса, но и в изменении направления процесса, проявлении высокой степени избирательности его. Его основное назначение — получение высококачественного базового бензина с октановым числом до 85. Каталитический крекинг дает керосино-газойлевые фракции — топливо для дизелей и газовых турбин газ, богатый углеводородами Сд—С4. При нем выход кокса больше, чем при термическом. Однако периодическая регенерация катализатора особенно во взвешенном слое позволяет поддерживать содержание кокса в пределах, обеспечивающих достаточно высокий выход продуктов. Каталитический крекинг, несомненно, более гибкий и технологичный процесс по сравнению с термическим. [c.227]

Если процесс коксования проводят с целью углубления переработки нефти и увеличения отбора светлых, то целевым продуктом является широкая фракция, которая поступает на установки каталитического или термического крекинга и перерабатывается в1 моторное топливо. Общий выход светлых на исходную нефть Значительно возрастет. Например, при коксовании гудрона плотностью qI = 0,991 получили 17% бензина, 48% широкой (керосино-газойлевой) фракции, 13% газа и потерь и 22% кокса. [c.299]

Ввод водяного пара при термическом крекинге тяжелой флегмы влияет не только на выход целевых продуктов, но и на их химический состав. По мере увеличения подачи водяного пара наблюдается снижение вторичных реакций и уменьшается образова-ппе продуктов уплотнения, а тем самым и коксообразование. [c.104]

Выход продуктов термического крекинга в случае полной рециркуляции промежуточных фракций определяют нз уравнения [c.123]

Определить выход продуктов термического крекинга прямогонного сырья, если плотности (относительные) при 15,6 °С сырья, бензина и остатка [c.127]

Определить тепловой эффект процесса легкого термического крекинга гудрона при 482 °С и 1,75 МПа. Материальный баланс процесса, характеристика сырья и продуктов приведены ниже (выходом газа пренебрегают) [c.212]

В паровой фазе, объем которой за счет происходящей конверсии меняется в реакторе от 57 до 90 % (табл.), наряду с реакциями термического крекинга происходят, в том числе, и реакции присоединения между предельными углеводородами, алкильными радикалами и непредельными углеводородами с образованием средних дистиллятов, близких по химическому составу прямогонным (йодные числа бензина не превышают 40 -50 г / 100 г).Изменение в зависимости от времени пребывания фракционного состава продуктов промышленного процесса висбрекинга с выносной реакционной камерой с восходящим потоком сырья (рис.) подтверждает образование средних и тяжелых дистиллятных продуктов висбрекинга за счет реакций присоединения. С увеличением времени пребывания сырья в реакционной камере растет выход дистиллятных продуктов с одновременным снижением выхода газа и бензина, то есть углеводороды, выкипающие в пределах бензиновой фракции, расходуются на реакции присоединения с образованием углеводородов большей молекулярной массы. [c.63]

Повышение каталитической активности цеолитсодержащего катализатора, температуры при одновременном увеличении массовой скорости подачи сырья и сохранении постоянной глубины превращения способствует десорбции промежуточных продуктов реакции уплотнения, обрыву цепной реакции зарождения и уменьшению инициированной. цепной реакции образования на активных центрах твердых полимеров кокса. По мере утяжеления сырья, роста его коксогенности требуется все большая интенсификация процесса путем одновременного повышения температуры и сокращения продолжительности контакта сырья с катализатором. При сохранении глубины процесса постоянной наблюдается уменьшение выхода кокса на 20-30% и повышение выхода остальных продуктов. На многих заводах каталитическому крекингу подвергают мазуты и гудроны, содержащие до 50 млн 1 металлов при температуре в низу лифт-реактора 600 С и продолжительности контактирования не более 2 с. Дальнейшая интен-сификаххия процесса сдерживается ростом доли реакций термического крекинга, выхода сухого газа и ослаблением реакций Н-переноса. Таким образом, можйо сделать вывод, что многие каталитические процессы можно интенсифицировать за счет подбора для каждой пары катализатор-сырье соответствующей глубины превращения, повышения температурь и сокращения времени контактирования сырья с катализатором. [c.101]

Благодаря простоте технологического оформления и сравнительно высокой экономичности за рубежом широкое распространение получил термический крекинг парафиновых углеводородов. Однако термический крекинг, состав продуктов которого, как правило, хорошо описывается на основании механизма Райса — Косянова, имеет свои недостатки. Наряду с желательными продуктами — высокомолекулярными а-олефинами при термическом крекинге парафинов получаются значительные количества побочных продуктов, главным образом газов. Поэтому исследователями различных стран в настоягцее время проводятся работы по осуществлению более направленного, более избирательного крекинга парафиновых углеводородов, с большим выходо.м высших олефиновых углеводородов. [c.316]

Легкий термический крекинг гудронов сопровождается образованием небольших количеств углеводородных газов. Выходы продуктов пр этом процессе зависят от условий проведения про-цесса и от качества исходного гудрона. На заводских установках выход бензина составляет обычно 8—14% вес., а выход газа (С4 и легче) от 4 до 6% вес. на перерабатываемый гудрон. Выход жидкого котельного топлива, имеющего вязкость, примерно в два раза меньшую вязкости исходного гудрона, равен приблизительно 80Уо вес. Снижение вязкости объясняется разложением высоко- [c.53]

Процесс трсхступенчатыйз в первой — вакуумной —ступени отбирается 35—41 %, считая на гудрон, солярового дистиллята во второй ступени остаток (удельного веса 1,0366) от вакуумной перегонки гудрона подвергается легкому термокрекингу и в третьей ст пени получаемые продукты подвергаются двукратному испарению в атмосферном испарителе и во второй вакуумной колонне. Выход бензина о концом кипения 205° составляет 9%. До поступления в две параллельно работающие трубчатые аечи легкого термического крекинга к остатку добавляется рециркулирующий соляровый дистиллят (си. рис. 23), [c.58]

В результате термического крекинга образуются три продукта газ, крекинг-бензин и крекинг-остаток или топочный м азут. В некоторых случаях проводится крекинг до кокса, или крекинг без получения крекинг-остатков, при котором главными продуктами являются газ, крекинг-бензин и кокс. Удалось получить довольно хорошие выходы главных продуктов, однако, в связи е отсутствием быстрых и точных методов исследования в то время, когда был широко развит термический крекинг-процесс, детальные анализы их не проводились. [c.34]

В заключение следует остановиться на преимуществах гидроформинга в псевдоожиженном слое над процессом с неподвижном катализатором. По мнению ряда исследователей [31, 32, 37] эти преимущества заключаются в том, что в первом случае достигается лучшее соотношение между выходами и октановыми числами продукта за счет увеличения скорости рециркулирующего газа, уменьшения термического крекинга при предварительном подогреве и более низких температуры и давления. По данным Мак-Грата и Гилла [32], процесс гидроформинга в псевдоожиженном слое дает выходы (нри том же октановом числе продукта) почти на 2% выше, чем гидроформинг с неподвижным катализатором. [c.179]

В результате этого процесса из сланцевого масла удаляется около /з серы и кислорода и около азота. Хорошо насыщенное среднее масло (177—330°), смешанное с не подвергшимися обработке легкими фракциями сланцевого масла, можно затем очистить над неподвижным слоем катализатора (сернистый вольфрам) с целью дальнейшего освобождения от азотистых загрязнений, с последующей деструктивной гидрогенизацией до бензина в паровой фазе над таким катализатором, как 10%-ный сернистый вольфрам на фуллеровой земле. Продукт парофазной гидрогенизации характеризуется высокой степенью очистки, низким содержанием серы и высокой приемистостью к ТЭС этилированные бензины имеют октановое число 94 и даже,выше. Гидрированное среднее масло является идеальным сырьем для термического крекинга, но не годится для каталитического крекинга из-за сравнительно высокого содержания остаточного азота [16]. При каталитическом крекинге самого сланцевого масла найдено, что выход бензина и жизнь катализатора, очевидно, зависят от содержания азота в сырье [22]. [c.282]

Технологическая схема процесса приведена на рис. 25. Чтобы процесс был непрерывным, на установке применяют два реактора. Сырье подогревается сначала в теплообменниках 3, а затем в печи 1 до температуры реакции и в паровой фазе подается в реактор 2. В реакторе 2 происходит в это время регенерация катализатора. Продукты реакции (изомеризат, полимеры и газ) выходят иг реактора 2 и поступают в колонну 4. Полимеры удаляются с низг колонны, а изомеризат и газ с верха колонны поступают в сепара тор 5 и затем в депропанизатор 6, откуда выходит готовый продукт Процессы при низких температурах. Для повышения октаново го числа бензинов термического крекинга перспективными катали заторами оказались синтетические цеолиты типа 5А [2]. В йх при [c.178]

Для определения выхода п качества продуктов двухпечного термического крекинга в зависимости от плотности сырья и его происхождения (прямогонное, газойли каталитического крекинга и газо11лп термического крекинга) могут быть использованы зависимости, представленные на рис. 2.9. Эти данные можно применять в том случае, если крекинг проводится с рециркуляцией газойля и при условии его полного превращения в газ, бензин с температурой 50%-ного выкипания 99 °С и крекинг-остаток с плотностью 1,0291. Для корректировки и пересчета найденных данных предлагаются дополнительные зависимости. [c.90]

Как основное достоинство выше рассмотренных термических процессов переработки ТНО следует отметить меньшие по сравнению с каталитическими процессами капитальные вложения и эксплу атационные затраты. Главный недостаток, сушественно ограничивающий масштабы их использования в нефтепереработке,-ограниченная глубина превращения ТНО и низкие качества дистиллятных продуктов. Значительно более высокие выходы и качество дистиллятных продуктов и газов характерны для процессов каталитического крекинга. Однако для них присущи значительные как капитальные, так и эксплуатационные затраты, связанные с больыгим расходом катализатора. Кроме того, процессы каталитического крекинга приспособлены к переработке лишь сравнительно благоприятного сырья-газойлей и остатков с содержанием тяжелых металлов до 30 мг/кг и коксуемостью ниже 10% (мае.). В отношении глубины переработки ТНО и качества получающихся продуктов более универсальны гидрогениаа-ционные процессы, особенно гидрокрекинг. Но гидрокрекинг требует проведения процесса при чрезмерно высоких давлениях и повышенных температурах и, следовательно, наибольших капитальных и эксплуатационных затратах. Поэтому в последние годы наблюдается тенденция к разработке процессов промежуточного типа между термич с-ким крекингом и каталитическим гидрокрекингом, так называемых гидротермических процессов. Они проводятся в среде водорода, но без применения катализаторов гидрокрекинга. Очевидно, что гидротермические процессы будут несколько ограничены глубиной гидропереработки, но лишены ограничений в отношении содержания металлов в ТНО. Для них характерны средние между термическим крекингом и гидрокрекингом показатели качества продуктов и капитальных и эксплуатационных затрат. Аналоги современных гидротермических процессов использовались еще перед второй мировой войной для ожижения углей, при этом содержащиеся в них металлы частично выполняли роль катализаторов гидрокрекинга. К гидротермическим процессам можно отнести гидровисбрекииг, гидропиролиз, дина-крекинг и донорно-сольвентный крекинг. [c.79]

Другие процессы переработки нефти, щапример коксование, крекинг водяным паром, легкий крекинг, гидрокрекинг, каталитический риформинг, хотя и направлены на минимальное образование газоообразных продуктов, также ведут к обрайованию некоторого количества метана. Это обусловлено в больщинстве случаев локальным перегревом, недостаточным перемешиванием продуктов или неудовлетворительным регулированием технологического Процесса. Исключение составляет крекинг водяным паром, при котором лигроин и газойль конвертируются в этилен в процессе термического крекинга. Ясно, что в таких условиях, даже если выход этилена доведен до максимума, все равно образуется метан [3]. [c.97]

Система испарения исходного продукта в процессе Газинтан отличается от соответствующих систем других промышленных низкотемпературных печей риформинга. В нем имеются теплообменники для нагрева и испарения жидкого сырья за счет тепла горячего газа-продукта вместо испарения за счет тепла сжигаемого топлива. По данным фирмы, за счет того, что жидкий лигроин под высоким давлением не подвергается прямому огневому обогреву с возможным местным перегревом, значительно снижается или совсем исключается возможность крекинга, отложений углерода и полного выхода из строя подогревателей исходного продукта. Эта мера допускает использование более широкого диапазона температур кипения компонентов исходного продукта, вплоть до тяжелого лигроина я керосина, без какой-либо опасности термического крекинга. [c.108]

Следовательно, лучшим для термического крекинга, если исходить из химического состава, является парафиновое сырье, а наиболее плохим — ароматическое. Так, из мазутов, поступающих на крекинг, наилучшим является мазут высокопарафи-нистых нефтей, так как из него можно получить больший выход бензина, чем из мазутов нафтенового или нафтено-ароматического характера, при одной и той же степени образования кокса. Однако следует отметить, что бензины, полученные из парафинового сырья, значительно уступают по качеству бензинам, полученным из нафтено-ароматических продуктов. [c.229]

И. Беспалов и Л. Дегтярева [323] показали, насколько велика заииси-мость выхода смол г1 (.) ) мл) от материала выпарительной чашки. В качестве испытуемого продукта был ] .чят бензин, нолученный на устанопке ялщко-фазного термического крекинга. [c.672]

Глубина легкого термического крекинга тяжелого сырья (висброкиига) лимитируется коксообразованием сырья в трубах нечи, н рециркуляция служит в основном для разбавления его тяжелыми дистиллятными фракциями, менее склонными и коксо-образованию. Применительно к каталитическому риформингу рециркуляцию используют относительно редко, так как совре-мен71ые катализаторы способствуют достаточно глубокой ароматизации не только нафтеновой, но и парафиновой части сырья. Рециркуляцию успешно используют в таких каталитических процессах, как изомеризация легких нормальных парафинов (для достижения выходов изомеров, близких к теоретическим), каталитический крекинг и др. Рециркулят выделяют перегонкой продуктов реакции в промышленных процессах — в колоннах непрерывного действия, в условиях лабораторной или пилотной устаповки — периодической разгонкой из колбы или кубика с [ректификационной колонкой. [c.79]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология