Усадка изделий из термопластов

Усадка изделий из термопластов [c.78]

Из термопластов наибольшей усадкой обладают кристаллические полимеры ввиду того, что у них велики температурные коэффициенты объемного и линейного расширения. Так, усадка при литье под давлением для некоторых видов термопластов составляет полиамид 0,8—2,5% полиэтилен низкой плотности 1,5—3,0% полиэтилен высо.кой плотности 2,5—8% полипропилен 1,3—3,5%. Аморфные же полимеры характеризуются меньшей усадкой, например полистирол 0,4—0,6% поливинилхлорид 0,5—1,0% полиметилметакрилат 0,5—1,0%. Введение наполнителей в термопласты и реактопласты уменьшает температурные коэффициенты объемного и линейного расширения и снижает усадку. Повышению размерной точности и уменьшению колебания усадки способствует высокая дисперсность наполнителя, равномерность его распределения по объему изделия. [c.56]

У многих термопластов область высокоэластического состояния охватывает довольно широкий интервал температур. В принципе, процесс формования можно вести во всем этом интервале. Однако свойства изделия будут существенно зависеть от той конкретной температуры, до которой была нагрета заготовка. При температурах, близких к температуре перехода термопласта из стеклообразного состояния в высокоэластическое, в углах изделия часто появляются пятна переохлаждения, отбеливания , свидетельствующие о хрупкости материала. При слишком высоких температурах заготовка либо приобретает слишком большую мягкость и провисает под собственным весом, либо пригорает из-за термодеструкции термопласта. Излишний изгиб заготовки в конечном счете может привести к образованию на изделии морщин, а перегрев наружного слоя материала ухудшает механические свойства изделия и его внешний вид. С повышением температуры формования ударная вязкость и разрушающее напряжение при растяжении уменьшаются, а усадка изделия сначала увеличивается, а затем начинает уменьшаться. [c.63]

Усадка проявляется при всех методах переработки термопластов. Наибольшая усадка имеет место при переработке пластмасс литьем под давлением, поскольку при этом методе формования расплав затекает (впрыскивается) в замкнутую форму и охлаждение происходит с наружной поверхности. В случае создания недостаточного давления при охлаждении расплава происходит значительное уменьшение объема полимера, поэтому внутри изделия появляются пустоты или изделие дает большую усадку. Значение усадки необходимо учитывать при расчете технологической оснастки, поэтому изучение закономерностей усадки имеет важное практическое значение [c.80]

Полистирол — ПС (ОСТ 6-05-406—80). Для упаковывания большей части молочных продуктов (простокваши, сливок, творога) используется в осповном ПС. Он не обладает такими высокими заш.итными характеристиками, как полиолефины или ПВХ, однако он является жестким материалом, поэтому получаемые из него изделия отличаются достаточно высокой механической прочностью и точностью размеров. ПС из всех термопластов обладает самой малой усадкой, плотность его составляет около [c.22]

Этот метод, однако, малопроизводителен, и им можно изготавливать изделия лишь относительно простой формы. Из термопластов чаще всего используют полиметилметакрилат для формования плоских листов. Технология изготовления листов проста вязким раствором форполимера полностью заполняют пространство, образованное между гладко отполированной металлической плитой и большим гибким вкладышем — оконной рамой . Сверху на раму помещают другую металлическую плиту, верхняя часть которой служит дном другой формующей полости. Так образуется вертикальная батарея заливочных форм. При использовании гибкого вкладыша размер формы уменьшается, следуя за объемной усадкой полимера, сопровождающей процесс полимеризации. Таким способом предотвращается образование пустот в изделии. Если не обеспечить возможности сокращения одной из поверхностей, то образование пустот может стать основной проблемой, осложняющей формование полимеров заливкой. [c.555]

Увеличение времени выдержки изделия из термопласта под давлением способствует уменьшению усадки. Так, усадка изделий из поликарбоната снижается в два раза при изменении времени выдержки от 3 до 35 с при температуре формы 100 °С и давлении литья 100 МПа. Для реактопластов с повышением времени выдержки на стадии отверждения изделия от 1 до [c.56]

В настоящее время все больще повышаются требования к соблюдению точных размеров литьевых изделий, поскольку все больше расширяется область применения термопластов для изготовления точных технических деталей. В связи с этим все большее значение, для технологии литья под давлением приобретают вопросы усадки и допусков при литье. [c.196]

Значительное влияние на усадку оказывает температура формования. При прессовании и литье реактопластов с увеличением температуры формования процесс отверждения проходит более полно и сопровождается выделением большего количества летучих и увеличением усадки. Усадка аморфного термопласта при литье под давлением зависит от температуры формы. Чем ниже температура формы, тем выше скорость охлаждения и тем меньше усадка аморфного термопласта. Усадка изделий из кристаллических полимеров также уменьшается при снижении температуры формы, поскольку в этом случае отвод тепла происходит быстрее и процесс кристаллизации протекает не полностью. [c.56]

При литье реактопластов не нроисходит ориентации макромолекул, как у термопластов. Возникающая анизотропия прочности и усадки изделий в основном объясняется ориентацией волокнистого наполнителя (древесной муки или стекловолокна). Направление ориентации во многом зависит от режима заполнения формы. Так, при струйном заполнении, как было показано на рис. 7.5, а, материал при движении укладывается спиральной струей и анизотропия практически отсутствует. [c.275]

Наполненные дисперсными или волокнистыми наполнителями полиамиды перерабатываются в детали литьем под давлением на тех же термопласт-автоматах, что и ненаполненные. Наполнители снижают усадку изделий. При высоком содержании наполнителя (20—40%) рекомендуется применять несколько большие давления литья (1000—1400 кгс/см ) и более высокую скорость впрыска. Литьевая форма должна иметь температуру 80—90 °С. [c.281]

Полимерный компонент придает массе реологические свойства термопласта с высоким процентом наполнителя. После этою масса перерабатывается в литьевой машине аналогично обычному полимеру. Из отлитой детали ( зеленой заготовки) удаляется связующее, в результате получается коричневая заготовка, которая затем спекается. При этом возникает объемная усадка, имеющая следствием линейную усадку от 10 до 15%. Отлитое изделие (рис. 1) является зеленой заготовкой. Готовое изделие (экран шприца) состоит из металлического сплава/М Т JV 200 с 1,5-2,5% никеля, остальное — железо. [c.324]

Склонность к искривлению различных типов термопластов неодинакова. Кристаллические полимеры более склонны к искривлению, чем аморфные. На искривление влияют параметры процесса литья, конструкция изделия и литьевой формы. Склонность термопласта к искривлению зависит также от разности между радиальной и тангенциальной усадкой эта разность обусловлена молекулярной ориентацией термопласта. Как правило, усадка в направлении течения больше, чем в перпендикулярном направлении. Термическая усадка увеличивается за счет релаксации ориентационных напряжений после заполнения формы. [c.214]

При переработке гигроскопических гранулированных и порошкообразных материалов полиамида, полиформальдегида, различных пресс-порошков реактопластов — следует иметь в виду, что повышенное влагосодержание в сырье вызывает появление усадочных раковин в изделии и повышенную усадку. С целью устранения дефектов, обусловленных протеканием усадочных явлений вследствие повышенной влажности, сырье предварительно подсушивают в сушилках полочного типа термопласты при 70—100°С в течение 1—2 ч (полиамиды и поликарбонаты 8—24 ч) и реактопласты при 50—70 °С в течение 10— 24 ч. [c.56]

Для получения бездефектных крупногабаритных изделий в режиме фронтальных процессов возможность влияния на зону превращения за счет ее подпитки является определяющим фактором. Именно такой способ компенсации усадки позволил решить проблему получения непрерывным методом крупногабаритных профилей из расплава термопластов [221]. [c.147]

ХПЭ-эластомеры представляют интерес как немигрирующие огнестойкие эластификаторы, повышающие ударную прочность многих термопластов. Наиболее широко в пром-сти применяют композиции поливинилхлорида и 12—14% ХПЭ с мол, массой (200—500)-10 , содержанием хлора 40%, вязкостью по Муни ок. 90. Введение ХПЭ-эластомера облегчает переработку композиций при экструзии, понижает темп-ру изготовления изделий, уменьшает их усадку. Атмосферо- и химстойкость таких композиций, используемых при изготовлении листов, труб, емкостей для транспортировки конц. к-т (напр., 93%-ной серной), изоляции кабелей, устройства водостоков, производства строительных панелей и др., значительно выше, чем композиций, содержащих в качестве эластификаторов непредельные каучуки, напр, бутадиен-нитрильные. В такие композиции можно вводить большие количества наполнителей, повышая т. обр. эксплуатационные свойства изделий и снижая их стоимость. Из композиций ХПЭ с поливинилхлоридом и сополимером акрилонитрил — бутадиен — стирол (сополимер АБС) изготовляют гибкие и износостойкие каландрованные листы. [c.12]

Для снижения усадки в процессе формования полиэфирных пресс-материалов или для получения полностью безусадочных композиций применяют добавки некоторых термопластов (5—10%) [8, 9]. Так, использование ряда сополимеров метилметакрилата, винилхлорида или стирола позволило снизить линейную усадку материала до 0,01—0,1% и устранить такие связанные с высокой усадкой дефекты, как коробление, образование трещин или волнистость поверхности изделий. [c.208]

У многих термопластов область высокоэластического состояния охватывает довольно широкий интервал температур. В принципе, процесс формования можно вести во всем этом интервале. Однако свойства изделия будут существенно зависеть от той конкретной температуры, до которой была нагрета заготовка. При температурах, близких к температуре перехода термопласта из стеклообразного состояния в высокоэластическое, в углах изделия часто появляются пятна переохлаждения, отбеливания , свидетельствующие о хрупкости материала. При слишком высоких температурах заготовка либо приобретает слишком большую мягкость и провисает под собственным весом, либо пригорает из-за термодеструкции термопласта. Излишний изгиб заготовки в конечном счете может привести к образованию на изделии морщин, а перегрев наружного слоя материала ухудшает механические свойства изделия и его внешний вид. С повышением температуры формования ударная вязкость и разрушающее напряжение при растяжении уменьшаются, а усадка изделия сначала увеличивается, а затем начинает уменьшаться. В табл.. 5.2 приведены температуры нагрева заготовок из некоторых термопластов при их формовании на пневмо- н вакуум-формовочных машинах с нагревателями открытого типа. В агрегатах, оснащенных нагревательными камерами, рекомендуются несколько иные температуры нагрева заготовок. В табл. 5.3 указаны условия нагрева заготовок в установках для механопневмоформования. [c.160]

Трубы, изготовленные центробежным способом, отличаются правильной цилиндрической формой, совершенно одинаковой толщиной стенок по всей длине трубы и гладкой внутренней поверхностью. Существенное значение имеет отсутствие дорна, применяемого обычно для оформления внутренней полости трубы. Формование толстостенных труб также не представляет трудностей, поскольку при центробежном литье скорость нагрева и охлаждения можно регулировать. Отлитые изделия отличаются прочностью и пластичностью, поскольку пузырьки воздуха и газов вытесняются из всей массы материала при движении материала во вращающейся с большой скоростью форме. По описанному методу изготовляют цилиндрические трубы и другие тела вращения из термопластов, которые не прилипают к стенкам формы. Благодаря естественной усадке отвердевшего изделия облегчается его извлечение из формы. [c.67]

После заполнения формы расплавом термопласта червяк некоторое время находится в переднем положении, чем достигается компенсация усадки материала. Затем он начинает вращаться и, пока изделие охлаждается, подает расплав в переднюю часть цилиндра для следующего цикла литья. По окончании охлаждения изделие удаляется, а червяк находится в заднем положении и, как правило, уже неподвижен. Таким образом, пластикация должна осуществиться за период охлаждения детали. При литье тонких изделий это время весьма незначительно. Поэтому соотношение между массой отливки, ее толщиной и продолжительностью охлаждения имеет большое значение для определения продолжительности пластикации. [c.88]

Поликарбонаты перерабатываются в изделия обычными методами,, используемыми для термопластов литьем под давлением, выдуванием,, экструзией и различными методами термоформования листового материала. Методом экструзии при 250°С из поликарбонатов получают стержни, трубы, прутки, пленки, листы. Процесс литья под давлением проводится при 315 °С и давлении 350—700 ат, а в отдельных случаях при 1050—1800 ат. Литье должно осуществляться в предварительно нагретую до 85 °С прессформу, иначе происходит чрезмерно быстрое охлаждение поликарбоната, в результате чего появляются остаточные напряжения, снижающие механическую прочность изделий. Извлечение изделий из прессформ не представляет затруднений. Усадка изделий в процессе литья составляет 0,6—0,7%- Применяют также литьевые машины с предварительной пластикацией. [c.252]

Термопласты при литье под давлением попадают в холодную форму. Охлаждение и связанная с этим усадка материала, а также поступление новых порций материала из инжекционного цилиндра определяют характер изменения давления в литьевой форме в период формования изделий. После охлаждения материала в литнике поступление новых порций материала из цилиндра в форму прекращается, и давление в форме надает. Если давление впрыска снимается до того, как литник полностью застынет, то снижение давления в форме ускоряется из-за частичного вытекания материала из формы. После охлаждения и затвердевания изделия форма раскрывается и готовое изделие извлекается. [c.332]

Колебание усадки пресс-материала вызывает наибольшие изменения в размерах пластмассового изделия. Величина колебания зависит главным образом от состава пластической массы. Для термореактивных пресс-материалов колебание усадки достигает 0,4%, для термопластов — 2%. Изделие, полученное из пресс-(Материала с малым колебанием усадки, может быть изготовлено с большей точностью, чем изделие, полученное из пресс-материала с большим колебанием усадки. Таким образом, степень точности размеров изделия непосредственно зависит от свойств примененного пресс-материала. [c.67]

При экструзии прутков в них могут появляться пустоты и пузыри, вызванные неравномерным сжатием при охлаждении.. Все термопласты имеютзысокий коэффициент теплового расширения и. плохо проводят тепло. Кроме того, некоторые ноли еры (особенно кристаллические) затвердевают более или менее быстро, в большинстве случаев в узком интервале температур, и при этом дают значительную усадку. Когда изделие из терлюпла-ста выходит из головки, оно практически имеет одинаковую температуру по всему сечению. Однако при пост п-лении 3 охлаждающую систему наружная поверхность изделия охлаждается и стягивается в твердую оболочку, в то время как сердцевина еще остается жидкой и занимает максимальный объем. При дальнейшем затвердевании внутренние слои изделия сжимарзтся и между ними и наружной оболочкой образуются пустоты, которые в изделиях с большим поперечным сечением могут иметь значительные размеры. [c.197]

Усадка на первой стадии определяется главным образом давлением в форме и может в значительной степени компенсироваться за счет процесса уплотнения. Во время выдержки под давлением температура материала понижается, а плотность увеличивается. В связи с этим объем первоначально вошедшего в форму термопласта уменьшается. Однако непрерывная подача расплава полимера в этот период из нагревательного цилиндра компенсирует изменение объема материала в форме. Увеличение массы изделия и непрерывное уплотнение термопласта в форме происходят до тех пор, пока термопласт не затвердеет во впускном канале. Таким образом, усадка в форме зависит от времени, в течение которого давление передается в форму. Например, усадка полиформальдегида уменьшается с увеличением времени выдержки под давлением до определенного значения, после достижения которого сохраняется постоянной (рис, V. 18). В то же время масса детали увеличивается до максимума, который соответствует минимальной усадке. [c.212]

Центробежное литье. Как уже отмечалось, возможности литья иод давлением 01ранпчепы верхним и нижним пределом толщины стенки, а также габаритами изделия. Модернизация метода (литье с предварительным поджатием материала, литье при пониженном давлении и др.) только частично решает новые задачи по формованию изделий из термопластов. Высококачественные изделия с толщиной стенки более 6 мм, а также сплошные изделия могут быть получеи , методом центробежного литья, который заключается в заливке расплава термопласта в бьгстровращающуюся форму с последующим охлаждением при вращении [221—223]. Установки такого типа обычно состоят из устройства для подогрева и расплавления гранул, одной или нескольких центробежных форм, а также устройства для дополнительной подачи материала в форму во время охлаждения для компенсации усадки при производстве сплошных изделий. Основное достоинство метода по сравнению с литьем под давлением состоит в отсутствии мощного узла смыкания, который в значительной степени определяет стоимость литьевых машин. Давление при центробежном литье обычно не превышает [c.190]

Усадка в форме па второй стадии может быть свободной, когда оформляющие части формы не препятствуют усадке материала, или несвободной, когда оформляющие части препятствуют сокращению термопласта, например при наличии металлической арматуры в изделии. [c.213]

Вторая стадия начинается после затвердевания полимера во впускном канале и продолжается до момента открытия формы и удаления изделия из формы. На второй стадии уже не происходит подачи расплава в форму, и масса материала не изхменяется. При этих условиях усадка аморфного полимера происходит за счет термического сокращения, определяемого коэффициентом объемного расширения. Усадка зависит от скорости охлаждения, определяемой температурой формы. Чем ниже температура формы, тем меньше усадка Зхморфного термопласта. В случае кристаллических полимеров усадка на этой стадии определяется главным образом процессом кристаллизации, в результате которого происходит значительное уменьшение размеров литьевых изделий. Определяющим фактором на этой стадии для кристаллических полимеров является температура формы. Чем выше температура формы, тем больше засадка кристаллического полимера, поскольку отвод тепла происходит медленнее и кристаллизация протекает полнее. [c.213]

В отличие от других термопластов, сополимеры с высоким содержанием хлористого винилидена могут перерабатываться без охлаждения при прессовании, так как благодаря быстрой кристаллизации в горячем виде материал затвердевает при относительно высокой температуре (80—100°). Это позволяет легко удалять изделия из подогретых пресс-форм, не опасаясь деформации или повреждения материала. При быстром охлаждении получается мягкий и пластичный аморфный материал (стр. 57), который при комнатной температуре постепенно кристаллизуется, что может привести к значительной усадке изделий. Проводя переработку в условиях начинающейся кристаллизации, т. е. с выдержкой изделия при температуре около 100°, можно получать изделия достаточно точных размеров. [c.78]

С учетом указанных факторов производится выбор температур материального цилиндра и формы (табл. 5.2), от которых зависят процессы охлаждения (для термопластов) и отверждения (для реактопластов). Так, технологически обусловленная усадка изделий в значительной степени зависит от этих стадий процесса. Обшая усадка, однако, зависит для конкретного полимера от геометрии изделия и результирующего действия параметров переработкн. [c.351]

При сравнении размеров горячей формы и полностью остывшего изделия иолучают действительную линейную технологич. У., а при сравнении размеров формы и изделия при обычной темп-ре — удобную для практики расчетную линейную технологич. усадку S, ориентировочные значения к-рой нриведены ниже (в %) Термопласты (литье под давлением) [c.345]

Для изготовления П. чаще всего используют полиэфирные смолы (см. Полиалкиленгликольмалеинаты и полиалкиленгликольфумараты, Олигоэфиракрилаты), реже — эпоксидные смолы. Благодаря тому, что эти связующие не содержат растворителя и отверждаются без выделения побочных продуктов, П. не подвергают предотверждению. Связующие, особенно полиэфирные, характеризуются низкой вязкостью расплава и большой усадкой при отверждении. Чтобы уменьшить усадку и исключить возможность сепарации компонентов при формовании (связанную с низкой вязкостью связующего), в состав П. вводят порошкообразные наполнители с размером частиц 0,5—50 мк мел, доломит, каолин, тальк, кварц, стекло, глинозем, гидроокись алюминия (иногда — древесную муку). Для снижения усадки в полиэфирные П. эффективно введение термопластов (5—10% от общей массы). С целью повышения прочности готовых изделий в, П. вводят рубленые волокна — стеклянные, асбестовые, искусственные и синтетические. [c.82]

Недостатки способа громоздкость и высокая стоимость оЬорудования (гидропресс, электропечь, закрытая металлическая форма), невозможность использования термопластов с большой усадкой (ударо- р с. 1У-8. Схема пневмо-п 50ЧНЫЙ неполированный полистирол И Др.). термоформовання полых Листовые термопласты с большой усадкой изделий из двух листо-при свободном (без зажима в рамке) на- вых заготовок [c.205]

Экструзионный способ переработки полиэтилена в пленочные, листовые и профильные изделия относится к категории весьма производительных процессов, а экструзионное оборудование характеризуется очень большой полезной отдачей. Так, например, современный экструдер с диаметром шнека 0 = 60 мм может переработать от 40 до 45 кг/ч термопласта, а при непрерывной трехсменной работе — до 1 т материала в сутки. Однако производство толстостенных профильных изделий методом непрерывной шнековой экструзии сопряжено с рядом трудностей, из которых основной является необходимость обеспечения качественной переработки материала и достаточной степени его уплотнения при очень малых сопротивлениях в формующей головке экструзионного агрегата. Вторая сложность состоит в обеспечении точности формы и размеров изделий, поскольку эффективного охлаждения массивного блока полимерного материала из-за плохой его теплопроводности не происходит. Длительно протекающие процессы кристаллизации и усадки полиэтилена требуют достаточно долгого пребывания изделия (профиля) в условиях, которые обеспечивали бы его калибрование, а в дальнейшем— формо- и размероустойчивость. Для осуществления непрерывного процесса формообразования таких изделий необходимо увеличение длин калибрующих устройств, что сопряжено с возрастанием усилия отвода и вынужденным снижением производительности процесса. [c.186]

Температура формования листовых термопластов может изменяться в некотором интервале в зависимости от теплофизических свойств самого материала, размеров и формы получаемого изделия. Минимальной температурой формования является та низшая температура, при которой изделие получается без отбеливания на изгибах. Л4аксимальная, или критическая, температура формования — это такая температура, выше которой начинается деструкция нагреваемого материала или провисание листа под действием силы тяжести. В последнем случае возможно также образование складок на стенках изделий из-за температурного расширения и текучести размягченного листа. Температурное расширение составляет —2% во всех направлениях для неориентированного материала. В некоторых случаях материал подвергают предварительной вытяжке, для того чтобы вызванная ею усадка компенсировала расширение листа при нагревании. [c.240]

Здесь возможно излишнее переуплотнение, которое может привести к большому различию в ориентации термопласта к, как следствие, к большому различию в усадке. При переуплотнении возникает также опасность раскрытия формы, если усилие п и формовании изделия превысит усилие запирания формы. Эти трудности удается преодолеть, применяя метод инжекционного прессования . Сущность этого метода заключается в том, что формование изделия осуществляется не только за счет усилия инжек-ционной части машины, но и за счет усилия замыкания формы. [c.14]

Полиэтилены — самые распространенные термопласты. Большая их часть перерабатывается методом экструзии. Полиэтилен высокого давления применяется для изготовления упаковочных материалов в виде рукавной и плоской пленки, отдельные типы которой обладают большой усадкой, что используется для улучшения качества упаковки. Полиэтилен дублируется с бумагой, металлической фольгой, целлофаном и другими материалами для получения изделий, соединяющих в себе свойства дублируемых материалов. Широко применяется обычный и кристаллический полиэтилен для изоляции проводов и кабелей, а также труб. Большие количества полиэтилена высокото и низкого давления идут иа изготовление выдувных изделий для упаковочной промышленности. [c.150]

Необходимые константы материала для расчета усадки, установления режимов подпитки при формовании толстостенных изделий и расчета объемов для заливки компаундами определялись на эласто-метре Установлены величины коэффициентов термического линейного и объемного расширения и сжимаемости для термопластов 11 типов и заливочных компаундов двух марок в интервале температур от 50 до 250° С и давлений от 50 до 1200 кПсм . [c.296]

Кроме листового каучука выпускается также в небольших количествах каучук в виде порошка или гранул и жидкий, получаемый непосредственно из латекса. Депротеинизироваиный каучук выпускается для специальных изделий. Существуют также каучуки (пастообразный и твердый), которые могут быть легко редис-пергированы в латекс. Ведутся работы по выпуску саже- и маслонаполненных каучуков и их смесей с полимерами или синтетическими каучуками, получаемых на стадии латекса, а также модифицированных сортов типа привитых сополимеров с виниловыми мономерами (гевеяплас МГ-30 и МГ-49), а также каучуков со свойствами термопластов. Выпускается также каучук из смеси обычного латекса и предварительно вулканизованного. Резиновые смеси на его основе хорошо обрабатываются, имеют малую усадку и хорошую поверхность после шприцевания и каландрования. [c.32]

При разработке технологии формования конкретного изделия необходимо знать, что усадка плоских изделий из ацетатцел-люлозных пластмасс в направлении течения расплава в форме несколько больше, чем в перпендикулярном направлении,и с уменьшением толщины изделия снижается за счет более быстрого охлаждения расплава и меньшей глубины протекания релаксационных процессов. При этом в отличие от других термопластов [24] усадка образцов из ацетатцеллюлозной пластмассы, измеренная, например, после прогрева при 90°С в течение [c.77]

Другим способом крепления листового термопласта, в частности полиэтилена, является спрессование его с перфорированным металлическим листом (способ металл-кор ). В зависимости от конструкции изделий применяется металлический лист толщиной 0,5—1,0 лш с отверстиями диаметром 3 мм, расположенными с шагом 6 мм. Толщина полиэтиленового листа —1,5— 2,0 мм. Так как при спрессовании часть полиэтилена затекает через отверстия на обратную сторону листа, образуя как бы головки заклепок, то соединение получается плотным и прочным, несмотря на большую усадку полиэтилена при охлаждении. В связи с этим отпадает необходимость в конической форме отверстий [c.213]

Литье под давлением. Благодаря своей хорошей текучести полипропилен особенно пригоден для литья тюд давлением. Несмотря на то, что этот матерна.т имеет высокую температуру плав- ления, циклы производства мог т быть очень короткими, так как малая усадка полниропи.чеиа ( 3% в длину) позволяет извлекать детали из форм при относительно высоких температурах — около 100°. При использовании т111ательяо отполированных форм из полипропилена. можно получать изделия с более гладкими поверхностями, чех1 из других термопластов. [c.165]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология