Давление бериллия

Количественное определение комбинированного влияния давления и температуры на инерционное столкновение было сделано Штраусом и Ланкастером [829]. Это влияние на примере аэрозоля оксида бериллия с диаметром частиц 1 мкм в среде диоксида углерода, который образуется в газоохлаждаемом ядерном реакторе, показано на рис. УП-13. Хотя эффективность улавливания путем диффузии улучшается при увеличении температуры, влияние давления стремится перевесить этот эффект, и таким образом эффективность диффузионного улавливания уменьшается при высоких температурах и давлениях. [c.320]

Следует учитывать и влияние давления на термоосаждение. Так, в проектируемом ядерном реакторе с газовым охлаждением, работающем при давлениях около 50 МПа, могут возникнуть значительные градиенты температур, что приведет к осаждению частиц на поверхности теплообменников. Было рассчитано влияние давления на скорость дрейфа сферических частиц оксида бериллия (ВеО) диаметром 2 мкм в диоксиде углерода в щироком диапазоне давлений, соответствующих плотностям газа от 2 до 50 кг/м . Расчеты были основаны на уравнении Эпштейна (рис. Х1-13) [831] и показали, что если при атмосферном давлении термоосаждение составляет 85%, то при 5 МПа эффективность осаждения снижается до 10%. [c.541]

Рентгенографический анализ образцов под давлением проводится с использованием камер, в которых исследуемое вещество находится внутри конуса из бериллия, пропускающего рентгеновское излучение. Давление на образец подается специальными поршнями. Для усиления конструкции бериллиевый конус помещен в большой конус из стали, а последний — в стальную оправу. Рентгеновские лучи попадают на образец через щель и после рассеяния образцом фиксируются на фотопленке. [c.104]

Магний взаимодействует с водородом только при высоком давлении в присутствии катализатора (h). Бериллий непосредственно с водородом не взаимодействует, гидрид бериллия получают по реакции, протекающей в среде диэтилового эфира [c.331]

Галогениды. Безводный хлорид бериллия ВеСЬ обладает свойствами, характерными скорее для галогеноангидридов, чем для обычных солей. Это объясняется в значительной мере ковалентной связью Ве—С1, причем отклонения от ковалентности, естественно, связаны с очень сильным поляризующим действием маленького иона Ве2+. В отличие от обычных солей с преобладающей ионной связью катион— анион, имеющих высокую т. пл., ВеСЬ плавится уже при 400° С (повышенное давление), а в обычных условиях возгоняется при 300° С, что характерно для молекулярных соединений. [c.35]

В 1951 г. удалось получить гидрид магния синтезом из элементов, проводя его под. давлением и при высокой температуре в присутствии Mgl,. Гидрид бериллия может быть получен обменной реакцией в эфирном растворе между хлоридом его и гидридом лития [c.253]

Аморфная гидроокись бериллия с трудом обезвоживается. При 100° даже после двух часов высушивания удаляется не больше 50% влаги. Лишь повышение температуры до 180° позволяет получить безводную Ве(0Н)2. Кристаллическая р-форма начинает разлагаться выше 200° при 220° удаляется 90% конституционной воды, но получить безводную окись удается лишь прокаливанием при 800—900°. В то же время, как указывалось ранее, при 1300—1600° существует гидроокись в парообразном состоянии, образовавшаяся в результате взаимодействия ВеО с парами воды. Установлено, что. при 1550° парциальное давление Ве(0Н)2 над ВеО составляет 0,55 мм рт. ст. [1, стр. 24]. [c.173]

Значительный интерес представляет очистка вакуумной дистилляцией, проводящейся при остаточном давлении около 10 мм рт. ст. и температуре 1400° материал тигля — окись бериллия. Предварительно из расплавленного металла при 1500° (атмосфера аргона, 20 мм рт. ст.) отгоняют примеси. Рафинированный бериллий в зна- [c.215]

Bo всех случаях при температуре реакций давление пара летучего соединения бериллия значительно превышает давление пара бериллия при той же температуре. [c.217]

В настояш,ее время основной способ производства деталей из бериллия — порошковая металлургия. Удобство метода применительно к бериллию определяется его хрупкостью, способствующей получению порошка, и достаточным давлением пара вблизи температуры плавления. Это облегчает спекание. Преимущество его перед более простым методом плавки определяется лучшим пока еще качеством спеченных изделий. [c.218]

Металлокерамическое производство бе -р и л л ИЯ [7]. Технологический процесс начинается со стадии измельчения слитков бериллия, полученных вакуумной плавкой, или электролитических чешуек. Чешуйки измельчают в шаровой мельнице мокрого помола. Затем порошок обрабатывают щавелевой кислотой для извлечения примеси хлора и хлоридов (об этом говорилось выше в связи с очисткой металла). Слитки переводят в стружку, которую затем превращают в порошок в дисковых истирателях, облицованных бериллием и работающих в атмосфере аргона. На следующей стадии процесса порошок прессуют. При холодном прессовании требуется давление 8—12 т/см с последующим спеканием при температуре, близкой к плавлению бериллия (1100—1200°). Более прогрессивный метод — горячее прессование, которое осуществимо в широком диапазоне температур (500—1100°) при 510° требуется давление 3,94 т/см , при 1100° достаточно 5—10 кг/см . [c.218]

I. При аллотропных превращениях в условиях атмосферного давления образование ОЦК структуры наблюдается только у металлов. Причем ОЦК структура получается из плотноупакованных аллотропных форм типа ГЦК и ПГУ (или слабо отличающихся от них упаковок в случае протактиния, урана, самария и нептуния). Если исходная фаза имеет гексагональную плотную упаковку атомов, то во всех изученных случаях образование объемно-центрированной кубической упаковки сопровождается небольшим уменьшением молярного объема, в среднем равным около 1 %. Наиболее велико оно у бериллия (—3,58%). Если же исходная фаза обладает кристаллической решеткой типа ГЦК, то при образовании фазы с ОЦК структурой в одних случаях наблюдается небольшое сжатие, в других незначительное рас- [c.275]

Вычислите давление диоксида углерода над карбонатами бериллия, магния, кальция, стронция и бария при стандартной температуре и сделайте вывод о характере изменения устойчивости карбонатов металлов главной подгруппы II группы Периодической системы элементов. [c.145]

Таблица 6 Скорость испарения W и давление пара Р бериллия

Теплоемкость бериллия, определенная с помощью калориметрических методов, составляет в среднем для комнатной температуры 0,45 кал/г-град. При этом следует помнить, что теплоемкость при постоянных давлениях Ср и объеме Су имеет малое различие до температур примерно 150 °К. Выше этой температуры соотношение между Ср и Су находится из формулы Периста—Грюнайзена [c.15]

Скорость окисления бериллия газообразным кислородом при температурах до 1200 "С практически не зависит от парциального давления кислорода. Температурная зависимость скорости окисления при этом удовлетворительно описывается следующим выражением [44] y= (p, Т)е- / (1.15) [c.21]

Типичным представителем исследовательских реакторов канального типа является МИР (СССР). Активная зона его состоит из бериллиевой кладки, пронизанной каналами с топливными сборками [46]. Вода первого контура под давлением 15 кГ/см циркулирует, омывая бериллиевые блоки, со скоростью 10 м/сек. При тепловой мощности реактора 100 Мвт максимальная температура в бериллии достигает 180 °С. [c.24]

До начала 50-х годов в люминесцентных лампах низкого давления применяли в основном цинк-бериллий силикат, активированный Мп, с излучением в желтой области спектра п вольфрамат магния, излучающий в синей области. Смеси этих люминофоров в разных пропорциях позволяли получать различные спектры излучения — в зависимости от требований. [c.76]

ТОЙ помещают сырой ацетилацетонат бериллия, очищают стенки трубки и запаивают открытый конец. Трубку закрепляют вертикально, соединяют с высоковакуумным насосом и, после того как остаточное давление достигнет [c.23]

Навеску ВеО с половинным (по массе) количеством сахарного угля смешивают с крахмалом (5% массы смеси) и водой (15% массы смеси). Из полученной смеси прессуют цилиндрические таблетки, которые сушат, прокаливают и, наконец, нагревают в атмосфере На при давлении 3 бар и температуре 1930 °С в течение 10—15 мин. При этом образуются красивые кирпично-крас-иые кристаллы выход 85—92%. При 1700 С взаимодействия ВеО с углеродом еше не происходит, однако выше 2200 °С образующийся карбид бериллия бурно разлагается. Поэтому для синтеза карбида бериллия нельзя рекомендовать экспериментально более удобный способ, когда синтез осуществляется с применением дуговой печи (наиболее просто это сделать, если взять графитовый тигель и погружаемый угольный электрод (110 В, 30 А) [6]). [c.969]

Так же как и в методе, используемом Фарбениндустри , для предотвращения зарождения большого числа мелких кристаллов необходимо отделить реагенты друг от друга. Окиси бериллия и алюминия помещают в нижнюю часть реакционного объема, а кремнезем — в Сетчатый контейнер вблизи поверхности раствора. Затравочные кристаллы подвешивают на проволоке в средней части, где они растут со скоростью 0,3 мм в день, то есть значительно быстрее, чем при выращивании кристаллов из раствора в расплаве. Максимальные скорости роста, достигающие 0,8 мм в день, отмечались, когда приготавливали очень кислый раствор. Размер выращиваемых кристал- ов ограничен вн>тренними габаритами сосуда высокого давления, так к, применяя этот метод, нельзя добавить питающий материал без Охлаждения раствора и сброса давления. Однако те же затравки О жно помещать в новый раствор три или четыре раза. Более высокие скорости роста при использовании гидротермального синтеза возмож- [c.57]

Применение некоторых катализаторов значительно ускоряет процесс сернокислотной гидратации. Для этой цели используются соли железа, кобальта, никеля, меди, платины, серебра [41, 42], а также соединения висмута [43, 44]. Сульфат серебра [45, 46] и соли меди [47—49] сильно ускоряют гидролиз сложных эфиров серной кпслоты. Рекомендуется применять в качестве катализаторов галогениды бора пли бораты в соединении с сульфатами никеля и других тяжелых металлов [50]. Необходимые для этого реакционные условия определены Поповым [51]. При высоком давлении и высокой температуре каталитическое действие проявляют сульфаты органических оснований, например изопроииламина, анилина, наф-ти.талшна, хинолнна [52], а также сульфаты и галогениды цинка, магния, бериллия [53] и алюминия [54]. Соли алюминия обладают каталитическим действием при высоком давлении и низких температурах в водном растворе. Наконец, следует упомянуть еще кремневую или борвольфрамовую кислоту и их соли [55], однако процессы с их участием протекают прн 200—300 °С под давлением уже, в газообразной фа.зе. [c.60]

Из трех мопекул, обсуждавшихся в предыдущем разделе, только СН4 имеет электронную конфигурацию замкнутой валентной оболочки. При обычных те.мпературах и давлениях ВеНз, а также ВН3 используют свои вакантные валентные орбитали для образования более крупных молекулярных агрегатов. Гидрид бериллия при нормальных условиях представляет собой твердое вещество, в котором атомы водорода обобществляют [c.557]

Магний образует гидрнд MgHa при действии водорода на металл при высоком давлении в присутствии катализатора (Ь) можно получать МдНг также, действуя гидридом литня на маг-нийалкилы, растворенные в эфире. Бериллий непосредственно с водородом не взаимодействует, гидрид бериллия получают по реакции в эфирном растворе [c.314]

Безводный сульфат бериллия получают термическим обезвоживанием четырехводного гидрата. Процесс протекает через образование ряда промежуточных гидратов при 115, 200 и 250° [21]. Не разлагается при нагревании до 530—540°, но при 550° начинает разлагаться, выделяя SO3. Полное разложение наступает приблизительно при 1031°. Метод термической диссоциации сульфата используется в промышленности для получения окиси бериллия. Интересно отметить, что скорость разложения сульфата бериллия значительно меньше, чем сульфата алюминия (при 750° давление пара SO3 над BeS04 365 мм рт. ст., над А12(504)з — 900 мм рт. ст.). Это можно использовать для частичного их разделения. [c.174]

Хлорид бериллия. Получение Be L из окиси, осуществляемое в промышленном масштабе, в принципе не отличается от описанного выше метода прямого хлорирования бериллиевых концентратов. Из-за различия в давлении пара хлоридов бериллия и основных сопутствующих элементов (Si, Al, Fe) во время процесса происходит дополнительная очистка от примесей. Наиболее распространенный метод — хлорирование окиси бериллия в присутствии угля (или сажи) газообразным хлором. Процесс ведут при более низкой температуре (900°), чем при хлорировании берилла. Загружают брикеты в хлоратор и выгружают Be la автоматически с помощью герметизированного устройства. [c.207]

Хорошие результаты дает очистка хлорида бериллия барботиро-ванием через расплав солей (в мольн. %) Li l—55, КС1—36, Na l —9. T емпература плавления указанной смеси 346°. Это позволяет вести возгонку хлорида и барботаж при температуре (возгонка — 435° при остаточном давлении 10 мм рт. ст.), исключающей коррозию аппарата и загрязнение очищаемого продукта [81]. [c.208]

В разделе, посвященном химии бериллия, с привлечением термодинамических данных был обсужден вопрос о применимости тех или иных восстановителей для получения металлического бериллия из его соединений. Было показано, что для восстановления окиси бериллия из обычно применяемых металлов пригоден лишь Са. Но продукт восстановления загрязняется кальцием вследствие образования соединения aBeig. Неудачна и попытка использовать для восстановления Ti и Zr. В данном случае реакция проходит в твердой фазе (температуры плавления компонентов очень высоки), поэтому выход во многом зависит от степени контактирования ВеО с восстановителем, в связи с чем брикетирование производилось под давлением 1000 атм. Этот процесс, проводившийся в глубоком вакууме (10 мм рт.ст.) и при 1785°, оказался слишком дорогим, чтобы получить широкое применение. [c.208]

Бориды, карбиды, нитриды и другие соединения этой группы оказываются ковалентными, если образующие их элементы близки по размеру атомов и величине электроотрицательности. К таким ковалентным соединениям относятся нитриды бора и бериллия — ВМ и ВедЫз, карбид кремния 51 С и др. Все они отличаются большой твердостью. Нитрид бора имеет структуру графита, но при высоких температурах и давлении превращается в алмазоподобную модификацию, кристаллы которой царапают алмаз. [c.63]

Значершя скорости испарения й давления пара над твердым и жидким бериллием приведены в табл. 6 [33, 34]. При этом, как было установлено масс-спектрометрическим анализом состава пара, для бериллия характерно моноатомное испарение. [c.16]

Исследованию подвергался горячепрессованный, тепловыдавленный, а также моно- и бикристаллический бериллий. Средняя величина зерна исследованных разновидностей бериллия составляла —30 и 70 мкм для горячепрессованного и 20 мкм для тепловыдавленного бериллия. Облучение образцов бериллия проводили в среде гелия при давлении 2—3 кГ/см . [c.80]

Пример 9.2. Давление пара твердого бериллия было измерено в работе [5] с помощью ячейки Кнудсена. Диаметр эффузионного отверстия составлял 0,318 см, а потеря веса при 1457 К была равна 9,54 мг за 60,1 мин. Рассчитать давление пара. [c.271]

Из силикатов в производстве люминофоров наибольшее значение имеет силикат цинка, используемый главным образом в качестве основы некоторых катодолюминофоров (при активации Мп), этой же цели служат силикаты кальция и магния, а также отдельные двойные силикаты (цинка и бериллия, магния и кальция, кальция и алюминия и др.). Силикаты бария, активированные РЬ, а также некоторые сложные силикатные системы (Zn—Ва или Zn—Sr) используют в качестве люминофоров с УФ-излучением. Описано применение тройного силиката бария, стронция и лития, активированного Се и Мп, и ряда других силикатных люминофоров в люминесцентных лампах высокого давления. Ранее в люминесцентных лампах низкого давления широко использовали смеси вольфрамата магния и двойных цинк-бериллий силикатов, активированных Мп. Однако с появлением галофосфатных люминофоров использование многокомпонентных смесей люминофоров оказалось нецелесообразным. Известное значение для ламп с улучшенной цветопередачей имеет силикат кальция, активированный Мп и РЬ. Достоинство силикатов как основы люминофоров — их сравнительно высокая химическая и термическая стойкость, а также стабильность при действии электронного пучка, отсутствие окраски и способность к образованию широких областей твердых растворов между собой. [c.46]

При анализе тория используют его двуокись (ТЬОг) — устойчивое, практически нелетучее соединение (т. пл. 3000° т. кип. при атмосферном давлении —4400° [460, 1786]. Испарение примесей В, Ма, К, Мп и других в вакууме производят при температуре нагрева пробы 1800—1900° в течение 1 мин. из навески 50 мг . Для испарения окислов бериллия или титана нужна температура 2000—2100°. Максимальная чувствительность спектрального определения большинства элементов достигается при сжигании конденсата в искровом источнике света при следующих параметрах колебательного контура самоиндукция = 0,15 мгн, емкость С = 0,012 мкф, межэлект-родное расстояние ii = 2 мм. Спектр фотографируют одновременно на два или три спектрографа — К-24 (или ИСП-22), КС-55 и ИСП-51 —с экспозицией 10 сек . [c.221]

Сопоставление данных, приведенных в табл. 12.2 и 17.2, показывает, что, за исключением ионных соединений наиболее электроположительных металлов, а также соединений бериллия и цинка, между структурами оксида и сульфида одного и того же металла очень мало сходства. В некоторых случаях оксиды и сульфиды, имеющие одни и тот же тип брутто-формулы, неизвестны или резко отличаются по своей устойчивости. Например, диоксид свинца РЬОг устойчив при атмосферном давлении, а дисульфид свинца РЬЗг может быть получен только при повышенном давлении дисульфид железа РеЗг имеет структуры пирита и марказита, в обеих модификациях содержатся группы S2, а диоксид РеОг неизвестен. Сравнив известные высшие оксиды металлов VIII группы периодической системы, легко увидеть, насколько велика индивидуальность элементов и насколько сложно делать какие-либо обобщения [c.238]

Берилловый концентрат плавят в трехфазной электрической печи с графитовой футеровкой. Расплавленный берилл обладает хорошей электропроводностью. На подине печи располагают небольшое количество ко1щентрата. Затем в него погружают электроды и добавляют постепенно новые порции берилла до образования в печи расплавленной ванны. Расплав выливают в бак с водой, причем струю плава разбивают сильной струей воды из форсунки высокого давления. Небольшое количество расплавленной массы оставляют в печи для того, чтобы иметь необходимое исходное сопротивление для плавки следующей партии. [c.98]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология