Получение кальцинированной соды и хлора

Химические способы производства хлора основаны на окислении хлористого водорода. Их появление и развитие объясняется наличием дешевого хлористого водорода, образующегося в качестве побочного продукта при производстве сульфата натрия из поваренной соли и серной кислоты. Сульфат натрия был необходим для получения кальцинированной соды по способу Леблана, применявшемуся в прошлом веке. [c.28]

ПОЛУЧЕНИЕ КАЛЬЦИНИРОВАННОЙ СОДЫ И ХЛОРА [c.179]

При дальнейшем росте производства хлора и образующемся избытке каустической соды последняя может быть частично использована для получения кальцинированной соды. [c.9]

Карбонизация гидроксида натрия как промышленный способ получения кальцинированной соды получила некоторое развитие в конце 60-х — начале 70-х годов, когда спрос на кальцинированную соду был высок, а каустическая сода имелась в избытке. В период экономического кризиса 1974—75 гг. спрос на кальцинированную соду и хлор снизился, каустическая сода перестала быть избыточным продуктом, и перерабатывать ее на соду стало невыгодным. Во всем мире в настоящее время действует лишь несколько небольших установок по получению соды из каустической соды, и доля этого способа в мировом производстве соды составляет менее 1,0 7о- [c.15]

Природные растворимые соли встречаются в виде солевых залежей или естественных растворов (рассолы, рапы) озер, морей и подземных источников. Основные составляющие солевых залежей или рапы соляных озер хлорид натрия, сульфат натрия, хлориды и сульфаты калия, магния и кальция, соли брома, бора, карбонаты (природная сода). Советский Союз обладает мощными месторождениями природных солей. В СССР имеется более половины разведанных мировых запасов калийных солей (60%), более трети мирового запаса фосфорных солей и огромные ресурсы природного и коксового газа для получения азотнокислых и аммиачных солей (азотных удобрений). У нас есть большое количество соляных озер, рапа которых служит источником для получения солей натрия, магния, кальция, а также соединений брома, бора и др. Основными методами эксплуатации твердых солевых отложений являются горные разработки в копях и подземное выщелачивание. Выемку соли в копях ведут открытым или подземным способом в зависимости от глубины залегания пласта. Таким путем добывают каменную соль, сульфат натрия (тенардит), природные соли калия и магния (сильвинит, карналлит) и т. д. Подземное выщелачивание является способом добычи солей (главным образом поваренной соли) в виде рассола. Этот метод удобен, когда поваренная соль должна применяться в растворенном виде —для производства кальцинированной соды, хлора и едкого натра и т. п. Подземное выщелачивание ведут, размывая пласт водой, накачиваемой в него через буровые скважины. Естественные рассолы [c.70]

Это — комбинированный антимикробный препарат, приготовляемый из хлорной извести, кальцинированной соды, каустической соды и воды в соотношении 10 7, 5 1 97,5. Смесь отстаивают 12—24 ч и перед употреблением разводят в соотношении 1 3 для получения раствора с концентрацией активного хлора 0,1%. [c.33]

Получение метилового эфира хлоргидрина стирола. В трехгорлую колбу емкостью 1,5 литра, снабженную мешалкой, термометром, трубкой для ввода хлора, достигающей дна колбы, и трубкой для отвода газа, помещают 750 мл метанола и 83,2 г (0,8 М) стирола. Через раствор, при перемешивании и температуре 20—30°, в течение четырех часов, пропускают около 57 г (0,8 Ai) хлора, полученного из 63 г перманганата калия и 400 мл соляной кислоты уд. веса 1,17 (см. примечание 1). По окончании реакции содержимое колбы нейтрализуют постепенным прибавлением 55 г кальцинированной соды, осадок хлористого натрия отфильтровывают и промывают метанолом. Из собранных вместе метанольных растворов отгоняют метанол и остаток перегоняют в вакууме, собирая фракцию с т. кип. 102—103,5° (15 мм), представляющую собой метиловый эфир хлоргидрина стирола. Выход 117 г, что составляет 85,8% от теоретического. По внешнему виду это бесцветная жидкость со специфическим запахом, <,— 1,1187 Дд- 1,5227. [c.72]

За последние 5—10 лет в промышленности получили практическое применение два новых метода производства хлора — электролизом соляной кислоты [39, 40] и из хлористого аммония (нашатыря) [41]. Эти методы получения хлора не связаны с одновременным выделением каустической соды, в качестве сырья в них используются трудно реализуемые отходы производства хлорорганических продуктов и кальцинированной соды. Однако эти методы имеют небольшой удельный вес в общем производстве хлора. [c.19]

Исследовался также процесс электролиза с ионообменной диафрагмой с получением хлора и карбоната или бикарбоната натрия [13]. При размещении производства хлора на содовом заводе электролитические щелока могут быть направлены для карбонизации на производство кальцинированной соды или для регенерации NH3 из фильтровой жидкости [14]. И в том и в другом случае взамен каустической соды получают более дешевую кальцинированную соду. Пока эти методы не нашли широкого применения в мировой промышленности. В нашей стране и в ближайшие 20—30 лет вряд ли будут созданы условия, благоприятствующие применению этих методов в промышленности. [c.282]

На этом комбинате работает также самый крупный в США электролизный завод. В 1967 г. мощность его по хлору составляла 1,5 млн. т/год. Производимый хлор потребляется в основном на самом комбинате. Со сбытом каустической соды возникают трудности. В связи с этим создано производство кальцинированной соды из каустической. На базе водорода хлорных ванн комбинат в г. Фрипорт вырабатывает аммиак. На комби- f нате производят этилен, который используется для получения полиэти- j лена низкой плотности (на установке мощностью 136 тыс. т/год), окиси этилена, хлористого этилена, дихлорэтана, трихлорэтилена, винилхлорида и других химических продуктов. На комбинате из этилена и бензола вырабатывают стирол. Пропилен используют для производства окиси пропилена, глицерина, пропиленгликоля и др. Комбинат вырабатывает j также бутадиен, капролактам, акрилонитрил, поливинилхлорид, эпо- ксидные смолы. [c.524]

Давление паров хлОриДов меди. В нескольких английских патентах описан способ регеиерации аммиака в производстве кальцинированной соды с одновременным получением хлора. Этот способ основан на циклическом изменении валентности меди [c.348]

Самое щирокое применение хлорид натрия находит в химической промышленности, в частности, в электрохимических процессах получения хлора и каустической соды, хлората натрия, металлического натрия, в производствах кальцинированной соды, сульфата натрия, хлорида кальция, хлористого аммония, хлора нитро-зильным методом, а также в производстве пластмасс, в анилино-и лакокрасочной промышленности. [c.37]

Самыми крупными потребителями поваренной соли для промышленных целей являются производства кальцинированной соды и хлора. В меньшей степени поваренную соль используют для получения хлората натрия, металлического натрия, сульфата натрия, для регенерации ионно-обменных фильтров на тепловых электростанциях, в качестве высаливающего агента, а также для приготовления холодильных растворов. [c.251]

В зависимости от характера производства (добыча поваренной соли, получение выварочной соли, приготовление и очистка рассола в производствах кальцинированной соды и хлора, использование рассола как хладоагента) принимаются различные технические решения по выбору конструкционных материалов и защите оборудования от коррозии. [c.257]

Таким образом, при аммиачном способе получения соды исходными продуктами являются поваренная соль и известняк, а конечными продуктами технологического процесса — кальцинированная сода и хлористый кальций. Аммиак совершает в ходе процесса непрерывный круговорот, и поэтому приходится заботиться лишь о восполнении его потерь в результате испарения. В общем, способ считается рациональным. Однако он имеет и недостатки. Во-первых, при регенерации аммиака в качестве побочного продукта получают хлористый калий. Поскольку в экономическом отношении он малоценен и не имеет широкого применения, пропадает хлор, который входит в его состав. Во-вторых, в отбросы уходит около 30 соли, не вступившей в реакцию. Дело в том, что двууглекислый аммоний обладает малой растворимостью, а не является вообще нерастворимым. Другими словами, реакция двойного разложения его с солью не является полной. Теоретически при температуре 32° но Цельсию 84% поваренной соли должны превращаться в двууглекислый натрий. Однако на практике при аммиачном способе коэффициент использования поваренной соли не превышает 70—75%. Остальной хлористый натрий уходит в отбросы. Поэтому обычно для получения 1 т кальцинированной соды требуется 1,6 т поваренной соли. [c.299]

