Окисление промышленные процессы

Самым важным промышленным процессом углеводородов этого гомологического ряда является окисление циклогексана в циклогек-санон и адипиновую кислоту — реакция, которая была и является предметом многочисленных кинетических и технологических исследований. [c.159]

Процессы окисления наиболее распространены в химической технологии. В качестве окислительных агентов применяют кислород (кислород воздуха, технический кислород, смеси кислорода с азотом), азотную кислоту (окислы азота), перекись водорода, надуксусную кислоту и др. Различают полное и неполное окисление. Полным окислением называют процессы сгорания веществ с образованием двуокиси углерода, воды, окислов азота, серы и др. В промышленности в основном имеет значение неполное (частичное.) окисление. Процессы окисления молекулярным кислородом подразделяют на жидкофазные и газофазные. [c.106]

При завышении температуры в колонне окисления возможен процесс распада гидроперекиси изопропилбензола со взрывом. Для предотвращения этого должны быть предусмотрены блокировки прекращающие подачу технологического воздуха в систему (закрывается отсечной клапан на линии подачи технологического воздуха) включающие подачу умягченной воды в случае остановки иасоса, подающего химически очищенную воду в колонну окисления. При отсутствии умягченной воды должна иметься возможность подачи промышленной воды с другого водовода. В случае термического распада гидроперекиси в колоннах окисления должна открыться электрозадвижка, управляемая со щита контрольно-измерительных приборов, и содержимое аппарата должно сливаться в аварийную емкость. [c.137]

Стимулом для развития промышленных процессов окисления простых парафинов до различных алифатических кислородных соединений послужила относительно низкая их стоимость. Эти углеводороды в больших количествах производятся нефтеперерабатывающими заводами, а также легко могут быть получены из природного газа. Углеводороды от пропана до пентана можно получить в достаточно чистом виде путем фракционирования природного бензина и сжиженного нефтяного газа, получаемого на газобензиновых установках. Эти установки могут также давать в большом количестве этан. В случае необходимости этан можно получать путем низкотемпературной абсорбции или конденсацией сухого газа. Метан и этан можно транспортировать посредством трубопроводов, сжиженные углеводороды посредством трубопроводов, в цистернах и океанских танкерах. [c.341]

Ниже будут рассмотрены важнейшие промышленные процессы окисления, а также процессы, связанные с получением кислородсодержащих продуктов (гидратация, этерификация и т. д.).. [c.131]

Условия процесса. Данные по основным промышленным процессам окисления парафиновых углеводородов Q—С4 приведены в табл. 21. [c.145]

Промышленные процессы. Если парафин получают из нефти, то очистка сырья для окисления ке так сложна парафин же из угля намного труднее поддается очистке. [c.154]

Условия основных промышленных процессов окисления аромати ческих углеводородов приведены в табл. 22. [c.187]

Промышленные процессы. Схема промышленной установки окисления метилового спирта в муравьиный альдегид (рис. 79) включает [c.208]

Этан. Неполное окисление этана протекает при более низкой температуре, чем метана, однако промышленных процессов окисления, чистого этана с целью получения из -него ценных кислородсодержащих соединений- в настоящее время нет - [c.84]

Значительное влияние на высший предел воспламеняемости оказывает применение вместо воздуха кислорода. Так, если для метана высший предел в смеси с воздухом равен 15,0%, то в смеси с кислородом он составляет 59,2%. В промышленных условиях наиболее часто применяют такие отношения, при которых смесь находится ниже нижнего предела воспламеняемости. Указанное обстоятельство является серьезным недостатком процессов окисления, так как концентрация полезных продуктов в выходящем газе получается крайне низкой. К числу недостатков существующих промышленных процессов относятся также значительные потери в виде СО и СОа. [c.85]

ПРОМЫШЛЕННЫЕ ПРОЦЕССЫ НИЗКОТЕМПЕРАТУРНОГО ОКИСЛЕНИЯ УГЛЕВОДОРОДОВ [c.88]

Рассмотрим построение оптимального температурного профиля на примере обратимых экзотермических реакций. К ним относится большое число известных промышленных процессов — синтез аммиака, окисление ЗОг, конверсия окиси углерода. Повышение температуры в этих реакциях уменьшает константу равновесия и достижимую степень превращения, но увеличивает скорость реакции. Для увеличения скорости реакции полезно, чтобы на входе в реактор, где количество образующегося продукта мало, температура была достаточно высокой, а на выходе низкой это положительно влияет на константу равновесия. Можно показать, что температуру, при которой проводится процесс, нужно понижать по мере увеличения количества продукта. [c.304]

Синтез формальдегида осуществляется на основе метанола либо каталитическим окислением в паровой фазе, либо последовательным окислением и дегидрированием [114]. Каталитическое окисление смеси паров метанола и воздуха проводится в стационарном слое катализатора при атмосферном давлении. Так как метанол и воздух образуют взрьшоопасные смеси при концентрации 6—37% (об.) метанола пр температуре 60 °С, то промышленные процессы ведутся при концентрациях метанола около 50% (об.) В двухстадийном процессе используется серебряный катализатор, и обе реакции протекают одновременно [c.263]

Так как на основании приближенного расчета было установлено, что в условиях промышленного процесса количество реагирующего аммиака на 20—60% больше, чем могло пройти к поверхности катализатора, предполагается, что реакция окисления аммиака относится к типу реакций, которые начинаются на поверхности катализатора, но развиваются после этого в газовой фазе по цепному механизму. Таким образом, можно доказать, что действительное количество реагирующего аммиака больше, чем количество аммиака, проходящего из газовой фазы к поверхности катализатора. [c.303]

Катализаторы могут ускорять химические реакции в сотни тысяч и в миллионы раз. Благодаря их применению стало возможным проводить при не очень высоких температурах такие экзотермические реакции, которые без катализаторов были просто невозможны из-за того, что реакция могла бы начаться с заметной скоростью лишь при очень высоких температурах, соответствующих полному сдвигу равновесия в сторону исходных веществ, т. е. практически к нулевому выходу продукта. К реакциям такого типа, промышленное осуществление которых было бы невозможно без катализаторов, относятся, в частности, окисление сернистого ангидрида, синтезы аммиака, метанола, этанола в паровой фазе и многие другие важнейшие промышленные процессы. [c.8]

Для проведения реакции прямого окисления этилена было предложено большое число высокоактивных катализаторов. Лучшим катализатором является либо чистое серебро, либо серебро, про-мотированное другими металлами — золотом, медью, железом, марганцем, или окислами типа перекиси бария. Серебро используется в разных формах, например, в виде пленок или кристаллов. Для промышленных процессов его обычно наносят на носитель. [c.172]

Большая часть промышленных процессов, проходящих в фильтрующем слое, тормозится внутренней диффузией. В частности, такими являются крупномасштабные каталитические процессы конверсии метана с водяным паром, конверсии окиси углерода, синтеза аммиака, окисления сернистого ангидрида, нафталина и т. д, [c.32]

Многие современные промышленные процессы переработки нефти и получения синтетических материалов связаны с использованием окиси углерода либо проводятся в ее присутствии. К таким производствам относятся процессы получения альдегидов и спиртов методом оксосинтеза, получения метанола, процессы окисления. [c.229]

Институтом катализа СО АН СССР совместно с Новосибирским химическим заводом разработан промышленный процесс окисления метилового спирта на железо-молибденовом катализаторе в комбинированном реакторе, состоящем из последовательно расположенных трубчатой части (внутренний диаметр трубок 20 мм, в межтрубном пространстве циркулирует теплоноситель) и адиабатической секции. Применение такой конструкции позволяет резко понизить гидравлическое сопротивление системы и повысить экономически целесообразную единичную мощность установки до 60 тыс. т 37%-ного формалина в год. [c.202]

В 1839 г. Кульман разработал промышленный процесс окисления аммиака в окислы азота, при растворении которых в воде образуется азотная кислота. В 1903 г. Оствальд усовершенствовал этот процесс. [c.280]

Имеется еще несколько довольно хорошо освоенных промышленностью процессов переработки отдельных парафинов. Метод получения уксусной кислоты путем прямого окисления нормального бутана обеспечивает большой выход продукта по сравнению с переработкой сырья в виде смеси СНГ. Чистый изобутан может [c.236]

Эту реакцию, проходящую в газовой фазе, впервые удалось осуществить, применяя в качестве катализатора селенистое серебро [12]. Окисление при 230—300° смеси из 90% воздуха и 10% пропилена привело к 30%-ному превращению в акролеин за один проход. К сожалению, катализатор быстро отрабатывался. В настоящее время для окисления пропилена в акролеин предложен новый катализатор — закись меди на носителе [13] и разработан промышленный процесс, при котором выход акролеина превышает 80%. [c.161]

Факторами, определяющими характеристики процесса (активность, селективность), для каждого выбранного катализатора являются условия его реализации (температура, объемная скорость и т.д.). Первым этапом исследований являлось проведение серии экспериментов по изучению влияния перечисленных факторов на поведение катализатора при повышенном содержании сероводорода в исходной газовой смеси. Объектами исследований были у - оксид алюминия (модельный катализатор) и нанесенный на у - оксид алюминия магнийхромоксидный катализатор, успешно зарекомендовавший себя в промышленных процессах окислительного катализа [69]. На рис.4.11 приведены результаты сравнительных исследований окисления сероводорода на алюмо-оксидном и магнийхромовом катализаторах. Видно, что катализатор на основе оксида алюминия не обеспечивает высоких показателей процесса окисления сероводорода выход серы (произведение суммарной конверсии и селективности) не превышает 60% во всем диапазоне исследуемых температур. [c.115]

Особый технический интерес по-прежнему представляет окисление метана в формальдегид. В этой области получили развитие два промышленных процесса [67]. Один из них — фирмы Гутенофнупгсхютте — основывается на окислении метана при атмосферном давлении и высокой температуре в присутствии небольших количеств двуокиси азота как катализатора. ]Иетан и воздух в соотношении 1 3,7 добавляются к циркулирующему метану после его промывки водой под давлепием. Иа 9 объемных частей циркулирующего метапа дают 1 объемпу]о часть свежей метапо-воздушной смеси. К газовой смеси добавляют 0,08% окислов азота, полученных окис-лепием аммиака. Реакционную смесь нагревают до 600, после чего из нее промывкой водой извлекают формальдегид. Освобождениые от формальдегида газы из абсорбера возвращаются в процесс. [c.162]

Продукты окисления. Наиболее распространенным промышленным процессом окисления олефина является окпсление этилена, который окисляется воздухом над серебряным катализатором при температурах 225—325° С и дает чистую окись этилена (побочных продуктов, кроме воды и двуокиси углерода, не получается). Выход окиси этилена колеблется в пределах 55—70% [279—281]. Аналогичные окислы высших олефинов можно получить из пропилена, бутадиена, октена, додецена и стирола через промежуточную стадию хлоргидрина или нри номош и реакции с надуксусной кислотой. Промышленное значение пока приобрело только производство окиси пропилена. [c.582]

При очистке больших потоков газа используются процессы 1звлечения Нг5 с образованием так называемого кислого газа, в состав которого наряду с сероводородом входят диоксид угле-рс.да, пары воды, углеводородтле комиоиеиты и небольшое количество других соединений серы. Кислый газ служит сырьем д 1я производства серы. К промышленным процессам производс -ва серы из кислого газа относятся процессы прямого окисления и процессы Клауса. При производстве серы по обоим типам процессов образуется поток остаточных (хвостовых) газов. Он чрезвычайно сложен и разнообразен основой его является азот вс.здуха, пары воды и различные вредные соединения серы с в( Дородом, кислородом и углеродом. Особенность его — сравнительно низкая для извлечения концентрация вредных компонентов в общем потоке. Общее содержание вредных компонентов в остаточных газах всегда превышает допустимые нормы, безопасные для окружающей среды, что и обусловливает необходимость производства очищенного воздуха , т. е. очистку остаточных (хвостовых) газов. [c.170]

Переходя к практическому применению приведенных выше теоретических основ низкотемпературного окисления парафиновых углеводородов, можно указать на незначительный пробел в использовании парафинов между фракцией Сд—С4 и твердыми парафинами (выше g ), Следует отметить, что фирмы Селаниз Корпорейшн и Ситиз Сервис Компани проводят большую работу по окислению пропана и бутана с целью получения алифатических кислот, кетонов и подобных соединений. Однако эти операции проводятся, по-видимому, при гораздо более высокой температуре (выше 300° С), чем рассмотренные в данном обзоре, и об этой работе опубликовано мало литературных данных. Целесообразно завершить данную статью кратким описанием промышленного процесса окисления твердого парафина, применявшегося, в Германии. [c.279]

Фтористый водород имеет ряд преимуществ по сравнению с серной кислотой благодаря таким свойствам, как низкие температуры плавления и кипения (—83° и 4-19,4° соответственно) и стойкость к реакциям окисления или восстановления. Его можно использовать как при температуре —30°, так и при температуре выше комнатной. В промышленных П2юцес-сах при его использовании не требуется охлаждения, тогда как при применении серной кислоты необходимо применять охлаждение. Почти весь фтор, содержащийся в отработанном катализаторе, регенерируется в виде фтористого водорода, поэтому расход катализатора в промышленном процессе очень низкий. [c.311]

Окисление является следующей побочной реакцией, более часто наблюдающейся при сульфировании полициклических углеводородов и.пи полиалкилированных производных бензола, особенно нри повышенных температурах. Этому типу реакции отдавалось предпочтение на более ранней стадии развития промышленного процесса окисления нафталина олеумом до фталевого ангидрида в присутствии ртути в качестве катализатора. [c.525]

Очень важным является промышленный процесс производства фенола и ацетона пз кумола (изоиронилбензола). При окислении кумола кислородом воздуха образуется гидроперекись изопро-пплбензола, которая под воздействием кислотного катализатора разлагается на фенол и ацетон [350, 351]. Реакция идет по ионному механизму. Важнейшими побочными продуктами в этом процессе являются а-метплстирол и ацетофенон. Из алкилзамещенных кумолов вышеописанным образом можно получать крезолы, ксн-ленолы и т. д. [c.590]

Промышленный процесс при атмосферном давлении включает следующие этапы смешение метана с воздухом, подогрев смеси до 400 °С (за счет тепла газов, выходящих из реактора), смешение с окислами азота (около 0,01 объемн. %), собственно окисление в реакционной печи при 600 °С, охлаждение продуктов реакции до 200 °С (при этом нагревкется сырье), выделение формальдегида из смеси водой в абсорбционной колонне и рециркуляция непрореагировавших газов (содержащих метан, окись и двуокись углерода, кислород и азот). Описанная схема приведена на рис. 60. [c.142]

Промышленный процесс окислительной демеркаптанизации топлив был разработан в 1960 году фирмой UOP (Universal Oil Produ tion) под названием Мерокс-демеркаптанизация и к 1991 году число работающих установок достигло 1450. В процессе Мерокс окисление меркаптанов проводится кислородом воздуха в щелочной среде в присутствии металлофталоцианиновых катализаторов. Катализатор окисления может быть нанесен на твердый стационарный носитель (активированный уголь), либо растворен или суспензирован в щелочном растворе [90,91,114-116. [c.20]

Разработка промышленного процесса непосредственного окисления метана в формальдегид даст возможность получить непосредственно из природного газа ценное химическое сырье для получения высокомолекулярных соединений в производстве пластмасс, красителей, ионобменных смол и присадок к маслам 50]. [c.37]

Серная кислота является одним из важнейших химических продуктов. Дж. Донован, Р. Сток и М. Юнлэнд (гл. 7) описали катализаторы окисления диоксида серы в триоксид, равновесие этой реакции и ее кинетику, а также регулируемые параметры промышленного процесса, [c.6]

Промышленные процессы производства СЖК включают два этапа окисление парафина воздухом в течение до 20 ч в реакторах типа колонн при 120—140 С в присутствии катализатора (обычно КМПО4, МпОг и т. п.) и выделение из реакционной смеси целевого продукта, которым являются сырые технические жирные кислоты, а после дистилляции — термооблагороженные жирные кислоты определенного группового состава. [c.684]

В настоящее время основным сырьем для производства высших жирных спиртов методом каталитической гидрогенизации служат метиловые и бутиловые эфиры кислот С,— is- Их получают этерификацией соответствующих фракций синтетических жирных кислот (продуктов окисления парафина) или переэтери-фикацией природных жиров (триглицеридов). Сами же природные жиры применяются как сырье для гидрогенизации в относительно небольших масштабах. Переработка свободных жирных кислот, начавшаяся в последние годы, имеет тенденцию к расширению. В табл. 1.8 приведены характеристики и составы кислот, получаемых из различных видов сырья, используемого в промышленных процессах гидрогенизации. Жирные кислоты природных жиров представлены насыщенными и ненасыщенными кислотами с прямой цепью, содержащими четное число углеродных атомов в молекуле. Состав фракций синтетических жирных кислот более сложен. В них присутствуют насыщенные монокарбоновые кислоты с четным и нечетным числом углеродных атомов-как с нормальной, так и с разветвленной цепью, а также дикарбоновые, ненасыщенные и нафтеновые кислоты, кетокислоты и оксикислоты. По другим данным, в промышленных фракциях кислот С]о— ia содержится [в % (масс.)] кислот с разветвленной цепью — 30—35 днкарбоновых кислот— 1,5—4 окснкислот и лактонов— 1—2 неомы-ляемых веществ — до 3. [c.28]

Впервые промышленный процесс окисления метилового спирта на молиб-дате железа был реализован в 1953—1955 гг. фирмой Moпte atini ЕсИзоп (Италия), являющейся за рубежом держателем основных патентов по процессу и катализатору. С 1965 г. аналогичные установки эксплуатируются во всех промышленно развитых странах (особенно большое число в США). В качестве контактных аппаратов используются многотрубные реакторы с трубками небольшого диаметра (15—26 мм) и высотой 1—2 м. Эти агрегаты сложны в изготовлении и эксплуатации, обладают высоким гидравлическим сопротивлением. Применение их связано с большими капитальными затратами и повышенным расходом электроэнергии. Поэтому годовая производительность таких установок не превышает 30—35 тыс. т 37%-ного формалина. Создание более мощных установок экономически нецелесообразно. [c.202]

В 1970 гг. фирма Prin eton (США) разработала промышленный процесс производства пиромеллитового диангидрида парофазньш окислением дурола кислородом воздуха над окиснованадиевым катализатором с выходом около 50% в расчете на пропуш,енный дурол [c.218]

Таким образом, применение исследованных катализаторов в промышленных процессах получения элементарной серы окислением сероводорода позволит решить актуальные экологические проблемы, связанные с необходимостью переработки высокосернистых нефтей в регионе и ужесточением экологических нормативов по выбросам сернистых соединений в атмосферу Высокие эксплуатационные показатели железОоксидного и титаноксидного катализаторов позволяют рекомендовать их для внедрения с целью повышения эффективности процессов серополучения на нефтеперерабатывающих заводах. [c.68]

Окисление хлористого водорода до хлора - процесс Дикона - является, вероятно, первым промышленным процессом, предусматривающим применение стационарного слоя катализатора. Хлористый водород и воздух проходят над стационарным слоем нанесенного катализатора n l при 430-500°С и образуют хлор и воду. Реакция эта равновесна [c.282]

Чтобы тщательнее регулировать температуру, предложено проводить окисление в псевдоожиженном слое серебряного катализатора. Однако у этого способа имеются некоторые недостатки, из которых наиботее серьезным является продольное перемешивание по слою катализатора [9]. В одном из промышленных процессов влияние продольного перемешивания уменьшено тем, что окисление в псевдоол<иженном слое проводят в многотрубчатом реакторе [10]. [c.160]

Высокую активность глубокого окисления паров метилметакрилата псгказал медно-хромовый катализатор ВНИИнефтехим-104, причем полное окисление достигалось при 300°С на всех трех испытанных образцах кгтализатора - свежем, отработанном в промышленном процессе гидрирования жирных кислот в спирты и регенерированном. [c.36]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология