Порошки спекание

Суш ность метода порошковой металлургии заключается в том, что порошок или смесь порошков с пластификатором (керамические материалы) прессуют в металлических пресс-формах, после чего полученные изделия (полуфабрикаты) подвергают термической обработке — спеканию при температуре ниже температуры плавления в защитной среде или в вакууме. [c.320]

Ход анализа. Силикат необходимо растереть в очень тонкий порошок, так как при его прокаливании с ЫН,С1 и СаСО, происходит не сплавление, а только спекание, и поэтому полнота взаимодействия реагируюш,их веществ, а следовательно, и успех определения сильно зависит от степени размельчения материала. Спекание проводят в специальном узком и высоком пальцеобразном платиновом (или никелевом) тигле. Дно тигля покрывают слоем углекислого кальция далее берут навеску силиката (0,5 или 1 г), переносят ее в маленькую чашку и смешивают с таким же количеством хлористого аммония, после чего вносят 7—8-кратное количество углекислого кальция и тщательно перемешивают стеклянной палочкой или пестиком. Смесь переносят в платиновый тигель, сметая мелкие крупинки кисточкой, и покрывают сверху слоем углекислого кальция (около 0,5 г), ополаскивая предварительно им стеклянный пестик и чашечку, в которой приготовлялась смесь. [c.473]

На скорость спекания влияют степень совершенства кристаллической структуры тела, равномерность и степень измельчения, температура процесса, состав газовой фазы над материалом, давление предварительного сжатия. Монодисперсный порошок обычно спекается медленнее, чем полидисперсный. С повышением температуры скорость спекания увеличивается в соответствии с возрастанием подвижности структурных элементов решетки и сил поверхностного натяжения. [c.210]

При высокой плотности упаковки дисперсных частиц конденсационные структуры спекания приобретают высокую прочность и часто жаропрочность. Таковы композиции из металла и тугоплавкого оксида металла, например спеченный алюминиевый порошок (САП). На алюминиевый порошок наращивают тонкую оксидную пленку и порошок спекают под давлением. Структура САП представляет собой каркас из пленки АЬОз толщиной 10—20 нм, в ячейки которой включены зерна алюминия с сохранением частичных контактов между ними. Таким образом, конденсационные структуры представляют собой непрерывные каркасы дисперсной фазы и дисперсионной среды, вдвинутые друг в друга и не потерявшие дисперсности. [c.314]

Поликристаллы изготовляют не только прямым синтезом, но и спеканием под давлением мелких кристаллов алмаза в области его термодинамической устойчивости. Процесс спекания проводят в тех же установках, где и синтез, но в качестве реакционной щихты берут алмазный порошок. При соответствующих температуре и давлении реакционную массу выдерживают определенное время, чтобы отдельные кристаллы спеклись в единый агрегат. Кроме того, в последние годы начали развиваться методы получения композиционных материалов к алмазу в процессе синтеза (или спекания) добавляются различные вещества (титан, вольфрам, бор и т. д.), придающие алмазным композитам свойства, нужные для различных технологических целей. [c.144]

Сначала изготовляют сырьевую смесь требуемого состава, потом ее обжигают до спекания и при этом получают цементный клинкер, который затем размалывают в тонкий порошок. [c.177]

Из приготовленных окислов восстановлением их при высокой температуре углем или водородом добывают в чистом состоянии Мо и Ш. Для получения компактного металла порошок под большим давлением прессуется и подвергается спеканию до 1600° С. [c.329]

Цемент. Обычный силикатный цемент, или портландцемент, представляет собой зеленовато-серый порошок, который при смешении с водой затвердевает на воздухе и в воде в камнеподобную массу. Обычно его получают обжигом (1400—1600 °С) до спекания сырьевой смеси, состояш,ей из известняка и глины. [c.149]

Термин САП (спеченный алюминиевый порошок) объединяет некоторые новые материалы, получаемые путем спекания частиц металлов с частицами их окислов. [c.268]

Металлокерамическое производство бе -р и л л ИЯ [7]. Технологический процесс начинается со стадии измельчения слитков бериллия, полученных вакуумной плавкой, или электролитических чешуек. Чешуйки измельчают в шаровой мельнице мокрого помола. Затем порошок обрабатывают щавелевой кислотой для извлечения примеси хлора и хлоридов (об этом говорилось выше в связи с очисткой металла). Слитки переводят в стружку, которую затем превращают в порошок в дисковых истирателях, облицованных бериллием и работающих в атмосфере аргона. На следующей стадии процесса порошок прессуют. При холодном прессовании требуется давление 8—12 т/см с последующим спеканием при температуре, близкой к плавлению бериллия (1100—1200°). Более прогрессивный метод — горячее прессование, которое осуществимо в широком диапазоне температур (500—1100°) при 510° требуется давление 3,94 т/см , при 1100° достаточно 5—10 кг/см . [c.218]

Выше 350 начинается медленная термическая деструкция полимера с выделением фтора. Ниже этой температуры пластичность полимера ничтожно мала и невозможно осуш,ествить формование изделий. Поэтому фторопласт перерабатывают методом спекания. Порошок фторопласта в холодных формах отформовывают в таблетки-заготовки [102] при давлении 200—300 кг см . Таблетки устанавливают в спецпальные печи п нагревают при 360—380° до полного спекания в них частиц порошка. Внешне окон- [c.804]

После засыпки для повышения прочности фильтрующих элементов их спекают. Порошок спекают вместе с формой. Для предотвращения спекания порошка со стенками формы последние изготовляются из графита или из стали с последующим нанесением графита на стенки формы. Для спекания металлокерамических фильтров, полученных методом свободной засыпки, тре- [c.215]

Распыленный порошок из-за сферической формы частиц и их гладкой поверхности возможно прессовать только с применением связующих. Для этой цели используется парафин или 12%-ный водный раствор поливинилового спирта. В обоих случаях при удельных давлениях 2—4 Т/сл<2 получаются прессовки с пористостью 30—40%, достаточно прочные для дальнейшего технологического процесса. Целесообразнее использовать раствор поливинилового спирта, так как продолжительность спекания в этом случае значительно сокращается. [c.219]

Можно спекать порошки и без формы при помощи неширокого (3—4 мм) кольца, отрезанного от полой трубки из стекла того же сорта, что и порошок. Кольцо помещают в холодную печь и кладут на плоскую графитовую пластину, внутрь него засыпают порошок, а сверху прикрывают тяжелой графитовой пластиной. После спекания получают фильтр, окаймленный кольцом из целого стекла. [c.77]

Фильтры могут быть любой формы и конфигурации—все зависит от формы, в которой спекают фильтры. При спекании печь разогревают до температуры, несколько превышающей темпера-туру размягчения данного стекла, из которого приготовлен порошок, и формы с порошком помещают в разогретую печь. Фильтр считают готовым, если вся масса спеченного порошка отойдет от стенок формы примерно на I мм. Однако фильтры, спеченные при постепенном нагревании печи, получаются более качественными, но этот способ требует много времени. [c.77]

Естественно, что при установлении в печи температуры спекания самого крупнозернистого порошка слои из порошка с меньшей зернистостью будут спекаться раньше. Чтобы уравновесить по возможности температурный режим спекания, самый мелкий порошок засыпают на дно формы, а сверху — порошки с большей и большей зернистостью. Форму не закрывают. При этом верхний слой, самый крупнозернистый из всех использованных порошков, быстрее нагревается, а прогрев глубже расположенных слоев будет происходить медленнее. В этих условиях все порошки нагреются до своей температуры спекания примерно одновременно перегрева мелкозернистого порошка в то время, как крупнозернистый начнет спекаться, не произойдет. Порошки спекутся за одно время. Готовность многослойного фильтра определяют по верхнему слою как только он отойдет от формы, фильтр готов. [c.78]

Угольная мембрана служит одним из электродов микрофона, угольный микрофонный порошок осуществляет между ними контакт с переменным сопротивлением. Угольные материалы незаменимы для микрофонов, так как только они обеспечивают длительную его работу. Нарушить последнюю может спекание контактов, вызываемое электрическими искрами на них. [c.128]

Порошок фторопласта-4 имеет насыпной вес 0,4—0,45 Г/см , З дельный же вес фторопласта-4 после прессования и спекания составляет 1,8—2,1 Г/см . Следовательно, порошок уплотняется при прессовании, поэтому высота загрузочной камеры пресс-формы [c.117]

Н2О). Примен. коллоксилин — в проиа-ве этролов, целлулоида, лаков, бездымного пороха, динамита и др. ВВ пироксилин — в произ-ве бездымного пороха. ЦЕМЕНТ, вяжущий материал гидравлич. твердения. Сырье — мергели, известняки, мелы, глины, отходы др. произ-в (шлаки, пиритные огарки, нефелиновый шлам и т. п.). После тонкого измельчения сырья и приготовления однородной смеси заданного состава ее обжигают во вращающейся или шахтной печи до спекания при 1450—1550 °С полученный клинкер измельчают в тонкий порошок (уд. пов-сть порядка 3000 ем /г) вместе с небольшим кол-вом гипса, минер, добавок и др. [c.674]

Порошок каустический из магнезита (ГОСТ 1216-41). Магнезит обожженный выше температуры диссоциации и ниже температуры спекания. Плотность 3,1—3,4 г/сл . [c.138]

Технология изготовления металлокерамических фильтрующих материалов зависит от предъявляемых к ним эксплуатационных требований. Фильтрующие элементы небольших размеров изготавливают методом спекания свободно засыпанного порошка. Для получения изделий более крупных размеров применяют двухстадийный способ прессование порошка последующее спекание. Наиболее распространено статическое прессование материала в прессформе при помощи этого метода можно получать фильтрующие элементы в виде дисков, конусов, втулок, чечевиц и т.п. Недостаток способа заключается в том, что при его использовании трудно добиться равномерности свойств изделия по всему поперечному сечению. Для получения тонкостенных фильтрующих элементов с равномерными свойствами по всему сечению применяют метод гидростатического прессования, когда металлический порошок, заключенный в эластичную оболочку, со всех сторон обжимают жидкостью. При этом на каждый участок поверхности действует равное усилие и усадка порошка происходит равномерно. Этим методом можно получить фильтрующие элементы в виде тонкостенных втулок, стаканов, труб и т.п. Для получения длинных труб из металлокерамических порошков со сферическими частицами применяют также метод мундштучного прессования порошок перед обработкой смешивают с пластификатором, связывающим частицы порошка, затем смесь продавливают через матрицу мундштучной пресс-формы, высушивают полученную заготовку и подвергают ее термообработке. [c.226]

В промышленности используют два типа скелетных никелевых катализаторов — катализатор Бага [193] и никель Ренея [194]. Оба получают из сплава N1 с А1, однако, если никель Ренея представляет собой мелкодисперсный порошок, состоящий из чистого никеля, то катализатор Бага — кусочки никель-алюминиевого сплава (65—75% N1 и 35—25% А1). Исходные сплавы получают чаще всего пирометаллургическими способами — сплавлением компонентов или алюмотермией. В последнее время используют методы порошкообразной металлургии — спекание предварительно спрессованных смесей никелевых и алюминиевых порошков в восстановительной или инертной атмосфере при 660—700 °С. Реакции между двумя твердыми телами с образованием новой твердой фазы включают процесс диффузии, поскольку реагирующие вещества разделяются образующимся продуктом реакции [174]. Реагирующие вещества сохраняют постоянную активность с обеих сторон реакционной поверхности раздела фаз, в связи с чем скорость переноса материала определяется скоростью нарастания толщины диффузионного слоя продукта и выражается формулой [c.166]

Аккумуляторы со спеченными пропитанными электродами. В таких аккумуляторах основой, удерживающей активную массу, яв-. ляется пористая пластина толщиной 1—2 мм, спеченная из порошка карбонильного никеля. Никелевый порошок напрессовы-вывают на никелевую решетку, а затем подвергают спеканию в восстановительной атмосфере при 900—950 °С. Необходимая пористость пластин (70—90%) достигается за счет добавления в исходную массу углекислого аммония, разлагающегося при нагревании с образованием газообразных продуктов. [c.99]

Восстановление закиси никеля водородом или водяным газом начинается с 450°. В интервале 500—550° получается наиболее активный порошок. С 650° активность порошка поотепенно падает вследствие уменьшения удельной поверхности частичек за счет их спекания и округления острых граней. [c.374]

Сырьевую смесь, состоящую из боксита и известняка, обычно обжигают при температурах выше 1500°С до плавления, а иногда при более низких температурах (1250—1300°С) лишь до спекания. По первому способу производства получают сплав, по второму — клинкер. После охлаждения сплав имеет вид темного мелкозернистого плотного камня. Его сначала дробят, а затем размалывают в тонкий порошок. Охлажденный же клинкер сразу поступает в шаровые мельницы, как в производстве партландцемента. [c.193]

В результате обжига получают портландцементный клинкер с размерами частиц (зерен) от нескольких миллиметров до десятков сантиметров. Постоянное изменение гранулометрического состава материала существенно усложняет процесс спекания и ми-нералообразования в клинкере. При обжиге в печах сухого способа тонкодисперсный порошок с размерами частиц не более 200 мкм претерпевает изменения в гранулометрии при появлении жидкой фазы, спекаясь в клинкерные зерна размером от 5 до 15 мм. [c.223]

Для многих неорганических солей абсолютная температура спекания приблизительно в 2 раза меньше абсолютной температуры плавления (по разным данным T JT n равно 0,44 или 0,57). Для оксидов металлов T JTnn 0,8. Чем мельче кристаллический порошок, тем больше его удельная площадь поверхности и тем сильнее он спекается ири нагревании. Спекание может быть вызвано также полиморфными превращениями и выделением капиллярной или адсорбированной влаги. [c.343]

В промышленности цемент получают спеканием глины и известняка СаСОз. Если образующийся при этом порошок смешать с водой, то получается масса, постепенно твердеющая на воздухе. При добавлении к цементу песка или щебня в качестве наполнителя, получают бетон, который широко используют в строительстве. Прочность бетона возрастает, если в него вводится каркас из железных стержней. Железобетонные панели, блоки перекрытий — основа современного строительства. [c.423]

Цементы, шлаки, огнеупоры. Наиболее массовое применение алюмосиликатные системы нашли в металлургии (шлаки, огнеупоры) и в строительстве (цемент, бетон, железобетон). Из отходов металлургического производства — шлаков — получают цемент добавлением к ним основных оксидов (СаО). Обычно цемент получают спеканием глины тонкого помола с известняком, который при этом теряет СО2 и взаимодействует с алюмосиликатной основой глины. Полученный спек-клинкер размалывают п тонкий порошок, способный затвердевать с водой, — цемент. Состав портланд-цемента следующий (масс. %) СаО — 62 — 65% MgO —1,5% SiOz — 20—22 % AI2O3 — 7% остальное примеси РегОз щелочи SO3 потери при прокаливании. [c.435]

На рис. 46 приведены данные наших опытов, показывающие зависимость прочности спекшегося материала от содержания в нем пека. В этих опытах производили спекание порошка пекового кокса, остаток которого на сите 0,05 мм составляет 33%. Смесь порошка кокса с битумом нагревали в тигле, погруженном в угольный порошок для защиты от окисления воздухом. Скорость нагревания и конечная температура во всех опытах были одинаковы. Прочность спекшегося материала измеряли при помощи маятиика-диспергатора и по степени измельчения в шаровой мельнице. [c.165]

Прессование фильтрующих элементов в виде втулок размером 40 X 34 X X 50 мм статическим методом без наполнителя затруднительно ввиду того, что титановый порошок, обладающий большой жесткостью, задирает при запрессовке прессформу. Кроме того, фильтрующие элементы, опрессованные без наполнителя при удельном давлении прессования до 1 Т1см , обладают низкими механическими свойствами, что затрудняет их дальнейшую транспортировку на спекание. [c.218]

Если же по условиям, предъявляемым к фильтру, он должен изготовляться из порошков, сильно отличающихся по зернистости, например из порошка № 4, № 1, № 5 и т. п., то спекание проводят иначе. Сначала спекают слой нз порошка № 1, оставляя в форме незаполненным пространство, необходимое для других слоев. Спекают порошок № 1 в закрытой форме и не до полной готовности. На горячий, чуть спекшийся слой порошка № 1 насыпают слой порошка № 4, разравнивают и уплотняют его графитовой пластиной и форму вновь помещают в печь. Когда этот слой будет готов (он должен отойти от стенок формы), форму быстро вынимают, полученный двухслойный фильтр извлекают и вкладывают обратно в форму так, чтобы слой № 1 был сверху, засыпают его порошком № 5 и снова помещают в печь, где выдерживают фильтр до полного спекания этого слоя. Недоспеченный вначале слой из порошка № 1 постепенно спекается при изготовлении фильтра. [c.78]

Окись меди СнО с сухим водородом начинает реагировать уже при температуре около 150 С с образованием активного мелкодиснерсиого продукта розового цвета Одпако восстановление при этой температуре требует довольно длительного времени. При температуре восстановления около 500° С медь Получается в виде спекшейся, но легко измельчаемой массы. Повышение температуры восстановления до ООО"" С приводит к сильному спеканию частичек я образованию губчатой меди, Которая в порошок не растирается [c.51]

Выше отмечался парадокс — к связующему добавляется порошок, который не обладает авязывающей спосюбностью казалось бы, что от этого прочность омеси должна уменьшиться в действительности же прочность спекания, оказывается, больше црочности чистого связующего. В основе этого явления лежит адсорбция углеродистыми материалами жидкого связующего. Адсорбция состоит в конденсации молекул в[близи поверхности зерен. [c.76]

В последние годы были разработаны новые антифрикционные материалы на основе металлокерамики, пропитанной фтороплас-Т0М-4Д. В качестве металлокерамической основы чаще всего применяется бронзовый порошок с пористостью после спекания от 20 до 50%. [c.36]

Фторопласт-4—рыхлый волокнистый порошок, дающий при спекании плотную массу. По химической стойкости фторопласт превосходит благородные металлы и сплавы и не растворяется даже при высокой температуре. Температурный предел его применения— от —100 до +250° С. Фторопласт-4 не хрупок, легко изгибается, а при давлениях 100—200 кГ см легко раскатывается с увеличением площади в 3—3,5 раза без трещин и разрывов. Из спрессованной массы фторопласт-4 формованием на каладрах, строж1кой из болванки и другими способами получают пленки, пластины, сильфоны, тонкостенные трубы, вентили и другие изделия. Фторопласт-4 сваривают путем предварительного размягчения при 380—390° С и сжатия свариваемых частей под давлением до 510 кГ см . При температуре выше 400° С фторопласт-4 разлагается. [c.64]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология