Фталевый ангидрид из очистка

В химической и нефтехимической промышленности к производствам первой группы относятся цехи с технологическими печами, работающими на природном газе и малосернистом мазуте, второй — производства азотной кислоты с каталитической очисткой, третьей — цехи с дробильно-помольным оборудованием, сушильными барабанами, обогатительных фабрик, четвертой— большинство химических и нефтехимических производств (полиэтилена, фенола, фталевого ангидрида, стирола, метанола, ацетилена и др.). [c.15]

Например, на одном из предприятий в производстве фталевого ангидрида в скрубберах на установке очистки хвостовых газов насадка быстро забивалась содержащимися в них нафтохинонами. Скрубберы останавливали на очистку, а в это время хвостовые газы без очистки [c.183]

Охлажденные реакционные газы поступают далее в систему из дву < попеременно работающих конденсаторов 7 с ребристыми трубами, охлаждаемыми маслом. Фталевый ангидрид отлагается на трубах в твердом виде когда он накапливается в достаточном количестве, переключают поток газа на второй конденсатор, а первый подогревают горячим маслом. Расплавленный фталевый ангидрид стекает из конденсатора в промежуточную емкость 8, а из нее поступает па очистку в систему из двух вакуум-ректификационных колонн 9 и 10. В первой отгоняют более летучие вещества, а из второй в качестве дистиллята выводят чистый фталевый ангидрид. Легкий погон колонны 9 и тяжелый кубовый остаток колонны 10 сжигают. [c.431]

Поскольку технологии парофазных процессов получения фталевого ангидрида (ФА), антрахинона и ПМДА схожи, то нами были обследованы и проанализированы узлы выделения продуктов окисления из ПГС и санитарной очистки отходящих газов в действующих производствах. Была выявлена некоторая общность в свойствах и поведении исходных и целевых продуктов, таких технологических параметров, как относительно высокие температуры, большие отношения сырья к окислителю — воздуху и низкие избыточные давления процессов, а также общность в аппаратурно-технологическом оформлении узлов выделения и санитарной очистки. Для наглядности сказанного в табл. 2.4 приведены некоторые сопоставительные технологические параметры рассматриваемых процессов Б зависимости от физических свойств сырья и полученных целевых продуктов. [c.99]

Диэфир очищается по обычной схеме. Эта технология позволяет исключить стадию конденсации и очистки фталевого ангидрида. [c.241]

Выход фталевого ангидрида выше при окислении нафталина — до 90% (масс.), тем не менее очистка продукта от примесей (наф-тохинона, малеинового ангидрида, смолистых веществ) в этом случае сложнее, чем при использовании в качестве сырья о-ксилола. [c.164]

Сырец, получаемый из о-ксилола, содержит несколько меньше примесей, чем полученный из нафталина, поэтому очистка его упрощается. На установках производительностью более 15 тыс. т/год очистка и последующая дистилляция проводятся в непрерывном процессе. Фталевый ангидрид, полученный этим методом, имеет чистоту не ниже 99,9%, температуру плавления 131 °С содержание малеинового ангидрида в нем не превышает 0,06% [92]. [c.82]

У — емкость 2 — испаритель , 3 — контактный аппарат аппарат для конденсации антрахинона 5 — конденсатор намораживания б — скруббер мокрой очистки 7 — блок промывки фталевого ангидрида S — блок дистилляции фталевого ангидрида [c.104]

Схема печи для очистки отходящих газов производства фталевого ангидрида представлена на рис. 274. Вентилятор 1 подает газы в трубы теплообменника 2, где они нагреваются топочными газами и затем поступают в топочное пространство печи 4. Здесь газы нагреваются до 415—430° за счет тепла сгорания жидкого или газообразного топлива, вводимого в печь через форсунки 3. Нагретые газы, проходя далее через слой платинового катализатора 5, дополнительно подогреваются. В зависимости от содержания органических примесей температура газов может повысить- [c.452]

В — при 360—550 С при производстве фталевого ангидрида из нафталина или о-ксилола путем каталитического окисления воздухом. И — нагреватели, реакторы, конверторные трубы, приемники-охладители, теплообменники, вакуумные реакторы для очистки, насосы, конверторные бесшовные трубы, применяемые для проведения низко- и высокотемпературных процессов, а также процессов в кипящем слое с катализатором при 450°С. [c.478]

Относительно дешевыми и эффективными средствами очистки являются растворы фталевого ангидрида и концентрата низкомолекулярных кислот (НМК). Входящие в их состав муравьиная и фталевая кислоты относятся к числу сильных, они образуют хорошо растворимые соединения с железом II и достаточно легко растворяют окалину и оксиды железа. Оптимальными кон-8 [c.8]

ХИМИЧЕСКАЯ ОЧИСТКА ПАРОВЫХ КОТЛОВ ФТАЛЕВЫМ АНГИДРИДОМ [c.65]

Эта операция осуществляется как при эксплуатационных, так и при предпусковых химических очистках котлоагрегатов фталевым ангидридом. Гидразин вводится с избытком, чтобы связать кислород, избежать окисления Ре + до Ре + и [c.66]

При химической очистке мощных энергоблоков необходимо одновременно растворить 10—20 т фталевого ангидрида. Для приготовления и ввода реагента в промывочный контур проверено два метода. По первому методу в корзину высотой [c.67]

ОСНОВНЫЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ОПЕРАЦИИ ПРИ ХИМИЧЕСКОЙ ОЧИСТКЕ КОТЛОВ ФТАЛЕВЫМ АНГИДРИДОМ [c.68]

А б с о р б iTiTTIk ндкостями — наиболее распространенный и до сих пор наиболее надежный способ газоочистки. Она используется в промышленности как основной прием извлечения из газов оксидов углерода, оксидов азота, хлора, диоксида серы, сероводорода и других сернистых соединений, паров кислот (НС1, H2SO4, HF), цианистых соединений, разнообразных токсических органических веществ (фенол, формальдегид, фталевый ангидрид и др.) и т. д. Метод абсорбционной очистки основан на избирательной растворимости вредных примесей в жидкости (физическая абсорбция) или избирательном извлечении их прн помощи реакций с активными компонентами поглотителя (хемосорбция). Абсорбцион- [c.229]

Ряд промышленных и опытно-промышленных производств получения нефтехимических продуктов методами жидкофазного (производство фенола и ацетона) и парофазного окисления (производство фталевого ангидрида, антрахинона и пиромеллитового диангидрида) исходного сырья кислородом воздуха оказался серьезным источником загрязнения атмосферы вредными веществами. Традиционная аппаратура санитарной очистки оказалась малоэффективной, поэтому в отходящих газах отмечалось содержание вредных веществ выше их предельнодопустимых концентраций (ПДК). Основная причина этого заключалась в том, что как разработчики, так и проектировщики процессов не учитывали механизма выделения продуктов из парогазовых смесей (ПГС) при их охлаждении, конденсации и сепарации. Отсюда также следует, что эффективность работы на стадии санитарной очистки должна была определяться эффективностью работы на стадии выделения целевых продуктов из реакционных ПГС. [c.98]

Цибенко А. В. Очистка отходящих газов производства фталевого ангидрида // Химическая технология.— Киев Наукова думка, 1983.— № 4.— С. 63-64. [c.144]

Усовершенствованный процесс окисления о-ксилола разработала фирма Rone-Progille [97], который отличается от других повышенным содержанием о-ксилола в исходной смеси и высокой производительностью катализатора (210 г/ч на 1 дм катализатора), меньшими капитальными вложениями и пониженными энергетическими затратами. Получаемый на стадии окисления пар используется для привода воздушных компрессоров. Специальный катализатор обеспечивает глубокую (на 99,5%) очистку отходящих газов, что практически полностью исключает загрязнение окружающей среды в газе, выводимом в атмосферу, содержится не более 3-10-зоу фталевого ангидрида, а содержание других органических примесей невозможно определить даже хроматографическим методом. [c.83]

Технологическая схема производства фталевого ангидрида из нафталина не отличается принципиально от схемы получения фталевого ангидрида из о-ксилола (см. рис. 15). Различие заключается в том, что из-за высокой температуры кристаллизации нафталина его приходится доставлять в специальных термоцистернах и хранить в обогреваемых емкостях, либо при поставке в кристаллическом виде включать в схему аппарат для плавления. Во фталевом ангидриде, получаемом при окислении нафталина в сырце присутствует 0,5—5,0% 1,4-нафтохинона. Поэтому здесь чаще применяют очистку термической обработкой в присутствии серной кислоты или других добавок. [c.95]

Различия в давлениях насыщенных паров антрахинона и фталевого ангидрида в воздухе делают возможным разделение их ступенчатой конденсацией [154]. Эффективна и промывка продуктов окисления горячим раствором фталевой кислоты [157]. Антрахинон выделяется в виде кристаллов и отделяется от горячего раствора, а из раствора при охлаждении осаждают фталевую кислоту, которая затем превращается во фталевый ангидрид. Технологическая схема получения антрахинона и фталевого ангидрида из антрацен-фенантреновой фракции представлена на рис. 18. Качество антрахинона и фталевого ангидрида после очистки по обычной технологии отвечает требованиям к продуктам I сорта [128, с. 80]. Достоинством процесса является использование доступного сырья, не нуждающегося в специальной очистке и более дешевого, [c.104]

В стандартах на индивидуальные ксилолы регламентируются такие показатели, как фракционный состав, степень очистки от непредельных, содержание сульфируемых веществ, содержание основного вещества, оценивающееся обычно по температуре кристаллизации. Требования к качеству ксилолов, выпускаемых отечественной промышленностью, приведены в табл. 18. При использовании ксилолов такого качества обеспечивается нормальный процесс производства диметилтерефталата и фталевого ангидрида. В зарубежной практике для производства терефталевой кислоты жидкофазным окислением в полярных растворителях используют л-ксилол со степенью чистоты не ниже 98%, а в некоторых схемах синтеза диметилтерефталата даже 99,6—99,8%, причем каждая партия л-ксилола специально проверяется на окисляемость [39 с 22а—230]. [c.125]

Эффективная очистка выбросных газов является одним из сложных вопросов многих производств. Обычно на установках очистки газов в качестве аппаратов первой ступени используют теплообменники, холодильники и конденсаторы. Однако, если в большом объеме инертного газа конденсирующиеся компоненты содержатся в относительно небольших количествах, эффективность теплоотдачи со стороны парогазового потока весьма низка. Эти обстоятельства обусловливают процесс конденсации в объеме с образованием аэрозолей, которые выносятся из теплообменных аппаратов и в последующем фудно улавливаются обычными способами. Такие выбросы характерны для производств фенола и ацетона, синтетических жирных кислот, окиси этилена, фталевого ангидрида, пиромеллитового ангидрида и др. [c.30]

Далее газы фильтруются через два последовательно установленных фильтра 5 и б, разделяющих конденсатор на три камеры, после чего направляются на санитарную очистку. Фталевый ангидрид, уловленный на втором фильтре (несортный продукт), выгружают через люки 10 и направляют на дистил- Нонтактпые [c.447]

Конструкции аппаратов. На рис. 271 изображен скруббер, применяемый для очистки отходящих газов производства фталевого ангидрида. Аппарат представляет собой стальную насадоч-ную колонну, выполненную из огдельных царг. которые изнутри футерованы полиизобутиленом. [c.449]

Продолжительный опыт эксплуатации установок дл 1 производства фталевого ангидрида показал, что путем промывки отходящих газов водой невозможно полное удаление из них органических примесей. При замене промывной воды раствором соды, известковым молоком, метанолом, изопропиловым спиртом, бутанолом также не удалось достигнуть полной очистки отходящих газов. Наиболее затруднительно удаление из газов веществ типа лакри-маторов, обнаруженных в отходящих газах некоторых произ-водегв. Такие примеси не удалось полностью выделить из газов дажс при охлаждении их до —60°. [c.452]

В процессах окислений нафталина во фталевой ангидрид в кипящем слое катализатора металлокерамические фильтры служат для очистки контактных газов от катализяторной ныли. [c.224]

Так, сообщается [1] о строительстве фирмой Амоко кемикл установки окисления ксилольной фракции стоимость установки около 10 млн. долл. На установке, пущенной в 1958 г., получают фталевый ангидрид, изофталевую, терефталевую, диметилтерефталевую, диметилизофталевую и бензойную кислоты. Этот процесс разработан компанией Мидсенчури важной особенностью его является возможность получать соответствующие одно-и многоосновные кислоты, исходя из смесей ароматических углеводородов любого состава и любой чистоты. При таком процессе отпадают затраты, связанные с разделением индивидуальных изомеров перед окислением. Изменяя состав исходной фракции, можно несколько варьировать выходы продуктов однако осуществлять полное ее разделение не намечают. Крупным недостатком этого процесса является необходимость последующей очистки продуктов окисления. Очевидно, фирма считает, что это разделение-проще и дешевле, чем разделение изомерных ксилолов. Другим недостатком процесса является невозможность управления им в том отношении, что получаемые продукты полностью соответствуют изомерному составу сырья. Бензойная кислота, образующаяся из этилбензола, присутствующего в исходной ксилольной фракции, не выпускается в качестве товарного продукта, так как перерабатывается на мономерный стирол. [c.270]

В химической и нефтехимической промышленности к производствам первой группы относятся цехи с технологическими печами, работающими на природном газе и малосернпстом мазуте ко второй — производство азотной кислоты с каталитической очисткой к третьей группе — цехи с дробильно-помольным оборудованием, сушильными барабанами, обогатительные фабрики к четвертой группе относится большинство химических и нефтехимических производств, таких как производство полиэтилена фенола, полиамидных и фенолформальдегидных смол, фталевого ангидрида, серной и соляной кислот, стирола, эфиров, электролитической щелочи и хлора, сульфата и карбида кальция, нефтяного кокса, корда, карбамида, гербицидов, цехи пирита аммо-нйя гидроксиламинсульфатного и отделения окисления производства капролактама, производства слабой азотной кислоты без каталитической очистки, производство аммиака, метанола, ацетилена и др. [c.60]

Фталазол (III) образуется а) при нагревании 2-(сульфаниламидо)-тиазола — норсульфазола (I) — с фталевым ангидридом в спирте б) при сплавлении этих же компонентов с последующей очисткой фталазола через натриевую соль [1, 2] в) реакцией I с фталевым ангидридом или [c.125]

Казалось, что в условиях высокой эффективности 3-пиколина как сырья для производства витамина РР следовало на нем базировать промышленное производство. К сожалению, источники сырья для его получения (пиколиновая фракция каменноугольной смолы) весьма ограничены. Кроме того, 13-пиколин (температура кипения 143° С) в них содержится вместе с -пиколином (144° С) и 2,6-лутидином (142° С) в соотношении (приблизительно) 3 2 5. Для очистки 3-пиколина применяют различные химические реакции, в которые вступают примеси, а 3-пиколин не вступает. К этим реакциям относятся конденсация с формальдегидом [56, 57], с фталевым ангидридом [56, 58, 59], с фталевым и уксусным ангидридом [60], с мочевиной [61 ], с бензойной кислотой [62], с муравьиной кислотой [63]. Применяется также метод очистки пиколиновой смеси от 2,6-лутидина путем связывания 3-пиколина с хлористым цинком в комплексную соль с последующим разложением ее щелочью по следующей схеме [c.189]

А. В 5-литровую круглодонную колбу из стекла пирекс помещают смесь из 500 г (3,4 мол.) фталевого ангидрида и 400 г (444 мл 6,6 мол.) 28%-ного водного раствора аммиака. Колбу соединяют с воздушным холодильником (диаметр трубки — не менее 10 мм), после ч его содержимое ее медленно нагревают на газовой горелке до тех пор, пока смесь полностью не расплавится, что происходит при температуре около 300° (примечание 1). При это.м нагревании около 1 часа тратится на испарение воды и —2 часа — на повышение температуры реакционной смеси до 300" и на превращение смеси в однородный сплав. Во время подогрева колбу рекомендуется время от времени встряхивать. По мере нагревания в воздушном холодильнике появляется небольшой возгон его нужно периодически сталкивать вниз стеклянной палочкой. Горячую реакщ -онную смесь выливают в фарфоровый стакан, где ей дают охладиться (примечание 2). Стакан для предотвращения потерь от возгонки покрывают бумагой. Продукт не требует дальнейшей очистки и плавится при 232—235° (примечание 3). Выход составляет 470— 480 г (95—97% теоретич. примечание 4). [c.448]

На рис. 6-2 дана растворимость фталатов двухвалентного железа при 100°С в зависимости от концентрации в воде фталевого ангидрида (фталевой кислоты). В практике зксплуатационной очистки котлов содержание фталатов железа в моющем растворе достигало 11 г/кг в пересчете на ре гОз, т. е. фталаты двухвалентного железа обладают высокой растворимостью в воде (при 100°С) и очистка котлоагрегатов может производиться в один этап с вводом в промывочный контур дополнительно крепкого раствора фталевого ангидрида по мере его срабатывания в контуре. [c.66]

Одна из первых предпусковых оч.исток фталевым ангидридом была проведена на котле БКЗ-160-100 ГМ, Химическая очистка котла осуществлялась по схеме промывочный бак, промывочный насос, водяной экономайзер, панели экранной системы, барабан котла, деаэратор 0,6 МПа, промыво " ный бак. Максимальная концентрация фт I левой кислоты в промывочном раствор. была равна 2,5%, скорость циркуляции промывочного раствора 1,0—1,5 м/с, температура — 90—95°С. Общая прадолжнтельносгь кислотной стадии составила 8,5 ч. Растворение оксидов железа началось сразу же после ввода в промывочный контур фталевого ангидрида. При этом вначале растворение шло довольно быстро — общая концентрация железа после 2 ч составила 2 г/кг в пересчете на Ре, затем наблюдался более медленный рост концентрации железа в растворе и к концу кислотной стадии она достигла 4 г/кг (рис. 6-4). [c.69]

В последующем предпусковые очистки с применением фталевого ангидрида были проведены также и для прямоточных котлов сверхкритических параметров блоков 300 МВт. Химическая очистка проводилась по одному контуру, включающему деаэраторы 0,7 МПа, первичные поверхности нагрева котла до конвективного пароперегревателя, вторичный тракт котла кроме паропарового теплообменника по стороне среднего давления и холодных ниток промежуточного пароперегревателя и ПВД по водяной стороне. Первичный тракт котла промывался по четырем ниткам параллельно, а нитки промперегрева были включены последовательно. Контур обрабатывался гидразин-гидратом для восстановления трехвалентного железа. Химическая очистка котла осуществлялась при температуре раствора около 100°С. Максимальная концентрация фталевой кислоты составила около 1,7%. По расчету она должна быть около 2%, некоторое снижение концентрации фталевой [c.70]

При эксплуатационных химических очистках котлов применение фталевого ангидрида в виде монораствора высокоэффективно для удаления железоокисных отложений, т. е. отложений, наиболее характерных для современных условий водного режима котлов высоких давлений с конденсатный питанием и добавком обессоленной воды. [c.70]

В отдельных случаях достаточным бывает дополнение фталевого ангидрида небольшим количеством лимонной кислоты, являющейся универсальным отмывочным реагентом (см, 1-3). Так, смесью фталевого ангидрида с лимонной кислотой были промыты, например, котлы среднего давления на ГЭС № 1 Калининградэнерго. В связи со сложным составом накипи (Ре Оз — 17,3 %, СиО — 8,8 %, MgO - 11,6 %, СаО-3,4%, 8102 — 45,6%, Р205-4,6%) она не могла быть удалена только фталевым ангидридом. Использование только лимонной КИСЛ0ТЫ1 было невозможно в связи с ее дефицитностью. Поэтому очистка была проведена смесью фталевого ангидрида концентрацией 3% с лимонной кислотой концентрацией всего около 0,3%, Большая толщина отложений и сложность их состава вызвали необходимость проведения очистки в несколько последовательных этапов. Ход очистки одного из котлов ГРЭС представлен на рис. 6-7. Основной (кислотной) промывке предшествовало предварительное щелочение котла раствором смеси тринатрийфосфата и едкого натра. Необходимость этого была вызвана значительной долей кремнекислых соединений в составе накипи. [c.72]

Скорость взаимодействия фталевого ангидрида с окислами железа относительно невелика. Это затрудняет использование его при очистках на сброс, обычно применяемых при промывках НРЧ (см. 8-2), и требует обязательной циркуляции раствора по замкнутому контуру. Добавлением к раствору фталевого ангидрида 10—25% вес. фторид-бифторид аммония можно существенно повысить скорость реакции. Фторид-бифторид аммония в монорастворе очень хорошо растворяет окислы железа, но такое его использование не может быть рекомендовано из-за высокой скорости коррозии стали в нем. Так, скорость коррозии стали 12ХМФ в 1%-ном растворе фторид-бифторид аммония при температуре 75— 80°С составляет 140 г/(м2-ч). В растворе фталевого ангидрида (0,5%) при добавлении фторид-бифторид аммония (0,5%) скорость коррозии той же стали составляет 8— 12 г/(м2-ч). В связи с этим рекомендуется применять только добавление фторид-бифторид аммония, но не его монораствор. В таком режиме скорость растворения железоокисных соединений увеличивается в 2—2,5 раза. Фторид-бифторид аммония недефицитен, а по стоимости дешевле фталевого ангидрида (250 руб/т). [c.72]

В процессе очистки раствор приготовляется в смеси. Технология очистки такова же, как и для монораствора фталевого ангидрида. По опыту работы Ириклинской ГРЭС рекомендуется проведение очистки НРЧ при 95—105°С при общей концентрации смеси 5—7 г/кг и соотношении концентраций фторид-бифторид аммония и фталевого ангидрида от 1/10 до 1/4. [c.72]

В качестве органической кислоты в композицию могут быть введены лимонная кислота, малеиновый ангидрид, щавелевая, глутаровая, янтарная, адипиновая кислоты, фталевый ангидрид, отходы капролак-тамово1го производства, винная кислота и ряд других. Все они также обладают комплексообразующими свойствами и используются в виде монорастворов для химических очисток. Однако В этих растворах создаются комплексы существенно меньшей прочности, чем в растворах комплексона. Поэтому в случае использования этих веществ в виде монорастворов для удаления отложений (в основном железоокисных) их концентрации должны быть существенно большими (приблизительно в 10 раз), чем это требуется исходя из стехиометрических соотношений. В связи с этим органическая кислота не может быть израсходована полностью и значительное ее количество сбрасывается с отмывочным раствором, что удорожает очистку. [c.109]