Пар, влажность в перегретом паре

Формулы (VI.68) и (VI.69) справедливы при конденсации чистых паров различных жидкостей, в том числе и паров с влажностью до 20%. В случае полной конденсации перегретых паров с температурой и удельной теплоемкостью Ср к скрытой теплоте испарения г необходимо добавить теплоту перегрева (4ер — 4). т. е. коэффициент теплоотдачи несколько больше, чем для насыщенных паров [под радикалом в формуле (VI.68) будет г + Ср ( р — 1. Наличие в парах неконденсирующихся газов сильно понижает коэффициент теплоотдачи из-за блокирования поверхности теплообмена малотеплопроводной газовой пленкой. Так, например, при содержании в водяном паре 1 % (объемы.) воздуха коэффициент теплоотдачи падает в 2,5 раза, при 2% — в 3,2 раза, при 3,5% — в 5 раз. Следует также учесть, что коэффициент теплоотдачи от конденсирующегося пара зависит от состояния поверхности он уменьшается примерно иа 15—30% в случае ее шероховатости или покрытия окислами из-за возрастания толщины стекающей пленки. Такое же воздействие оказывает восходящий поток пара при большой скорости движения. [c.303]

ПО диаграммам состояния. По ним МОЖНО определить упругость паров при данной температуре, давление перегретых паров (газовой фазы) при данных условиях, удельный объем и плотность жидкой, паровой и газовой фаз, их теплосодержание (энтальпию), теплоту парообразования, степень сухости и влажности паров, работу сжатия газа компрессором и повышение температуры при сжатии, эффект охлаждения жидкости и газа при снижении давления (дросселировании), теплоемкость при постоянном давлении или постоянном объеме для жидкой, паровой и газовой фаз, скорость истечения газа из сопел газогорелочных устройств. [c.30]

Диаграмма, изображенная на рис. 70, показывает остаточное влагосодержание шерсти после ее утюжения в машине с применением пара, поступающего из прессовальной крышки. Продолжительность утюжения при опытах была разной и доходила до 10 секунд. Пар, поступающий из прессовальной крышки, увеличивает, очевидно, влажность шерсти во время ее утюжения лишь в очень незначительной степени. Довольно слабо выраженные максимальные точки, показанные на диаграмме, совпадают, по всей вероятности, с моментом достижения тканью температуры в 212 по Фаренгейту, при которой прекращалось поглощение шерстью из пара скрытой теплоты (а следовательно, и влаги). Поскольку ткань продолжала поглощать перегретый пар, содержание в ней влаги уменьшалось. [c.250]

На установках периодической адсорбции в каждом адсорбере проходят последовательно все стадии процесса. После того как закончена основная рабочая стадия процесса (адсорбция) и уголь насы-ш ен углеводородами, адсорбер переключают на десорбцию, во время которой уголь нагревается острым перегретым паром и из него в токе пара удаляются адсорбированные углеводороды. Однако в период десорбции в результате контакта с паром уголь увлажняется влажность отрицательно влияет на адсорбционную способность угля. Чтобы подготовить адсорбент ко вторичной адсорбции, адсорбер переключают на третью стадию — сушку, осуш,ествляемую нагретым воздухом или отбензиненным газом. В результате сушки влажность угля снижается с 7—10 до 1—2%. [c.158]

Изучение влияния относительной влажности газовоздушной смеси и содержания влаги в сорбенте позволяют в значительной мере аргументировать переход от четырехфазного процесса адсорбции сероуглерода в неподвижном слое адсорбента к двухфазному, из которого полностью исключены стадии сушки и охлаждения угля. Как показали промышленные испытания на Калининском комбинате химического волокна, при некотором изменении конструкции аппаратуры (применение адсорберов с паровой рубашкой) после стадии десорбции газовоздушная смесь, имеющая относительную влажность 50—60%, при 40—60 °С может быть подана в слой активного угля, прошедшего только стадию десорбции перегретым паром. При этом процесс очистки протекает достаточно эффективно. Фронт тепловой волны опережает передвижение фронта сорбции, уголь охлаждается непосредственно в стадии очистки, одновременно происходит его подсушка с 5 — 20% до требуемого уровня влажности, т. е до 6—8% (масс.). [c.287]

В энергетическом отношении система с аккумулятором никаких преимуществ не имеет, так как в ней переохлаждение жидкости, подаваемой к регулирующему вентилю, осуществляется за счет испарения жидкости, отделенной от пара, поступающего в аккумулятор. Последнее обстоятельство приводит к тому, что в установках с аккумулятором влажность пара, выходящего из испарителя, может изменяться лишь в узких пределах. При поступлении в аккумулятор паров большой влажности жидкость может переполнить его и вызвать гидравлические удары в компрессоре, при поступлении в аккумулятор сухого или перегретого пара ус.>товия теплопередачи в батареях могут ухудшиться из-за недостаточного заполнения их жидким хладагентом. [c.33]

