Пропитка носителя

Эффективность работы катализатора помимо его химической природы в значительной степени зависит от условий формирования его свойств на равных этапах приготовления, условий эксплуатации, а также конструкции реактора используемые в промышленности способы приготовления катализаторов дегидрирования можно разделить на три основные группы осаждение из растворов солей, пропитка носителей, смешение порошкообразных материалов, причем заключительные стадии — формование и термообработка — могут быть одинаковыми. Фазовый состав катализаторов дегидрирования формируется на основных стадиях приготовления и не претерпевает существенных изменений в процессе эксплуатации катализаторов [11]. Регулирование структуры пор и удельной поверхности осуществляется на разных стадиях приготовления катализатора, эти показатели зависят от дисперсности исходных веществ и условий их термообработки [12, с. 4]. [c.134]

При получении катализаторов из нерастворимых солей совмещают метод пропитки и осаждения, нанося компоненты последовательно. Осадок образуется непосредственно в порах носителя. В общем случае пропитка состоит из следующих стадий эвакуация воздуха из пор, пропитка носителя раствором активных веществ, удаление избытка раствора, термическая обработка пропитанного материала. [c.130]

Катализатор получают пропиткой носителя соединениями никеля в количестве 3%, например карбонатом, гидроокисью, нитратом или ацетатом никеля с добавлением 1—8% солей щелочных металлов. Смесь спрессовывают в форму и прокаливают при температуре 500—600° С в потоке водорода [c.152]

Катализатор получают пропиткой носителя смесью насыщенных растворов нитратов никеля н меди, взятых в соотношении, равном 10 1. Носитель катализатора получают из смеси окиси алюминия (40—90%) и каолина в соотношении от 6 1 до 1 6. В состав входит магнезит, бентонит, карбонат кальция (50%). Пористость носителя повышают введением в него органических материалов [c.95]

Можно осуществлять пропитку носителя расплавом окислов. [c.183]

Своеобразным видом пропитки носителя активной составляющей является введение последней в виде пара, например нанесение ионов хлора или трехфтористого бора на подкладку из окиси алюминия [17 ] или алюмосиликата [18]. [c.183]

В процессе гидратации происходит постепенный унос фосфорной кислоты с поверхности носителя, и через 400—500 ч катализатор теряет активность. Для удлинения этого срока рекомендовано в процессе синтеза подпитывать катализатор фосфорной кислотой. Однако и в этом случае катализатор требуется со временем заменять, так как на его поверхности появляются смолистые отложе-ния, а носитель становится чрезмерно хрупким. Свежий катализатор готовят пропиткой носителя 60—65%-ной фосфорной кислотой с последующей сушкой при 100°С. Он содержит 35% свободной фосфорной кислоты. [c.192]

Указанный метод состоит в том, что носитель (сорбент) растворяется в расплаве ванадатов щелочных металлов, меняя ири этом свою макроструктуру. Это было установлено при создании износоустойчивого ванадиевого катализатора КС для окисления сернистого ангидрида во взвешенном слое. Этот катализатор был получен путем пропитки носителя — алюмосиликатного катализатора крекинга — раствором солей ванадия с последующей его термической обработкой [89—94, 147—149, 153]. Как известно, алюмосиликатный катализатор крекинга — материал, имеющий вполне определенную, сформировавшуюся глобулярную пористую структуру [84, 122]. Радиус большинства иор составляет единицы и десятки ангстрем. При прокаливании пропитанного соединениями ванадия (например, КУОз) алюмосиликата, структура его изменяется следующим образом радиус иор увеличивается на 1—3 порядка при пропорциональном уменьшении удельной поверхности суммарный же объем изменяется очень незначительно. Результаты, свидетельствующие о трансформации структуры алюмосиликата, представлены на рис. 33. Данные отражают средние результаты многочисленных серий опытов. [c.86]

После пропитки носитель представляет собой систему, состоящую из тугоплавких зерен алюмосиликата и легкоплавкой примеси [c.88]

Вакуумирование носителя производят с целью улучшения однородности пропитки зерен и ускорения процесса. Иногда из тех же соображений перед пропиткой гранулы насыщают газом, легко растворимым в данном пропиточном растворе. Это мотивируется тем, что находящийся в порах воздух сильно тормозит проникновение пропиточного раствора. Однако ввиду сложности проведения операции вакуумирования носителя в промышленных условиях ее чаще всего опускают [3]. Кроме того, следует учитывать, что капиллярное давление при пропитке носителя достигает сотен атмосфер. Оно легко вытесняет находящийся в порах воздух. Часть воздуха удаляется из пор вследствие расширения его прн нагревании в пропиточной ванне. [c.128]

Кроме унифицированных реакторов, изготавливаемых машиностроительными заводами по нормалям, для пропитки носителя применяют как нестандартные пропиточные реакторы, так и машины периодического, полунепрерывного и непрерывного действия. [c.204]

Промышленные катализаторы гидрирования представляют собой высокодисперсные металлы, обычно нанесенные на пористые носители. Высокой гидрирующей активностью отличаются металлы УП1 и I групп периодической системы элементов (никель, кобальт, платина, палладий, родий, медь и др.). В качестве носителей этих металлов наиболее часто используются окиси алюминия, кремния, цинка, хрома, активный уголь, диатомиты. Находят применение в промышленности и сплавные катализаторы [46, 55]. Готовят катализаторы пропиткой носителя растворами легкоразлагающихся соединений активного металла или же методом их совместного осаждения с носителем [56]. Как правило, перед использованием в процессе катализаторы предварительно восстанавливают. [c.411]

Катализаторы для исследований синтезировались на основе окиси алюминия, модифицированной с целью получения широкопористой структуры с использованием метода последовательной пропитки носителя растворами солей молибденовокислого аммония и азотнокислых кобальта или никеля. [c.119]

Вместо кобальта можно применять никель. Никель (на угольном носителе) приготовляли пропиткой носителя достаточным количеством азотнокислого никеля для получения катализатора, содержащего 5% никеля [79]. Затем нагревом до 260° азотнокислый никель превращали в окись. Катализатор активировали при 200—260° в присутствии водорода. Полиэтилен, полученный на таком катализаторе, имел плотность 0,95 и кристалличность около 80%. Молекулярный вес образующегося полиэтилена зависит от температуры полимеризации. Прочный и эластичный полимер получали при температуре полимеризации 100—175°. [c.285]

Пропитка носителя активными составляющими. Прокаленный и охлажденный носитель транспортируют в сборники полупродукта, откуда по течке через сито загружают в реактор для пропитки. Для приготовления пропиточного раствора используют азотнокислые соли N1 и А1 в соотношениях, позволяющих получить требуемый состав катализатора. Пропитку производят в течение 30—40 мин, далее раствор откачивают в специальный сборник, в реактор подают поточные газы с температурой 300—350° С и проводят термообработку до полного прекращения выделения окислов азота. Суммарное содержание активных компонентов в катализаторе определяется условиями пропитки [9] [c.65]

Исследование процесса пропитки пористых гранул носителя. Кинетику и динамику пропитки носителей катализаторов конверсии углеводородов впервые изучали в работах [16, 52 , При этом было [c.94]

Катализатор получают пропиткой носителя, представляющего шпинель состава MgAU04 [c.74]

Катализатор получают пропиткой носителя водным насыщенным раствором нитрата никеля, содержащим растворенную в нем соль магния, с последующими кипячением его в течение 5—30 мин, отделением избытка раствора и теплообработкой воздухом [c.82]

Катализатор получают пропиткой носителя раствором нитрата никеля. Содержание никеля в готовом катализаторе составляет 2—7 мас.%. В качестве носителя применяют смесь глины (каолин, бентонит, монтмориллонит), гидроокиси алюминия и окиси алюминия (а-А120д). В качестве агента, облегчающего формирование носителя, используют [c.118]

Никель-урановый катализатор содержит (мас.%) 5— 30 никеля, окиси урана в виде изОв (иОэ), 0,01 — 0,5 калия или лития и носителя (окись алюминия или окись бария). Катализатор может также содержать алю-минатный цемент в качестве связующего. Катализатор получают пропиткой носителя водными растворами соответствующих нитратов с последующей пропиткой при температуре менее или равной 500° С. Конверсию нафты про- [c.173]

В катализаторах, получаемых пропиткой носителя, порвстая структура последнего в основном определяет структуру готового катализатора и величину удельной поверхности, хотя во абсол1вт-ным величинам они могут сильно отличаться друг от друга. Так, для катализатора серебро на а-А120з имеют место следующие соотношения [c.197]

Катализаторы окснхлорнровапня готовят пропиткой носителей (пемза, корунд, алюмосиликат) солями с последующей сущкой. Их основным компонентом является хлорид меди(И), к которому для снижения летучести добавляют КС1, образующий с u U комплексы. Предложены различные модификаторы, включая соединения редкоземельных элементов. [c.154]

Пропитку носителя можно осуществлять пескольки.ми путями [18]. В лабораторных условиях часто берут избыток пропитывающего раствора, и тогда максимальная концентрация активного компонента зависит от концентрации раствора. Если весь растворитель пспарить мгновенно, то растворенное вещество может равномерно отложиться на поверхности носителя. Однако из-за наличия капиллярных сил и распределения пор носителя по размерам растворитель испаряется медленно, и активный компонент распределяется неоднородно. Для получения высоких концентраций активной фазы проводят несколько последовательных циклов пропитки и высушивания. Когда желательно, чтобы количество жидкости было достаточно для заполнения пор носителя, используют метод увлажнения. Метод заключается в том, что носитель откачивают и при перемешивании на него разбрызгивают нужный раствор. Объем раствора не должен быть больше, чем абсорбционная емкость носителя. Высокая концентрация активной фазы на внешней поверхности частиц носителя может быть получена путем пропитки носителя раствором соли н последующего осаждения гидроксида около устьев пор носителя. Поры носителя можно заполнить газом или паром, например парами карбонилов металлов. По сравнению с методами пропитки ионный обмен обеспечивает более однородное распределение активной фазы по носителю. Кроме того, частицы активной фазы имеют, как правило, меньший средний диаметр [19]. [c.22]

Способы приготовления катализаторов описываются только в патентной литературе. Опубликован обзор этой литературы [49]. Кобальтмолиб-деновые катализаторы можно приготовлять методами пропитки носителя раствором обоих металлов (папример, в водном аммиаке) или последовательной раздельной пропитки солями обоих металлов. В качестве носителя можно применять любой материал с большой удельной поверхностью, например активированную глину или алюмосиликатный катализатор крекинга. Носители, обладающие кислотным характером, при соединении с гидрирующими компонентами сообщают катализатору крекирующую функцию, давая, [c.188]

Поскольку эффективность твердых К. часто определяется величиной их уд. пов-сти, К. готовят в виде тел с развитой пов-стью или порошков или наносят на носители, к-рыми служат высокодисперсные термостойкие в-ва (А12О3, ЗгОг, алюмосиликаты, кизельгур и т. п.). Осн. методы получ. оксидных К.— осаждение гидроксидов из р-ров солей непо-средств. разложение солей при высокой т-ре смешение исходных оксидов в виде водных суспензий или паст с послед. фильтрацией, сушкой и прессованием. К. на носителях получают гл. оор. пропиткой носителя р-рами солей, а также соосаждением металла и носителя иэ смеси р-ров их солей. В зависимости от состава реакц. смеси, условий процесса и т. п. К. часто получают разл. способами (см., напр.. Железные катализаторы. Никелевые катализаторы). Спец. методами получают скелетные катализаторы, черни платиновых металлов (см. Платиновые катализаторы) и нек-рые другие К. [c.248]

ПАЛЛАДИЕВЫЕ КАТАЛИЗАТОРЫ, используют в виде черней и нанесенными на носителн. Модификаторы — соли s, Na, d, Pb. Уд. пов сть до 200 м /г (на АЬОз) и до 5,50 м г (на цеолите) объем пор до 0,4 см г. Получ. катализаторы на носителях — пропиткой носителя водными р-рами соед. Pd с послед, сушкой и восст. при 200° С (иногда 500 С) черни — по методу Адамса — Фрамптона или Зелинского (см. Платиновые катали.шторы). Примен. при избират. гидрироваиии ацетиленовых спиртов, очистке газообра. шых олефинов от диолефинов и ацетилена, дегидрогенизации алициклич. соед., окислении, крекинге, полимеризации. [c.421]

Окиснохромовые катализаторы полимеризации этилена получают пропиткой носителя водным раствором хромового ангидрида СгОз (или растворимых солей хрома, например, нитрата хрома) с последующей сушкой и активацией при 400—800°С в токе сухого воздуха в течение 4—10 ч. Для модификации окиснохромовогс катализатора вместе с окислами хрома можно наносить окислы других металлов (Sr, N1 и др.). Нанесение окислов никеля позволяет получить бифункциональный катализатор, на котором вследствие изомеризации этиленг получаются продукты, представляющие собой сополимеры этилена с бутеном-1. Состав сополимеров зависит от условий полимеризации и от состава катализатора Нанесение соединений стронция вместе с окислами хромг дает возможность увеличить молекулярную массу ПЭ [c.40]

В пром-сти для дегидрирования линейных и разветвленных алканов в олефины используют обычно алюмохро-мовые, алюмомолибденовые и алюмоплатиновые катализаторы. Напр., лля превращ. бутаиа в бутен применяют катализаторы на основе оксида Сг, к-рые получают пропиткой носителя р-рами соед. Сг с послед, формованием гранул и прокаливанием. Такой катализатор работает короткими циклами по 0,2-0,5 ч при 570-590 °С т-ра регенерации 640-650 С, продолжительность 0,2-0,5 ч выход бу-теиов 31°/о по. массе при селективности катализатора 75%. [c.340]

Получают катализаторы риформинга обычно пропиткой носителя р-ром платинохлористоводородной к-ты Н2[Р1С1б]-6Н20 промоторы вводят в катализатор в виде водных р-ров солей. Для всех катализаторов риформинга требуется глубокая очистка сырья от соед. серы [до (1-4)-10 % по массе] и осушка циркуляц. газа [содержание влаги не более (4-5)-10 % по массе]. См. также Каталитический риформинг. [c.342]

Для синтеза жидких и твердых углеводородов используют в осн. кобальтовые и железные катализаторы. Первые получают осаждением Со на носитель из р-ров Со(ЫОз)2 под действием соды или пропиткой носителя тем же р-ром с послед, сушкой (100°С) и восстановлением Н2 при 350-400 °С. Активный катализатор содержит 30-33% Со. Носители-синтетич. алюмосиликаты, кизельгур, цеолиты и цеолитсодержащие композиции Введение в состав катализатора гЮз или Т1О2 повышает выход высших парафиновых углеводородов. Синтез бензина и дизельного топлива в пром-сти осуществляют из СО и Н2 (получают из прир. газа или угля) с использованием катализатора, содержащего 33% Со (восстановлен до Со на 50-55%), 3,3% М 0, 3,3% ТтО , 60,4% аморфного алюмосиликата или кизельгура, Р-цию осуществляют при 170 - 200 "С и давлении 0,1-1 МПа (см, Фишера-Тропша синтез). [c.343]

Наиб, распространенный способ получения Н.к.-пропитка носителя р-ром, содержащим активные компоненты катализатора, с послед, сушкой и прокаливанием. Для получения оксидных Н.к. обычио применяют солн, анионы к-рых разлагаются при нагр. (нитраты, карбонаты, формиаты и т. п.) для получения металлических необходимо восстановление катализатора, пропитанного раиее р-ром соли. Применяют также пропитку с осаждением на пов-сти носителя нерастворимых гидроксидов с послед, их разложением, нанесение на носитель суспензии активного в-ва, совместное прокаливание носителя и в-ва. Так, напр., прокаливанием смешанных формиатов Ni и Mg можно получить активный никелевый Н.к. гидрирования на носителе MgO. Ми. носители (SiOj, активные угли) имеют небольшие поры размером 1-10 нм, к-рые м.б. закупорены в результате отложения на них кокса во время катализа, что затрудняет диффузию компонентов каталитич. р-ции к активным центрам. Поэтому часто получают бидисперсные Н.к., в к-рых спец. методами (напр., выжиганием добавлетп. орг. в-в) создают поры размером 100-1000 нм. [c.167]

Пропитку носителя раствором Ni (N0g).2 и Mg (N03)2 ироводили по двум вариантам. Первый заключался в том, что носитель сначала пропитывали раствором нитрата магния, а затем после прокалки в течение 10 ч при 1000° С раствором Ni (N0g)2. По второму варианту, с целью увеличения активной поверхности никеля, пропитку носителя производили одновременно смесью растворов нитратов никеля и магния. Кроме того, саму глину также испытывали без добавки никеля. [c.157]

Областью применения скелетных фосфорнокислотных катализаторов является главным образом процесс прямой гидратации этилена в этиловый спирт. Их готовят пропиткой носителей раствором фосфорной кислоты и подсушиванием кат лизатора до так называемого сухого состояния, исключаьо-щего вытекание фосфорной кислоты из пор. [c.5]

Нанесение каталитической массы на носитель обычно сводится к ее смешению во влажном состоянии с гранулами носителя и последующему выпариванию избытка влаги. Другой способ нанесения каталитической массы состоит в пропитке носителя растворами некоторых соединений серебра, в частности водным раствором нитрата серебра - i i-ie3 лактата серебра или аммиачным раствором окиси серебра с последующим восстановлением окиси до металлического серебра - - . Готовый катализатор обычно сушат, а иногда прокаливают в токе воздуха или азота. Температура сушки колеблется в пределах 60—1Ю°С, температура прокалки — от 250 до 500 °С. [c.211]

Промышленный катализатор, например тиомолибдат кобальта, приготовляют растворением трехокиси молибдена в 25%-ном водном аммиаке, к которому предварительно добавлен сульфат меди. Светло-голубой осадок молибдата меди снова растворяют добавкой небольшого количества аммиака. Полученный раствор используют для пропитки носителя, обычно зерен боксита диаметром 3,2—6,4 мм. После пропитки боксит нагревают приблизительно до 400° С для удаления избытка аммиака и разложения сульфата аммония. Затем катализатор превращают в тиомолибдат кобальта обработкой газом, содержащим сероводород, при температуре 300— 400° С [16]. [c.322]

Катализаторы обессеривания нефтепродуктов - алюмоко-бальтмолибденовый (АКМ) и алюмоникельмолибденовый (АНМ) -также получают пропиткой носителя - активного оксида алюминия - растворимыми соединениями никеля, кобальта и молибдена с последующей промывкой, сушкой и прокаливанием. При температуре 500-550 °С соли кобальта, никеля и молибдена разлагаются с образованием оксидов. [c.663]

Б качестве исходных солей для пропитки носителей использо вались молибдат аммония и азотнокислый кобальт. Активные металлы вносились из расчега равного их содерхания на единицу поверхности носителя для синтезируемых катализаторов и промышленного алюмокобальтмолибдеыового катализатора соотношение массы окислов лолибдена и кобальта сохранялось на уровне соотношения в промышленной катализаторе. [c.104]

Метод модификации пористой структуры активными компонентами реализован при синтезе нанесенных катализаторов окисления диоксида серы КС, ЛТИ-Ц, АС, ВЛТ. Катализаторы получены путем пропитки носителей аморфного алюмосиликата [51 [, силикагеля [75], цеолит- и асбестсодержащего алюмосиликата (а. с. СССР 929211) [83] раствором солей ванадия с последующей их термической обработкой. Механизм формирования пористой структуры всех перечисленных катализаторов в основе своей одинаков [51 ]. Рассмотрим его на примере катализатора с использованием алюмосиликатного аморфного носителя. Как известно, последний является материалом, имеющим вполне определенную, сформировавшуюся глобулярную пористую структуру [51, 65]. Радиус большинства пор составляет доли единиц и единицы на- [c.79]

После пропитки носитель предсгавляет собой систему, состоящую из тугоплавких зерен алюмосиликата и легкоплавкой примеси КУОд. По мере повышения температуры образуется эвтектический расплав, который постепенно за счет капиллярных сил распространяется по всему объему, втягивая во взаимодействие новые участки поверхности. Наконец наступает момент, когда весь КУОд переходит в жидкость, и процесс идет по механизму твердожидкостного спекания [51, 52]. Схема механизма переформирования структуры представлена на рис. 2.19. В результате появления расплава глобулы агломерируются, образуя при этом более крупные зазоры (поры) между собой, удельная площадь поверхности уменьшается, а суммарный объем пор изменяется незначительно. [c.81]