Технологический процесс производства органических красителей на анилинокрасочных предприятиях состоит из двух стадий получение промежуточных продуктов и красителей. Основным органическим сырьем при этом являются углеводороды ароматического ряда (бензол, толуол, ксилолы, нафталин, антрацен и их производные). В качестве вспомогательного сырья применяют разнообразные органические и неорганические вещества метиловый и этиловый спирты, водород, хлор, бром и фосген, серную, соляную, азотную, уксусную и другие кислоты, каустическую и кальцинированную соду, сероводород, сульфит натрия, сульфиды металлов и многие другие соединения. При синтезе красителей до 90 % неорганического и до 30 % органического сырья переходит в сточные воды [59], которые образуются главным образом на стадии фильтрования промежуточных и целевых продуктов, а также в процессе мойки технологического оборудования, коммуникаций, полов и т. п. В этих стоках, наряду с отходами исходного сырья, содержится около 10% всего выпускаемого количества красителей [110], что обусловливает их высокую цветность, оцениваемую, как правило, показателем ИК — интенсивностью (кратностью) разбавления сточных вод дистиллированной водой до исчезновения окраски. [c.12]

Развитие производства и потребления кальцинированной соды в нашей стране будет возрастать с каждым годом, что, несомненно, приведет к изменениям как в технологическом процессе, так и в его аппаратурном оформлении. Несмотря на то что аммиачный способ получения насчитывает свыше ста лет промышленного применения, он до настоящего времени остается несовершенным в сво-> ей основе низкий коэффициент использования сырья как по натрию, так и по углекислому газу. Хлор, содержащийся в исходной поваренной соли, и известь теряются почти полностью в виде отхода — хлористого кальция. [c.122]

Производство кальцинированной соды приурочено к источникам получения поваренной соли, хотя в некоторых случаях заводы по производству соды удалены от них на несколько десятков километров и связаны с ними рассолопроводами. Ряд действующих предприятий, вырабатывающих хлор и каустическую соду, в настоящее время используют привозную соль. Лишь вновь [c.61]

Нормами предусмотрено, что содержание хлора в выходящей из второго абсорбера жидкости должно быть не ниже 89 н. д. Этот показатель определяет объем жидкости, поступающей на карбонизацию. Чем ниже содержание хлора в жидкости, тем больший объем ее нужно карбонизировать для получения 1 тонны кальцинированной соды. Увеличение объема перерабатываемой жидкости экономически невыгодно, так как возрастают затраты энергии на транспортирование рассола и особенно затраты пара и извести на регенерацию аммиака из фильтровой жидкости снижается также производительность аппаратуры. [c.181]

В стальной эмалированный аппарат с мешалкой загружают нафталин и катализатор (хлорное железо) и при перемешивании через расплавленную смесь (температура 90—110°С) пропускают газообразный хлор. Хлорирование ведут до достижения плотности реакционной массы 1217—1219 кг/м (20 °С). Образующийся хлористый водород поступает на поглощение водой для получения соляной кислоты. Монохлорнафталин-сырец продувают азотом до нейтральной среды и разгоняют в вакууме (10,6 кПа, или 80 мм рт. ст.). Перегнанный продукт нейтрализуют кальцинированной содой и отфильтровывают. [c.527]

Наряду с техническими усовершенствованиями в области производства кальцинированной соды, необходимо также отметить большой технический прогресс, достигнутый в области производства каустической соды химическими методами. В связи с затруднениями в области использования хлора электролиз рассолов поваренной соли не смог задержать развитие производства каустической соды химическим путем. Однако такая возможность не исключена в результате мощного развития производства хлор-органических продуктов. Укажем, например, что в США получение едкого натра электролитическим способом, начиная с 1940 г. по 1944 г., значительно превысило производство его химическим способом. [c.183]

Из трех указанных выше способов получения раствора хлорноватистой кислоты наиболее экономичным и простым в регулировании является гидролиз хлора в присутствии известняка. Его недостатки громоздкость оборудования и наличие шламов (нерастворимых частиц, содержащихся в природном известняке). В промышленности широко применяют также хлорирование раствора кальцинированной соды, однако сода стоит дороже известняка. Хлорирование раствора каустической соды является самым дорогим способом. Кроме того, при этом способе образуется больше [c.87]

Природные растворимые соли встречаются в виде солевых залежей или естественных растворов (рассолы, рапы) озер, морей и подземных источников. Основные составляющие солевых залежей или рапы соляных озер хлорид натрия, сульфат натрия, хлориды и сульфаты калия, магния и кальция, соли брома, бора, карбонаты (природная сода). Советский Союз обладает мощными месторождениями ряда природных солей. В СССР имеется более половины разведанных мировых запасов калийных солей (60%) и огромные ресурсы природного и коксового газа для получения азотнокислых и аммиачных солей (азотных удобрений). В СССР есть большое количество соляных озер, рапа которых служит источником для получения солей натрия, магния, кальция, а также соединений брома, бора и др. Основными методами эксплуатацни твердых солевых отложений являются горные разработки в копях и подземное выщелачивание. Добычу соли в копях ведут открытым или подземным способом в зависимости от глубины залегания пласта. Таким путем добывают каменную соль, сульфат натрия (тенардит), природные соли калия и магния (сильвинит, карналлит) и т. д. Подземное выщелачивание является способом добычи солей (главным образом поваренной соли) в виде рассола. Этот метод удобен, когда поваренная соль должна применяться в растворенном виде — для производства кальцинированной соды, хлора и едкого натра и т. п. Подземное выщелачивание ведут, размывая пласт водой, накачиваемой в него через буровые скважины. Естественные рассолы образуются в результате растворения пластов соли подпочвенными водами. Добыча естественных рассолов производится откачиванием через буровые скважины при помощи глубинных насосов или сжатого воздуха (эрлифт). Естественные растворы поваренной соли, используемые как сырье для содовых и хлорных заводов, донасыщают каменной солью в резервуарах-сатураторах и подвергают очистке. Иногда естественные рассолы [c.140]

В ряде с.чучаев широкое применение электрохимических методов оказывает заметное влияние на другие отрасли промышленности. Нанример, быстрый рост электрохимического производства хлора путем электролиза хлоридов влечет за собой в ряде стран свертывание неэлектрохпдгического метода получения кальцинированной соды из каустической. И это понятно каустическая сода является сопутствующим продуктом при получении хлора электролизом. [c.4]

Основным сырьем в производстве гербицидов являются фенол, трихлорэтилен, хлор и каустическая сода. Кроме того, для получения выпускных форм используются кальцинированная сода для натриевой соли, диэтиламин и триэтаноламин для аминной соли и бутанол, ОП-7 или ОП-10 для бутилового эфира. [c.278]

Как известно, вначале для производства хлора использовались способы окисления соляной кислоты перекисью марганца (способ Вельдона) или воздухом в присутствии катализаторов (способ Дикона). В начале XX века эти способы были полностью вытеснены электролизом водных растворов поваренной соли. При производстве хлора электрохимическими методами с твердым катодом и диафрагмой и с ртутным катодом получались одновременно эквивалентные количества каустической соды или едкого кали при электролизе растворов KG1. В течение длительного времени потребности народного хозяйства в каустической соде превышали потребность в хлоре и недостаюш ее количество каустической соды производилось химическим способом из кальцинированной соды. Однако применение во многих отраслях народного хозяйства широкого ассортимента различных хлорпродуктов привело к необходимости очень быстрого развития производства хлора и его производных. При этом потребность в хлоре росла быстрее, чем в каустической соде [1—4], и вновь возник интерес к химическим методам производства хлора, поскольку они не связаны с одновременным получением каустической соды. [c.280]

Для получения 1 т натрия и 1,61 т хлора из тройного электролита Na l—СаСЬ—ВаСЬ расходуется 2,745 т хлорида натрия (99,67о) 29,6 кг хлорида кальция 28,0 кг хлорида бария 14,3 кг парафина 17,0 кг трансформаторного масла 5,0 кг известкового молока (в пересчете на 85%-ную известь) 6,0 кг раствора смеси щелочей 7.9 кг олеума 23,0 кг технического гидроксида натрия (100%) 2,6 кг кальцинированной соды (95%) 426,0 м воздуха 200 м3 воды 1,34 кДж пара и 16200 кВт ч электроэнергии. [c.231]

Для получения тройного оплава указанного состава был рекомендован электролит, состоящий из 45 масс.,% Na l, 45 масс.% КС1 и 10 масс.% NaF, из которого при катодной плотности тока 0,5—I.O-IO A/m и 650—700" С можно получать 70—80%) выход по току при работе на чистых солях. При работе с хлО ридным электролитом, при котором на аноде выделяется хлор, встретились с трудностями при создании герметичного электролизера. Поэтому перешли на работу с электролитом, в который кроме хлО ридов натрия и калия добавлялась кальцинированная сода. Известно, [c.249]

Как указывалось, снижение концентрации кальцинированной соды в электролите улучшает процесс электролиза. Это вполне закономерно, так как в чисто хлоридном электролите отутствуют все недостатки содового электролита. Переход с хлоридного электролита на содовый явился вынужденной мерой из-за трудностей, возникших при создании герметичного электролизера. В последнее время возникли предложения, позволяющие вернуться использованию хлоридного электролита для получения электролитического тройного сплава. Это позволит отказаться от использования в качестве сырья дефицитной кальцинированной соды и вместо нее использовать хлориды, получающиеся в виде отхода при синтезе ТЭС. В производстве металлического кальция для получения сплава Си—Са используют хлоридный электролит. Электролизеры при этом аналоги<1ны таковым при получении тройного сплава из содового электролита (с. 262). Чтобы устранить выделение хлора в помещение цеха, вся система отвода газов из электролизеров. работает под небольшим разрежением и через электролизеры просасывается воздух. Воздух, содержащий небольшое количество хлора, используется затем для получения хлорида кальция. Аналогичный прием следует использовать и прй получении электролитического тройного сплава из хлоридного электролита, используя существующие конструкции элект1ролизеров, в которых съемные крышки могут быть уплотнены несколько лучше. Такие решения разработаны. Образующийся при просасывании через электролизеры воздух, содержащий 2—5% хлора, следует направлять для приготовления из него хлорида железа (И1), потребность в котором велика. Были проведены исследования, которые показали, что из такого газа можно получать концентрированные растворы хлорида железа (III), отвечающие техническим требованиям. [c.253]

Производят каустическую соду те же фирмы, что и хлор. Если электролитическое производство хлора стимулируется в основном растущим спросом на хлор, то каустическая сода, напротив, находилась под угрозой перепроизводства. В 1965—1966 гг. потребность в каустической соде в США оценивалась в 5,4 млн. т, тогда как производство этого продукта составляло 6 млн. т. Проблему перепроизводства каустической соды стараются разрешить технологическими путями. В США рсуществлены методы получения хлора без каустической соды, а также в промышленном масштабе производится конвертирование каустической соды в кальцинированную методом карбонизации. Широкое внедрение этого процесса даст возможность сократить мощности по кальцинированной соде по способу СолЬве и высвободить исходный продукт (поваренную соль) для электролиза. Поэтому полагают, что в ближайшие годы произойдут заметные сдвиги в соотношении мощностей по кальцинированной и каустической соде. [c.401]

Поваренная соль. Поваренная соль используется в химической промышленности в качестве основного сырья при получеН] и таких продуктов, как сода кальцинированная, сода каустическая, хлор. Хлор — один из важнейших продуктов для производства хлорорганических продуктов и растворителей. Известно более ста месторождений поваренной соли, наиболее крупные из которых находятся на Урале (Соликал1Ск)—37% общесоюзных запасов, па Украине (район г. Артемовна) — около 10% запасов страны, в Белоруссии (Солегорское месторождение)—около 20% союзных запасов, в Поволжье (озера Эльтон и Баскунчак), Башкирские месторождения — около 3,0% общесоюзных запасов. В восточных районах страны месторождения поваренной соли еще недостаточно исследованы. Эксплуатируются только Усольское и Бурлинское месторождения. Остальные разведанные месторожде- [c.63]

Подземные рассолы. Во многих районах СССР имеются подземные рассолы со значительным содержанием поваренной соли, которые могут быть непосредственно использованы для промышленных нужд. В районах Сла-вянска и Березников подземные рассолы в течение многих лет использовались для производства кальцинированной соды и электролитического получения хлора и каустической соды. Подземные рассолы (на глубине 1000—1500 м) обнаружены также возле Москвы и Горького. Однако содержание поваренной соли в них меньше, а солей кальция и магния больше, чем в рассолах, добываемых в районах Славянска и Березников [c.42]

Потазот (17% N2 и 20% К2О), которого на I г соды получается 1,4 т, как удобрение обладает теми же недостатками, что и хлористый аммоний, пожалуй даже в еще большей степени, так как содержит большее количество хлора. Поэтому все, что было сказано в отношении хлористого аммония, в равной степени относится и к потазоту. С другой стороны, положителы ым качеством метода комбинированного получения соды и потазота является отсутствие необходимости территориальной связи с местом добычи сильвинита. Таким образом производство может быть организовано в другой географической точке, где будет иметься необходимое количество аммиака, так как на получение 1 г кальцинированной соды и 1,4 г потазота затрачивается лишь 1,6 г сильвинита. [c.183]

В настоящее время складские запасы, массовых видов сырья устанавливаются в известной мере произвольно и колеблются в пределах 5—60-суточной потребности в данном сырье. При определении складских запасов следует учитывать также способ доставки сырья. Так, при доставке речным транспортом в центральные и северные районы СССР перерыв подачи сырья может достигать 4—6 месяцев. Целесообразность создания запасов сырья на этот период вместо организации доставки грузов по железной дороге в зимнее время тоже подлежит экономическому анализу и не может быть определена произвольно. При поставке индивидуального (специфического) сырья размеры его складских запасов в каждом отдельном случае следует согласовать с поставщиками и транспортными организациями. Например, жидкие хлор и аммиак дешевле всего перевозить в специальных железнодорожных цистернах, кальцинированную соду — в пневмоцистернах и т. д. Запасы на складе должны обеспечивать прием и хранение единичной порции сырья (цистерна, платформа, вагон), если расчет не подтвердит большую целесообразность получения мелких партий таких грузов в сборных вагонах. [c.90]

Для электрохимической и содовой промышленности наибольшее значение имеют пскусственные соляные рассолы, получае.мые методом подземного выщелачивания. По этому методу полностью обеспечиваются солью в виде рассола крупнейшие содовые заводы Стерлитамакский, Донецкий и Славянский. Широко применявшиеся ранее на Славянском и Березниковском содовых заводах естественные подземные рассолы в настоящее время потеряли свое значение на первом — после ввода в эксплуатацию скважин дл получения искусственного подзе.много рассола, на втором — после ввода в эксплуатацию калийного комбината, где поваренную соль с небольшим содержанием хлористого калия получают в качестве отхода, растворяют и передают для использования в производстве кальцинированной соды и хлора. [c.11]

До 1890 г. хлор и каустическую соду вырабатывали исключительно химическими способами. Хлор получали путем окисления соляной кислоты по способу Вельдона или хлористого водорода по способу Дикона, а едкий натр путем каустификации раствора кальцинированной соды известью или ферритным методом (метод Левига). Электрохимический способ получения едкого натра и хлора впервые был открыт Деви в 1807 г. при пропускании постоянного электрического тока через водный раствор поваренной соли. Промышленное производство каустической соды и хлора электрохимическими методами началось в 1890 г. и очень быстро почти полностью вытеснило старые химические способы производства. Доля производства каустической соды химическим способом в Советском Союзе в 1965 г. ориентировочно состави.ча 14, а в 1972 г. — 11%. [c.7]

Основными промышленными методами получения каустической соды являются электрохимический и содово-известковый. По первому методу NaOH получают при электролизе водных растворов поваренной соли Na , одновременно при этом образуются хлор С1г и водород Нг второй метод основан на взаимодействии кальцинированной соды и обожженной извести в присутствии воды. [c.63]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология