Стирол непрерывная

Ниже приведена предварительная оценка вклада отдельных параметров на технико-экономические показатели процесса гипохлорирования стирола непрерывным способом по результатам проведенного исследования. Циркуляция необходима для разбавления исходных растворов реакционной массой. При периодическом способе концентрация НСЮ имеет решающее влияние на процесс и в реакционной массе практически не превышает 0.1 г/л при pH 3-4, редокс-потен-циале 900 мВ. В непрерывном методе концентрация кислоты достигает 30 г/л. Быстрое раздробление стирола в растворе НСЮ при проведении процесса в РПА снимает внешнее диффузионное торможение реакции, в результате чего повышается селективность процесса и увеличивается скорость реакции. [c.92]

Несмотря на большое количество конкурирующих материалов, выработка полистирола и сополимеров стирола непрерывно растет. Так с 1960 по 1970 г. объем их производства увеличился в 3,1 раза. [c.187]

Рис. 163. Схема полимеризации стирола непрерывным блочным методом

По своему аппаратурно-технологическому оформлению процесс непрерывной полимеризации весьма сходен с описанным выше процессом сополимеризации бутадиена со стиролом. Непрерывная полимеризация проводится в последовательно включенных батареях (полимеризаторах). Размер автоклавов зависит от объема полимеризационной смеси и доходит до 20 м . [c.333]

По мере дальнейшего развития процесса при конверсии стирола примерно 8—14% в зависимости от начального содержания каучука объемы фаз сравниваются. В этот момент при условии интенсивного перемешивания происходит инверсия фаз, т. е. дискретной становится фаза каучук в стироле, непрерывной — полистирол в стироле. [c.114]

Эмульсионную полимеризацию стирола непрерывным способом осуществляют, как и периодическую, при 50° С по рецепту, приведенному для периодической полимеризации (см. работу 23). [c.196]

Перегонка при различных давлениях. Выше уже указывалось па изменение состава азеотропной смеси под влиянием изменения давления, под которым производится перегонка. В некоторых случаях этот принцип может быть использован для выделения разделяющего агента из гомогенной азеотропной смеси. Иа рис. 22 приведена идеализированная схема на трех последовательно соединенных колонн, иллюстрирующая этот метод. Смесь, содержащая по 50 частей компонентов А и В, разделяется путем непрерывной перегонки с добавлением 50 частей разделяющего агента Е. Чистый компонент В отбирается со дна колонны К-1, работающей при давлении Р . Азеотропная смесь из колонны К-1 содержит по 50 частей А и Е. Эта смесь перегоняется в колонне К-2 при давлении Р , где получается азеотропная смесь, содержащая 80% А и 20% Е. Эти величины, отнесенные к исходным продуктам, соответствуют 50 частям А и 12,5 частям Е. Со дна колонны К-2 отбираются 37,5 частей Е, которые поступают обратно в колонну К-1. Азеотропная смесь, выходящая из колонны К-2, поступает в колонну Я-<3, работающую при давлении Рд, где получаемая азеотропная смесь имеет тот же состав, что и азеотропная смесь из колонны К-1. По отношению к исходным продуктам эта смесь содержит 12,5 частей А и 12,5 частей Е. Она вводится обратно в виде сырья в колонну К-2. Са дна колонны К-3 отбираются 37,5 частей чистого компонента А. Берг с соавторами [5] описали подобный процесс с применением двух колонн, предназначенный для восстановления изобутанола из азеотропной смеси изобутанола с этилбензолом, образующейся при очистке стирола. [c.126]

Блочная полимеризация стирола осуществляется в высокопроизводительных реакторах колонного типа непрерывного действия при температурах 70—180° С в течение 70 -100 часов. [c.348]

Технологический процесс производства блочного полистирола (непрерывный метод) состоит из следующих стадий предварительная полимеризация стирола, окончательная полимеризация стирола, охлаждение и измельчение полистирола. [c.15]

Из емкости / (рис. 6) стирол центробежным насосом подается в напорный бак 2, откуда через фильтр 3 и счетчик-дозатор непрерывно поступает [c.15]

По непрерывному методу водно-эмульсионная полимеризация стирола осуществляется в каскаде аппаратов идеального смешения . [c.18]

В промышленности наибольшее распространение получил ударопрочный полистирол (УПП), получаемый путем прививки стирола на бутадиен-сти-рольный каучук непрерывным блочным методом. В качестве инициатора используют перекись трет-бутила и перекись дикумила. Наряду с привитым сополимером происходит образование гомополимера вследствие полимеризации стирола. [c.20]

Технологический процесс производства УПП непрерывной блочной полимеризацией с неполной конверсией мономера состоит из следующих стадий подготовка сырья и раствора каучука в стироле, предварительная полимеризация, окончательная полимеризация стирола, охлаждение и грануляция полистирола. [c.20]

На рис. 111-13 представлен реактор для полимеризации стирола в массе. В верхнюю секцию аппарата вводят 28% раствор полимера в мономере, получаемый в предварительном полимеризаторе. Реакционная масса, в которой концентрация полистирола возрастает вследствие полимеризации, движется в реакторе со скоростью 0,1 мЫ, что сввдетельствует о ламинарном характере потока. Расплав готового полимера непрерывно выгружается через штуцер в конусе реактора. [c.133]

Рпс. 111-13. Реактор для непрерывной полимеризации стирола в массе [c.134]

В настоящее время наибольшее распространение в производстве шин и других резиновых изделий получили поли-изопреновый и бутадиенстирольный каучуки. Совместная полимеризация осуществляется в водной среде при температуре от 5 до 50°С в батарее последовательно соединенных между собой полимеризаторов. Приготовленная заранее смесь дивинила со стиролом смешивается с водой и эмульгатором (например, канифольное мыло) в аппарате предварительного эмульгирования. Готовая эмульсия вместе с раствором инициатора и регулятора непрерывно закачивается в первый по ходу полимеризатор. Из 12 аппаратов батареи всегда работают 11. Каждый полимеризатор, изготовленный из биметалла или покрытый кислотоупорной эмалью, вместимостью 12—20 м снабжен мешалкой (рис. 99). Мешалка может давать от 50 до 1450 об/мин. Полимеризатор имеет водяную рубашку, куда подается горячая (во время пуска) или холодная вода (для отвода теплоты реакции). Процесс осуществляется в режиме полного смешения и при непрерывном перетекании всей смеси с добавкой регулятора через всю батарею полимеризаторов с такой скоростью, что за время протекания полимеризуется примерно 58—60% смеси углеводородов. [c.225]

Одним из самых распространенных процессов в химической технологии является перемешивание, от эффективности которого зависит в конечном итоге производительность технологического цикла конкретного производства и качество продукта. В последние годы среди перемешивающих устройств наибольшее распространение в промышленности получили малообъемные роторные смесители, в частности роторно-пульсационные аппараты (РПА). Концентрация значительного количества энергии и ее рациональное распределение в рабочем объеме РПА, через который протекает организованный поток обрабатываемой среды, высокая гомогенизирующая и диспергирующая способность предопределили успешное применение этого вида оборудования с целью интенсификации различных химико-технологических процессов. Среди них растворение каучука в стироле при получении полистирола повышенной прочности, диспергирование и ввод стабилизаторов в процессах приготовления каучуков, получения тонкодисперсных высококачественных красителей и др. Использование РПА позволяет решать широкий круг задач по обработке веществ в жидкой среде — проводить процессы измельчения, эмульгирования, смешения при получении различных компаундов, безводного и водного получения полимеров в виде крошки и др. Применение РПА делает выгодным переход от периодических процессов к непрерывным даже в малотоннажном производстве. Для ряда процессов РПА позволяют заменить аппараты большого объема, снизить капитальные вложения, упростить эксплуатацию оборудования, повысить качество получаемого продукта. [c.320]

Для производства полистирола и его сополимеров используется несколько способов. Одним из таких способов является блочная термическая полимеризация, которая проводится при нагреве стирола от 80 до 200° С. В непрерывно действующей установке имеется два алюминиевых реактора, в которых при 80° С проводится предварительная полимеризация (рис. 130). Получаемый продукт подается в колонну из хромо-никелевой стали, состоящую из шести отделений. В каждом из них имеется своя температура (100—110 110—120° Сит. д.), увеличивающаяся по мере перехода из одного-отделения в другое. В последнем, нижнем отделении температура 120—200° С. Полимеризат из колонны поступает в вакуум-камеру, где при 250° С отгоняется оставшийся стирол. Расплавленный полистирол подается в воздушный холодильник и гранулируется. [c.343]

Продукты пиролиза — этилен, пропен и бутены, а также бензол, толуол, нафталин, ксилол и др. — полностью используются в химической промышленности. Их превращают в стирол, кумол, растворители, искусственные смолы а т. д. Эти процессы пиролиза, о которых коротко упомянуто в дальнейшем, проводят в непрерывном потоке. [c.99]

Пробирку со стиролом поместить в первый сосуд Дьюара так, чтобы уровень охлаждающей смеси в сосуде был выше уровня испытуемого стирола не менее чем на 1 см. Выдержать 10 мин. Затем пробирку со стиролом насухо обтереть фильтровальной бумагой и поместить в предварительно выдержанную в течение 10 мин во втором сосуде Дьюара пробирку-баню (рис. 33). Сразу же начать непрерывно перемешивать стирол. Перемешивание прекратить в тот момент, когда температура стирола, достигнув минимума, начнет быстро повышаться. Затем в течение некоторого времени температура стирола остается постоянной, после чего начнет медленно падать. За температуру замерзания стирола принимают постоянную температуру с точностью до 0,01 град. [c.122]

Блочную полимеризацию стирола осуществляют непрерывным способом в две стадии сначала проводят предварительную полимеризацию в алюминиевых баках, снабженных мешалками и змеевиками для охлаждения, а затем в специальной колонне — окончательную полимеризацию. Полистирол получают в виде полос или стержней, которые затем измельчают. Полимеризация ведется без применения инициаторов. [c.384]

Одновременно с контактированием происходит регенерация катализатора. Это достигается непрерывной подачей в зону контактирования водяного пара вместе с этилбензолом при осуществлении основной реакции — дегидрировании этилбензола в стирол. [c.626]

Рис. Х.19. Схема непрерывного процесса совместной полимеризации дивинила и стирола.

Эмульсия дивинила и стирола в водо-щелочном растворе эмульгатора непрерывно забирается центробежным насосом из аппарата предварительного эмульгирования и закачивается в первый но ходу полимеризатор батареи. В этот же полимеризатор (первый по ходу эмульсии) непрерывно подается раствор инициатора. [c.649]

Технологическая схема непрерывной блочной полимеризации стирола приведена на рис. ХП.25. Инициатором этого процесса служит обычно перекись бензоила, которую вводят в количестве 0,5—1,0% от стирола. Ско- [c.807]

Водная фаза, содержащая эмульгатор и сульфит натрия, готовится в аппаратах 24, куда из баков 25 перекачивается обессоленная вода (1,75 Л1 ), из аппарата 23 касторовое мыло (64 кг), приготовляемое в варочном аппарате 10, и из емкости 21 сульфит натрия в виде 10%-ного раствора. Водная фаза контролируется по кислотности (pH = 3,5 7) и непрерывно перекачивается в эмульгатор 1, где тщательно перемешивается со стиролом, подаваемым из сборника 8. Эмульсия направляется в подогреватель 4, где нагревается до 40°, и передается в последовательно подключенную систему полимеризаторов 5. В первом из них эмульсия смешивается с раствором инициатора (гидроперекись), подаваемым пз аппарата 7 для приготовления раствора. В полимеризаторах теплой водой, поступающей в рубашку, поддерживается температура 60°. [c.811]

Процесс полимеризации при получении ударопрочного полистирола начинается в гомогенном растворе каучука в стироле. Ход реакции полимеризации может быть представлен фазовой диаграммой, применяемой практически для всех систем полимер- полимер — растворитель рис. 7.1). Как видно из диаграммы, при-конверсии более 1% Для системы полистирол — полибутадиен — стирол реакционная среда становится гетерогенной одна фаза представляет собой раствор полибутадиена в стироле (непрерывная фаза), другая — раствор полистирола в стироле (дискретная фаза). В полимеризующейся системе следовало бы рассматривать и третью фазу, представляющую собой привитый на каучук полистирол, распределенный на границе раздела фаз, однако какие-либо термодинамические характеристики для такой трехфазной системы в литературе не приводятся. Большинство исследователей ограничиваются рассмотрением фазовых равновесий в модельных системах без учета привитого полистирола, считая, что эти характеристики можно с достаточной точностью аппроксимировать и на реальные реакционные среды. [c.160]

Форполимеризатор, изображенный на рис. HI. 8, представляет собой типичный реакционный котел емкостью 3 с мешалкой и двухсекционной рубашкой. Стирол непрерывно подается в верхнюю часть аппарата, выпуск раствора полимера в мономере происходит через штуцер в днище котла. Мощная рамная мешалка (50—60 об1мин) приводится во вращение электродвигателем через редуктор, размещенный на плоской крышке аппарата. [c.88]

Стирол, как ранее уже мпого раз указывалось, отиосительпо легко, полимеризуется под влиянием теплового воздействия [88]. Термическая полимеризация стирола (блокполимеризация) проводится следующим образом в мешалке ири 80" стпрол полимеризуется до образования сиропообразной жидкости, содержащей примерно 33% полимера. Дальнейшая полимеризация производится непрерывным стюсобом в условиях ступенчатого повышения температуры до 140—180 . Расплавленный стирол пропускается затем через тонкие щели высотой 1 мм и шириной 30 мм на охлаждаемые стальные вальцы, при этом он затвердевает, а затем размалывается в. порошок на мельничной установке. [c.239]

В технике чаще бывает желательно получить однородные сополимеры, чем сополимеры, характеризующиеся сильными колебаниями в распределении по составу. Если этот состав не соответствует азеотропнческому, можно использовать два метода для получения однородных сополимеров прервать полимеризацию несколько раньше достижения полного превра-щ< ния (например, сополимер стирола и диэтилфумарата, пoлyчaeмыji из сырья, содержащего 40% мол. стирола, если прервать реакцию в тот момент, когда превращение достигло только 75%, должен был бы содержать от 44 до 52% стирола) или же люжно начинать полимеризацию с сырьем, дающим соответствующий полимер, а затем поддерживать постоянство состава сырья путем добавления в систему непрерывно нли ча- [c.143]

Однако в последнее время проводятся работы по созданик> непрерывного процесса суспензионной полимеризации стирола. [c.348]

В аппарате описанной конструкции стадии набухания и сульфирования осуществляются последовательно и непрерывно друг за другом. Требование к качеству продукта обусловливает такой технологический режим, при котором достигается заданная степень набухания и заданная степень превращения сополимера в ионит. Требуемая степень набухания и требуемая степень превращения сополимера в ионит достигаются соответствующим временем пребывания сополимера в зоне набухания и зоне сульфирования. Как следует из анализа, проведенного в главах 4 и 5, время, необходимое для полного набухания гранул сополимера в рабочем диапазоне температур, не превосходит время необходимое для превращения этого сополимера в ионит. Например, для полного набухания сополимера стирола с 5% парадивинилбензола необходимо 0,3 часа контакта сополимера с тионилхлоридом при 20 С, а для сульфирования этого сополимера после набухания до степени превращения 90% необходимо 4 часа контакта сополимера с серной кислотой при 20 С. Поэтому при конструировании аппарата необходимо учитывать, что протяженность зоны набухания не должна превосходить протяженность зоны сульфирования. Для заданной степени превращения (или соответствующей величине времени пребывания) при определенных диаметре аппарата и расходах по сополимеру и растворителю нетрудно рассчитать протяженность зоны сульфирования, а следовательно, и зоны набухания. Данная методика расчета предполагает, что все гранулы сополимера находятся в одинаковых условиях как в зоне набухания, так и в зоне сульфирования. Это действительно так потому, что в зоне набухания концентрация растворителя, а в зоне сульфирования концентрация серной кислоты вокруг гранул сополимера не меняются. Кроме того, в зоне набухания всплывание гранул исключается благодаря наличию шнека. В зоне сульфирования при всплывании гранулы [c.391]

Для конденсации паров стирола к колонне подсоединен обратный холодильник 6. Температура в колонне постепенно повышается сверху вниз со 110 до 235 °С. Регулируется она высококипящим органическим теплоносителем — динилом. Расплавленный полистирол непрерывно выдавливается из колонны шнеком 7 в виде нитей и поступает для охлаждения в ванну 8, а затем в вытяжное устройство, где вытягивается в продольном направлении. Охлажденные нити полистирола направляются в гранулятор 9, в котором измельчаются на гранулы размером не более 10x6 мм, и передаются на упаковку. [c.15]

На рис. 61 представлена схема процесса производства сульфокатионита полимеризационного типа непрерывным методом. Сополимер стирола с дивинилбензолом из хранилища эжектируется азотом в бункер 4 и затем в аппарат 5 для набухания, [c.92]

Технологическая схема установки непрерывного действия по получению присадки ИХП-388 приведена на рис. 12. Сополимеризация изобутилена со стиролом происходит в реакторе 3 в присутствии катализатора — хлорида алюминия при 8—10°С. Сонолиме-ризат после промывки и дегазации в колонне 10 направляется в [c.239]

Сополимеризация изобутилена со стиролом проводится в интенсивных реакторах по непрерывной схеме. Молекулярная масса сополимера при синтезе присадки ИХП-476 равна 600—900. Для синтеза присадки ИХП-476 в качестве исходного сырья можно использовать низкомолекулярный полиизобутнлен (мол. масса 600—900). Полученный сополимер (или полимер) освобождают от растворителя, охлаждают до 90—95°С и направляют в реактор для конденсации с малеиновым ангидридом, который подают в аппарат расплавленным при 90—95 °С. Затем реакционную смесь постепенно подогревают до 200—205 °С и при этой температуре проводят реакцию конденсации в течение 10 ч при непрерывном [c.247]

В качестве гетерогенных катализаторов раньше применяли стирол-контакты на основе ZnO, но теперь используют только железооксидные катализаторы, содержащие 55—80% ЕегОз, 2— 28% (л гОз, 15—35% К2СО3 и некоторые оксидные добавки. Считается, что К2СО3 способствует саморегенерации катализатора за счет конверсии углеродистых отложений водяным иаром. Катализатор работает непрерывно в течение 1—2 месяцев, после чего его регенерируют, выжигая кокс воздухом общий срок службы катализатора I—2 года. [c.479]

В период 1950—65 гг. вводятся в строй заводы по получению ионообменных смол (г. Н. Тагил), полиэтилена низкого давления (г. Охта), полиацеталей (г. Ереван), создаются производства ударопрочного полистирола и его сополимеров, пенополиуретанов (г. Рошаль) и др. В результате производство пластических масс в стране возрастает с 160 тыс. т в 1955 г. до 800 тыс. т в 1965 г. В последующие годы расширяется производство новых термопластичных полимеров и вводятся в строй крупные специализированные заводы по получению винилацетата, по-ливинилбутираля, полиэфиров, сополимеров стирола, акрилонитри-ла и бутадиена в г. Дзержинске, Н. Полоцке и других городах. Объем производства пластмасс достигает к 1970 году 1670 тыс. т. Одновременно возрастают единичные мощности установок и внедряются непрерывные процессы. Так, например, мощность установок по производству полиэтилена высокой плотности возрастает с 2—3 до 60 тыс. т в год, полиэтилена высокой плотности с 3 до 70 тыс. т, полистирола с 3 до 30 тыс. т в год. [c.383]

В общем случае алкилирование фенола олефинами (полимер-дистиллятом или бутан-бутиленовой фракцией) осуществляется в несколько стадий. На первой стадии образуется смесь алкилфенола, побочны.х продуктов реакции и непрореагировавших веществ обрабатывая эту смесь, получают сырой алкилфенол. В дальнейшем из него удаляют (регенерируют) катализатор и отгоняют непрореагировавший фенол, олефины и низкомолекулярные алкилфенолы. Качество и выход алкилфенола зависят от состава сырья и типа используамого катализатора. Широко используемым в промышленности катализатором алкилирования, обеспечивающим непрерывность процесса, является катионообменная смола КУ-2. Она представляет собой сульфированный сополимер стирола и дивинилбензола и обладает высокой каталитической активностью и селективностью. Прн ее использовании получается алкилат высокого качества и исключается стадия водной промывки катализатора для удаления алкилата, сопровождающаяся образованием фенолсодержащих сточпых вод. [c.315]

Концерн ИГ Фарбениндустри также разработал катализаторы, пригодные для проведения в присутствии водяного пара непрерывного процесса дегидрирования н-бутиленов в дивинил [11]. В основе этих катализаторов лежит окись цинка, промотированная хроматом кальция и окисью алюминия. Если работать при 580° и 20%-ной конверсии за проход со смесью н-бутиленов и пара, взятых в молярном отношении 1 6, общий выход дивинила составляет около 70%. Эти катализаторы весьма сходны с катапиза-тором, разработанным немцами, для дегидрирования этилбензола в стирол, проводимого в присутствии пара [12]. [c.209]

Хлоргидрин стирола извлекают из образующегося при синтезе водно-кислого раствора, обрабатывая в экстракторах пе-зиодического действия по 12 раствора 0,6 дихлорэтана. Лосле этого рафинат, содержащий до 2,5 кг/м продукта, частично обезвреживают и сливают в промышленные стоки. Рассчитайте массу продукта, получаемого от одной загрузки аппарата, если коэффициент распределения хлоргидрина стирола в системе вода — дихлорэтан равен 0,027. Каким будет результат, если процесс вести в экстракторе непрерывного действия, работающем 3-ступенчато при общем расходе экстрагента 0,6 [c.184]

Общим для всех катализаторов, предложенных для дегидрирования этилбензола в стирол, является то, что они пригодны для работы в условиях разбавления углеводородов водяным паром, что они содержат одно соединение (окись металла) в качестве главного компонента и небольшие количества других компонентов. В качестве главного компонента рекомендуется применять окиси магния, железа, цинка, бериллия, меди и др. [103], Общим для этих катализаторов является также и то, что они содержат небольшое количество солей калия (например, углекислого калия), присутствие которых в катализаторе ускоряет взаимодействие между водой и углеродом с образованием СО2 (реакция водяного газа), благодаря чему катализаторы дегидрирования этилбензола при применении водяного пара становятся саморегенерирующимися, что позволяет непрерывно осуществлять процесс контактирования этилбензола. Роль калиевых солей в реакции образования водяного газа была исследована В. М. Гриневичем [104]. [c.626]

Метод непрерывной блочной полимеризации стирола позволяет достаточно интенсивно отводить тепло от полимеризующейся системы и поддерживать одинаковую температуру в различных слоях полимера, что обеспечивает более полное удаление не вошедшего в реакцию мономера из полимера. В периодическом процессе блочной полимеризации такие условия осуществить трудно, и потому полистирол, полученный непрерывным способом, превосходит по своим качествам полистирол, получаемый периодическим способом. [c.809]

Полимеризационная колонна состоит из нескольких секций (шести-восьмп), в каждой из которых поддерживается свой температурный режим. Температура в верху колонны 1-и секции 80—85°, 2-й — И3°, 3-й — 154°, 4-й — 177°, 5-й — 198°, 6-й — 212° и конусообразной секции в низу колонны 215°. 3-я, 4-я и 5-я секции обогреваются смесью динил, состоящей из 23,5% дифенила и 76,5% дифенилоксида. Подача смеси и предварительный подогрев осуществляются системой приемных и распределительных баков и насосов (20—24). 6-я секция и конус колонны снабжены электрообогревом. Пары мономера из колонны попадают в холодильник 9, конденсируются и возвращаются в загрузочную систему, снабжающую форполимеризаторы мономером (17, 18, 3, 4, 5). Перед каждой полимеризационной колонной стоят два форполимеризатора, в которых полимеризация проходит в атмосфере азота с небольшим количеством инициатора до образования 27—29% полистирола. Раствор полистирола в стироле передается в полимеризацион-ную колонну, двигаясь по которой раствор все более обогащается полимером. В нижнел конусе полимеризационной колонны расплавленный полистирол, освобожденный от мономера, непрерывной струей выливается на шнек-пресс 10, из которого выдавливается в виде непрерывного стержня, охлаждается в ванне 11, измельчается гранулятором 12 и сбрасывается в бункер [c.809]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология