Катализаторы смеси ксилолов

Технологическая схема. Принципиальные схемы промышленных комплексов установок для производства индивидуальных изомеров ароматических углеводородов Се представлены на рис. 2.77. Схемы а и б с выделением этилбензола из исходного сырья или из смеси исходного сырья с циркулирующим потоком используются при проведении изомеризации на монофункциональных катализаторах. Схему в используют в том случае, когда этилбензол изомеризуется в ксилолы и выделение этилбензола экономически нерационально. Схема г имеет специфические особенности, поскольку смесь НР + ВРз является одновременно экстрагирующим агентом для выделения лг-ксилола. Установки выделения изомеров ароматических углеводородов Се в настоящее время строятся главным образом в составе комплексов с установками из ом ер и за ци и. [c.268]

Рис. 19. Зависимость степени превращения толуола в эквимолярную смесь ксилола и бензола на цеолитовом катализаторе НУ при 755 К и начальном парциальном давлении паров толуола 1,2-10 Па от обратной нагрузки катализатора.

Дегидроциклизацией изооктана при 550° С над молибден-хромовым катализатором получают ксилолы [289], но над окисью хрома получаются олефины [264]. Необходимо отметить протекающую здесь промежуточную изомеризацию [291]. При дегидроциклизации диизобутил- и диизоамил- [279, 284, 285] -декана, пентакозана [276] и керосина [286] образуются ароматические углеводороды. Бутилбензол дает нафталин [279] смесь 1- и 2-ок-тена превращается в о-ксилол ароматические углеводороды получаются при дегидроциклизации компактных олефиновых структур, таких как 2-этил-1-бутен и З-метил-2-пентен. Во всех вышеприведенных превращениях углеводороды, кипящие ниже исходного сырья, не образуются до тех нор, пока преобладают мягкие условия процесса [279]. [c.103]

Катализатор ЛХ Ц Смесь ксилолов Раст ЩШё [c.182]

В реактор / подают смесь ксилолов, растворитель, катализатор и воздух. Пары и неконденсирующиеся газы через конденсатор 2 поступают в сепаратор 3. Конденсат возвращается в реактор /, а неконденсирующиеся газы (азот) удаляются из системы. Реакционная масса из реактора 1 поступает в аппараты 18 и 17 для отделения бензойной кислоты и растворителя от фталевых кислот. Смесь бензойной кислоты, растворителя и воды поступает в ректификационную колонну 4, где бензойная кислота отделяется от растворителя и воды, а последняя смесь разделяется на ректификационной колонне 5. Вода удаляется из системы, а растворитель [c.182]

Процесс основан на свойстве катализатора не только изомеризовать ксилолы, но и образовывать с мета-ксилолом отделяемый комплекс. После разложения комплекса с BF3-HF при 100 °С и давлении 3,0 МПа и-кси-лол селективно изомеризуется в смесь ксилолов с наиболее высоким содержанием пара-ксилола. Пара- и орто-ксилол выделяют экстракцией. Количество получаемого этилбензола зависит от его содержания в сырье. Из-за применения высококоррозионного и токсичного катализаторного комплекса, несмотря на хорошие технико-экономические показатели, этот процесс не получил широкого промышленного распространения. [c.874]

Ксилолы Толуиловые кислоты, НгО Цериевые соли органических кислот жидкая фаза, в токе кислорода или воздуха. Исходная смесь ксилолов — 54% этилбензола— 16% парафинов и нафтенов — 30% 7—35 тор, 130—190° С [109]= Цериевые соли (нафтенаты, каприлаты, толуилаты) 0,0001—0,1% катализатора от веса п-ксилола жидкая фаза, в токе кислорода или воздуха, 140° С [110]=. См. также [111]= [c.329]

Сухой исходный толуол и циркулирующий водородсодержащий газ проходят через теплообменник и подогреватель 5 в реактор 1. Пары проходят сверху вниз через неподвижный слой катализатора - цеолита ZSM-5, на котором при повышенной температуре толуол диспропорционирует в бензол и смесь ксилолов с высоким содержанием п-ксилола. [c.353]

Процесс предназначен для диспропорционирования толуола в бензол и смесь ксилолов с использованием третьей модификации катализатора. Схема процесса аналогична представленной на рис. 45. [c.354]

Раствор нагревают до 120—160° С и непрерывно вводят в реактор с механическим перемешиванием, где он встречается с раствором (0,5% вес.) катализатора в ксилолах. Эти два активных вещества— раствор этилена и катализатора — контактируются определенное время, после чего смесь выводят и сбрасывают давление в газовом сепараторе. Здесь смесь нагревается до 160—200° С при давлении около 6 ат и дегазируется. [c.327]

Оказалось, однако, что изомеризацию ксилолов с удовлетворительными результатами можно осуществить при однократном контактировании их с катализатором при температуре 450° и давлении 15 атм [22]. При этом, наряду с 2—3% нафтенов, образуется практически равновесная смесь ксилолов с выходом в 96—97%. [c.155]

В низкотемпературном процессе изомеризации на твердом катализаторе из смеси алкилароматических углеводородов Се четкой ректификацией выделяют сначала этилбензол, а затем о-ксилол. Из оставшейся смеси м- и п-ксилолов выделяют тра-изомер низкотемпературной кристаллизацией, а остаток смещи-вают с толуолом и направляют на изомеризацию. Из изомеризата выделяют бензол и рециркулирующий толуол, а смесь ксилолов направляют в уже описанный блок разделения. [c.235]

Полиметилированные бензольные углеводороды подвергаются в присутствии катализатора из окислов кремния, алюминия и циркония перегруппировке и деградации [17]. п-Ксилол при 550° изомеризуется приблизительно в равновесную смесь ксилолов наряду с 24%-ным выходом толуола и 16%-ным выходом триметил-бензолов. Мезитилен (1,3,5-триметилбензол) дает только небольшое [c.181]

Ксилолы подвергаются изомеризации в условиях каталитического риформинга, если их пропускать над бифункциональным катализатором — платинированным алюмосиликатом [86]. Так, при изомеризации л -ксилола, наряду с небольшим количеством нафтенов, образуется равновесная смесь изомеров ксилола, что указывает на большую скорость реакции. Значительно медленнее протекает изомеризация этилбензола в ксилолы. [c.46]

Технологическая схема процесса приведена на рис. 9.4. Исходное сырье —г смесь воздуха, аммиака и л(-ксилола — поступает в реактор с псевдоожиженным слоем катализатора 1, где происходит образование динитрила изофталевой кислоты. Тепло экзотермической реакции снимается с помощью испарения воды. [c.287]

В работах Го и сотр. [245—247] исследовались механизмы гидрогенолиза и изомеризации циклоалканов и алканов на металлах и их сплавах. Изучены [245, 246] превращения 1,1,3-триметилцикло-пентана в присутствии пленок Р1, Рс1, Со, Ре, N1, КЬ и XV. Относительные скорости деметилирования с образованием гел -диметилцик-лопентана и метана зависят от металла и температуры. Р1 и Рс1 оказались наилучшими катализаторами дегидроизомеризации в арены, Р1 является наиболее селективным катализатором образования ксилолов Рс и КЬ (как и Ре) дают смесь продуктов с преобладанием толуола, для N1 характерно образование низших (Сг—Се) алканов, для Со — образование метана. Полагают, что образование ксилолов происходит путем расширения пятичленного кольца при четвертичном углеродном атоме с образованием а,а,у-триадсорбирован-ных соединений и адсорбированного трехчленного цикла в качестве промежуточных продуктов. [c.168]

Диизобутилен, смесь /г-, л-ксилолов 1,3-Диметил-5-/пре/и-бутилбензол [1,3-диме-тил-5-трега-амилбен-зол] ВРз Н2О (моногидрат) 25° С, 60—120 мин, смесь ксилолов [п--30%, ж- — 70%) катализатор = 0,7—2,93. Алкилируется ж-ксилол [347] [c.193]

Нафтилизоцианат Динафтилкарбоди- ИМИД, СО2 Нафтенат кобальта в углеводородном растворителе (смесь ксилолов) 135° С, 48 ч. Наиболее активный катализатор изопропилат алюминия [185] [c.794]

Впервые изомерные превращения ароматических углеводородов в паровой фазе были отмечены при изучении их пиролиза. Согласно данным А. Ф. Добрянского и Е. Ф. Сапрыкина, терм.ический прекииг п-ксилола при 700—770° сопровождается образованием о- и ж-ксилолов [165]. Позднее было установлено, что значительно легче изомеризация ксило- лов происходит в условиях каталитического крекинга. При пропускании паров п-ксилола над катализатором, состоявшим из окислов кремния, алюминия и циркония, при 550° была получена смесь ксилолов, близкая по составу к равновесной [166]. Изомеризация в этих условиях осложняется реакциями диспропорционирования и разложения, выход ксилольной фракции составлял всего 47%. Более гладко изомеризацию ксилолов удалось осуществить в присутствии синтетических и природных алюмосиликатов. В этом случае оптимальная температура лежит в интервале 430—480° и выход равновесной смеси ксилолов достигает 80—90% [29, 167—170]. [c.23]

Изомеры ксилола выделяют из смеси ароматических углеводородов Се, полученных лри каталитическом риформинге бензинов, методами кристаллизации, абсорбции и т. д. Эта фракция содержит 35—45% мета-, 15—25% орто- и 12—22% лара-ксилола, а также 15—25% этилбензола. Для увеличения содержания п-ксилола в смеси применяют метод изомеризации ксилолов. В США фирмой Atlanti Refining o. разработан с этой целью процесс Октафайнг . Смесь ксилолов смешивают с водородом, нагревают до 400—500°С и пропускают под давлением 10—25 ат над катализатором, в качестве которого применяют платину на окиси кремния или окиси алюминия. [c.103]

Лучшими катализаторами для ароматизации парафинов оказались платина на угле, окиси хрома, молибдена, ванадия и титана, сульфид молибдена и некоторые другие. Были изучены ароматизация н. гексана — в бензол, п. гептана — в толуол, н, октана — в смесь ксилолов и эти.л-бензол, а также ароматизация некоторых изонарафинов. Над платиной эти превращення происходят уже при 300—310°, над другими катализаторами — при более высокой температуре (порядка 460—500° и выше). В тех же примерно условиях протекает ароматизация олефинов, например, н. гептена, н. октена и других. [c.548]

Остальные изомеры ксилола могут быть пспользованы для других целей, например в качестве растворителей для полученпя модифицированных полиэфиров, в молекуле которых наряду с терефталевой кислотой содержится некоторое количество звеньев пзофталевой кислоты, п для синтеза модифицированных полиамидов (см. стр. 111), а также подвергнуты изомеризации с целью частичного превращения их в п-ксплол и т. д. Изомеризация осуществляется лгетодом пиролиза о- и л-ксило-лов при высокой температуре (700° С) или в присутствии различных катализаторов при 350—700° С. В результате пзол е-ризацпи образуется смесь ксилолов, содержащая 18—20 (> /г-ксилола. [c.126]

Реакция уплотнения ацетилена в сторону образования винил-ацетилена протекает в присутствии катализатора (смесь монохло-ристой меди, хлорида аммония, порошкообразной меди в среде разбавленной соляной кислоты) при повышенной температуре. Из продуктов реакции, содержащих некоторые количества высших полимеров ацетилена (дивинилацетилена и другие), винил-ацетилен экстрагируют ксилолом. [c.272]

В конденсаторе поддерживают температуру, при которой конденсируются увлеченные H l-газом пары, но без появления кристаллов. Часть продукта возвращают в качестве растворителя через теплообменник 3 для поддержания заданной температуры. На выходе из теплообменника в циркулирующий растворитель вводят гексахлорсилол и катализатор. Смесь подают в нижнюю часть реактора. Избыток продукта через сборник с мешалкой 2 направляют в ректификационную колонну / для очистки. На одну часть (масс.) вводимого в реактор гексахлор-ксилола в процессе циркулирует 0,4—22 частей (лучше 1,1—6) образующегося дихлорангидрида. Избыток воды против стехиометрии приводит к появлению продуктов конденсации, а избыток гексахлорксилола превращается в трихлорметилбензоилхло-рид. Для компенсации избытка бис (трихлорметил) бензо,/ а добавляют изофталевую и терефталевую кислоты. Высококипящие продукты собираются в кубовом остатке, отводимом из системы (Пат. 3052712, США, 1962). [c.198]

При контактировании смеси индивидуальных ксилолов или смеси этих ксилолов с бензолом на алюмосиликатном катализаторе протекают реакции переалкилирования. дисмутации, изомеризации, днспропорционирования, деалкилирования и гидрогенизации. Смесь ксилолов с бензолом 198) при 400 и 450°С на алюмосиликатном катализаторе дает толуол (0.036 и 0,099 моль моль) и три-метилбензоль (0,039 моль1моаь). [c.74]

Ксилолы при температуре выше 300°С в присутствии алюмосиликатных катализаторов подвергаются изомеризации, т. е. за гчег перемещения метильных групп или за счет перераспределсинп их между молекулами образуется смесь ксилолов, состав которой близок к равновесному. [c.85]

Пары о-ксилола из обогреваемого водяным наром испарителя поступают в смеситель, где смешиваются с предварительно фильтрованным воздухом, сжатым до необходимого давления и подог эетым (рис. 169). Полученная таким образом газовая смесь подается в реакционную печь. Катализатор п печи находится в трубчатом коллекторе, окруженном соляной ванной для отвода тепла. Соляной раствор непрерывно циркулирует через холодильник. Выходящие из печи газы поступают в котел, где отдают свое тепло для генерации водяного пара, а затем направляются в конденсатор, где происходит полная конденсация их. Отсюда твердый продукт периодически отбирают в плавильную установку, где он освобождается от влаги. В заключение продукт подвергают перегонке, отбирая в качестве главной фракции фталевый ангидрид. [c.263]

На рис. 149 представлена схема производства терефталевой кислоты данным методом 25,26 Установка состоит из трех секций окисления, очистки терефталевой кислоты и регенерации растворителя и катализатора. п-Ксилол, катализатор, растворитель и воздух (при применении метилэтилкетона — кислород) подаются в реактор 1. Тепло реакции (495 ккал/моль или 2070 кДж/моль) отводится за счет частичного испарения уксусной кислоты, а также путем циркуляции реакционной смеси через выносной водяной холодильник. Паро-газовая смесь, выходящая сверху из реактора /, конденсируется и охлаждается в холодильнике 2, после чего поступает в газосепаратор 3, где происходит отделение растворителя от отработанных газов. Реакционную массу из реактора 1, после смешения с конденсатом (уксусная кислота) из газосепаратора 3, подают в центрифугу 4, где происходит отделение терефталевой [c.402]

Остальные изомеры ксилола могут быть использованы для других целей, в частности для получения фталевого ангидрида, применяемого в производстве красителей, а также модифицированных полиэфиров, в молекуле которых наряду с терефталевой кислотой содержится некоторое количество звеньев изофталевой кислоты. Кроме того, смесь о- и лг-изомеров можно подвергнуть изомеризации для их частичного превращения в л-ксилол. Изомеризация осуществляется методом пиролиза при высокой температуре (700°С) или в присутствии различных катализаторов при 350—700 °С. В результате изомеризации образуется смесь ксилолов, содержащая 18—20% п-ксилола. [c.120]

В углеводородных растворителях в присутствии лишь небольших количеств катализатора Фриделя — Крафтса равновесная смесь ксилола содержит около 60% л1та-изомера и по 20% каждого из других изомеров. Однако, поскольку л-ксилол гораздо более основен, чем оба других изомера (табл. 80), ]1авповесие моиаю обмануть , используя избыток сильно кислого реагента Фриделя — Крафтса, который будет селективно связывать наиболее основный изомер. Таким образом, препаративный выход. ад-ксилола моншо довести почти до 100 (). [c.301]

Возможно также получение и-ксилола из диизобутепа (см. стр. 64). Полученная димеризацией смесь, состоящая из 80% 2,4,4-триметилпептепа-1 и 20% 2,4,4-трпметилпентана-2 в присутствии водорода проходит над катализатором, состоящим из смеси окиси хрома и окиси алюминия активированной окисью церия при 500°. При частичном превращении образуется ароматическая фракция g, состоящая из 97% и-ксилола и небольших количеств о-и Л -КСИЛОЛОВ [16]. [c.111]

Хлорметильная группа, вероятно, легче присоединяется к ядру ароматического углеводорода, чем любой другой радикал с одним атомом углерода. Реагентами являются водный формальдегид и соляная кпслота в присутствии мягко действующего катализатора (хлористый цинк), если вообще он необходим. В соединении с реакцией дегалоидирования хлорметильной группы это может быть общим методом превращения ароматического углеводорода в его гомологи с приращением одной или более метильной групп в ядре. В большинстве случаев можно ожидать образования смесей, но если исходный углеводород симметричного строения, то образуется один продукт. Например, толуол дает смесь трех ксилолов, в то время как и-ксилол дает исключительро псевдо-кумол. [c.485]

Диспропорционирование метильных групп в ароматических углеводородах. Метильные группы могут смещаться от одной ароматической молекулы к другой также при нагревании в контакте с катализаторами кислотного типа. Так, Натансон и Каган [28] наблюдали диспропорционирование метильных групп, пропуская толуол над алюмосиликатным катализатором при 430° С. Полученный нродукт содержал 15,2% бензола, 62,5% толуола и 13,4% ксилолов. Гансфорд, Мейерс и Саханен [18] получили толуол, пропуская над алюмосиликатным катализатором при 540° С смесь бензола и мета-ксилола, а леета-ксилол сам по себе дал толуол и триметилбензолы. Интересно отметить, что при нагревании а-метилнафталина с бензолом переход метильной группы к бензолу не происходил, в то время как при нагревании одного метилнафталина были получены нафталин и диметилнафта-лин. Псевдокумол превращался в толуол, ксилол и полиметилбензолы. Гринсфельдер и др. [14] нашли, что при пропускании пара-ксилола над алюмо-циркониево-кремниевым катализатором при 550° С превращению подвергались 53% продукта. Кроме 24% толуола, были получены [c.110]

Фирма BASF разработала процесс окисления о-ксилола в контактном аппарате с неподвижным слоем катализатора (рис. 6.31). Воздух и о-ксилол подаются в смеситель 1 содержание о-ксилола в смеси достигает 0,8 — 0,9% (об.) — ниже нижнего предела взрываемости. Рабочая смесь проходит теплообменник 2 и поступает в контактный аппарат 3 на катализатор. При 370—400 С и объемной скорости подачи 1,0—1,3 о-ксилол окисляется кислородом воздуха на 70— 75% (мол.) во фталевый ангидрид, на 5—8% (мол.) в малеиновый ангидрид и на 20—22% (мол.) в СО и Oj. Производительность 1 м катализатора достигает 200—300 кг в I ч. Теплота реакции используется для получения пара низкого и высокого давления. Фталевый ангидрид выделяется из газового потока в кон-денсаторах-вымораживателях 4, охлаждаемых мас"Лом. Малеиновый ангидрид улавливается водой в скруббере 5 в виде малеиновой кислоты. В установках небольшой мощности (до 30—40 тыс. т/год) экономически нецелесообразно выделение малеиновой кислоты в виде ангидрида как товарного продукта. Поэтому большинство технологических схем предусматривает нейтрализацию и уничтожение водных растворов малеиновой кислоты. Фталевый ангидрид-сырец подвергается химической обработке и вакуумной ректификации в колонне 6, кубовый остаток которой проходит стадию исчерпывающей дистилляции 7 с целью более глубокого извлечения фталевого ангидрида. [c.217]

С повЫ шением температуры алкилирования содержание мета-ii лара-изомеров увеличивается и соответственно снижается содержание орго-изомера. При алкил1ировании ксилолов образуется смесь изомеров, состав которой т.а1кже зависит от природы катализатора и температуры ] что иллюстрируется данными по алки-лированию Д1-коилола пропиленом [14, с. 178, 15] [c.24]

Разработаны также процессы жидкофазной изомеризации. Так, в процессе фирмы Mobil hemi al (США) изомеризация проводится в жидкой фазе при 200—260 °С и 2,1 МПа над цеолитным катализатором [156]. В процессе фирмы Ниппон Гасу Кагаку (Япония) катализатором изомеризации служит смесь фтористого водорода и трехфтористого бора. Процесс осуществляется в жидкой фазе при 100°С и 3 МПа [159]. Отличительной особенностью лроцесса является то, что сырьем здесь служит почти чистый Л1-КСИЛ0Л. Это позволяет значительно уменьщить мощность установки изомеризации и выделения целевых продуктов, но требует сооружения специальной установки по выделению ж-ксилола. Ком-бинация установок изомеризации по способу фирмы Ниппон Гасу Кагаку и выделения Л1-ксилола методом экстракции с использованием того же реагента — комплекса фтористого водорода с трех-фтористым бором делает процесс в целом весьма экономичным. Недостатком, сдерживающим щирокое распространение данного способа, является высокая коррозионная агрессивность и токсичность фтористого водорода и трехфтористого бора. Основные показатели различных процессов изомеризации приведены в табл. 35. [c.197]