В результате опытов установлено, что применение перегретого пара заметно уменьшает содержание влаги в осадке, причем влажность осадка тем меньше, чем крупнее частицы осадка температура в осадке резко повышается до 90—100° С в первый период сушки, а затем остается почти постоянной. [c.230]

Несмотря на достоинства перегретого пара, повышение температуры перегрева ограничивается в каждом отдельном случае, во-первых, свойствами компонентов перегоняемых эфирных масел, их химической устойчивостью при высокой температуре в присутствии воды, органических кислот, кислорода воздуха, окислов железа и, во-вторых, влажностью сырья. Перегретый пар, обладая потенциалом сушки, в контакте с влажным сырьем подсушивает его и переходит в насыщенное состояние. Зона перехода пара из одного состояния в другое в слое влажного сырья составляет всего 12—15 см. [c.96]

Для математического описания процессов массопереноса при сушке перегретым паром целесообразно использовать критериальные зависимости теплового подобия. Следует отметить, что с увеличением относительной влажности воздуха отношение диффузионного критерия Нуссельта к тепловому уменьшается и при Ф= 100 % приближается к единице [36]. [c.148]

Аппараты струйного типа. А. Н. Бойцов и Е. Д. Пономарев разработали новый способ переработки сырья отгонкой с перегретым паром на аппаратах струйного типа. Продолжительность извлечения масла ограничивается секундами, рабочая температура процесса 105—120 °С, влажность сырья снижается, температура отходов 45—70°С. Эфирное масло не претерпевает химических изменений и не содержит окрашенных продуктов осмоления. [c.125]

Совершенствование существующей технологии переработки кориандра. В настоящее время в промышленности испытывается новый способ переработки кориандра перегретым паром в аппарате струйного типа, коренным образом изменяющий существующую технологию. Отличительными особенностями новой технологии являются совмещение процессов измельчения сырья и перегонки эфирного масла в одном аппарате, использование смеси паров воды и эфирного масла для когобации дистилляционных вод, применение перегретого пара температурой 260—280 °С, чрезвычайно малая продолжительность процесса, исчисляемая секундами, подсушивание сырья в процессе перегонки до влажности 5—6 %. [c.142]

Эту точку зрения можно подтвердить повышением выхода эфиров в мягких условиях термолиза (перегретый пар, газы) и снижением выхода при высокой влажности исходной древесины. [c.31]

На основании практических наблюдений следует отметить, что если бы перегретый пар непосредственно поступал в адсорбер с температурой 230—250°С и в достаточном количестве, то остаточная влажность активного угля была бы незначительна и сушку можно было бы не производить. [c.206]

Варьируемыми условиями сущки являются температура, влажность теплоносителя и продолжительность сушки. Хотя в производственных сушилках в качестве теплоносителя применяется перегретый пар,, по данным Я. В. Мирского [15], практически к пару-примешан воздух и содержание водяного пара в теплоносителе составляет всего лишь [c.92]

Процесс получения активированного угля из активного ила, предварительно высушенного до влажности 5—10%, сводится к термическому разложению (деструкции) органического материала до получения карбонизованного остатка (полукокса) и последующей активации его водяным перегретым паром. В результате воздействия паром происходит удаление углеводородов и смолистых веществ с поверхности полукокса, который после этого получается более разрыхленным, с развитой пористой структурой. Наиболее целесообразная температура водяного пара определена в 700 °С. Более высокая температура ведет к резкому увеличению зольности, обгару угля и падению его сорбционной способности. Оптимальная продолжительность активации, как показали опыты, равна 60 мин. При большей продолжительности увеличивается обгар и зольность активированного угля. [c.118]

В простейшем случае сушку проводят на воздухе, подвешивая пластины на специальных подставках. Сушка на воздухе протекает медленно — в течение нескольких суток, и в известной мере зависит от атмосферных условий поддерживать здесь постоянный режим затруднительно. Удобнее осуществлять сушку в закрытых катерах, снабженных приспособлением для обогрева и циркуляции воздуха, в которых легко можно поддерживать постоянную температуру и необходимую влажность. Время сушки зависит от температуры и типа пластин и на практике колеблется от 2 час. до 4 суток. Температуру при сушке в большинстве случаев поддерживают от 50 до 100°, хотя иногда имеют место отступления от этих пределов. Так как сушка воздухом часто является причиной брак а пластин, в настоящее время предложено проводить сушку в атмосфере перегретого пара при 260°. [c.127]

Битумно-резиновая мастика готовится в заводских условиях из обезвоженного битума и просушенной резиновой крошки влажностью не более 1,5%. Приготовление производится путем продувания через смесь этих продуктов перегретого пара в продолжении 60—90 мин при температуре смеси 200—240° С (в механических смесителях). [c.62]

Для получения черных и беспористых оксидных пленок с толщиной 5—10 мкм применяют оксидирование в среде перегретого паря. Для оксидирования перегревают водяной пар в змеевике до 773—823 К и пропускают его при давлении 300 кПа в течение 30 мин через герметически закрытую шахтную электропечь, с последующим охлаждением на воздухе и промасливанием. Полученная оксидная пленка имеет черный цвет, состоит из окислов и имеет толщину 1—4 мкм Коррозионная стойкость ее при 95% относительной влажности и температуре 320 —322 К, до 228 [c.228]

Полная схема помольной установки для работы на сжатом воздухе показана на рис. 39, для работы на перегретом паре — на рис. 40. Компрессор 2 (рис. 39) с электродвигателем привода 1 засасывает воздух через висциновый фильтр 3. Предварительная очистка воздуха от пыли предохраняет компрессор от преждевременного износа. Сжатый воздух, содержащий заметное количество влаги и паров масла, непригоден в качестве энергоносителя. Для улавливания масла и влаги сжатый воздух охлаждается в теплообменнике 4 с водяным охлаждением и пропускается через механический осадитель 5 масла и воды, а при. особо строгих требованиях к чистоте и влажности воздуха — через силикагелевый фильтр. Далее сжатый воздух поступает в. помольно-разделительную камеру мельницы 7 и в питатель-эжектор 10. Температура сжатого воздуха после очистки близка к 20°С. Если по технологическим условиям требуется воздух с более высокой или низкой температурой, в линию вводится нагреватель (холодильник) 6. [c.90]

При этом для уменьшения окисления отрицательных электродов в их активную массу вводился ингибитор атмосферной коррозии свинца — а-оксинафтойная кислота. Предложено несколько эффективных способов сушки отрицательных электродов. Анализ этих способов сушки показал, что по своей технологичности, конструктивному оформлению и технико-экономическим показателям лучшим является следующий сушка электродов, содержащих ингибиторы окисления в активной массе, горячим воздухом. Этот метод после детального экспериментального изучения нашел практическую реализацию на аккумуляторных заводах. Было установлено, что при увеличении температуры сушки от 60 до 180 °С при всех исследованных скоростях движения воздуха (от 2 до 6 м/с) продолжительность сушки сокращается более чем в четыре раза. Наибольшее влияние скорости движения воздуха обнаруживается при невысоких температурах сушки. В интервале температур от 60 до 100 С увеличение влажности воздуха от 20 до 30% удлиняет время сушки на 15—20 %, а при увеличении влажности до 50 % время сушки удлиняется на 25— 30 %. В области более высоких температур, где перегретый пар выступает в роли сушащего агента и теплоносителя, влияние влажности воздуха заметно уменьшается. [c.68]

В некоторых технологических процессах принимают участие смеси газов и паров (парогазовые смеси). Чаще всего в виде перегретых паров содержится вода, а смесью газов служит сухой воздух (паровоздушные смеси) или какие-либо другие газы. Характеристикой влажности таких смесей является точка росы. Точка росы — это температура, до которой при неизменном давлении должен охладиться воздух (или смесь газов) для того, чтобы содержащийся водяной пар достиг насыщения. [c.75]

Десорбция осуществлялась перегретым паром (температура 250° С). В конденсате содержалось 40—45% ацетона. Влажность угля после десорбции не превышала 10%. [c.167]

Для изучения коэффициентов теплообмена от перегретого пара и от стенок аппарата были проведены опыты на активированном угле с влажностью до 70%. Коэффициент теплопередачи от газов к материалу зависит от скорости кипения и изменяется в пределах 60—100 ккал/(м2 ч -град) (ик — 0,8—1,5 м/сек расход пара 60—100 кг/ч). В периоде постоянной скорости сушки температура угля, выгружаемого из сушилки, равнялась 99° С. При сушке до низкой конечной влажности его температура достигала 200— 300° С и он загорался только при выходе из затвора. При переходе на установки большей производительности поверхность боковых стенок, обогреваемых газами, увеличивается не пропорционально объему. Поэтому для кондуктивного подвода тепла необходимо в слое устанавливать дополнительные нагреватели (например, трубчатые) или повышать начальную температуру пара. [c.299]

Экспериментально установлено, что с понижением температуры и влажности газов, повышением скорости смывания ими материала количество испаряющейся внутри него жидкости возрастает. Для увеличения потока жидкости необходимо увеличить относительную влажность ф и уменьшить скорость газов. Особенно эффективно управление переносом растворенного в продукте вещества путем изменения внутри него температурного градиента. Если градиент температур направлен внутрь тела (радиационная или высокотемпературная интенсивная сушка), то перенос водорастворимых веществ к поверхности тела уменьшается. Сушка перегретым паром также способствует внутреннему парообразованию в материале. [c.341]

После сушки ПВХ перегретым паром получался однородный порошок белого цвета, внешний вид которого соответствует техническим условиям. Число прозрачных точек было в пределах 1 - 6 шт. на 0,1 смЗ, время поглощения пластификатора - до 10 мин, масса поглощенного пластификатора - в пределах 25 - 30 г на 100 г ПВХ. Температура разложения ПВХ находилась в пределах 102- 112 °С и соответствовала температуре разложения исходной смолы. Конечная влажность ПВХ в опытах составляла 0,05 - 0,36%, остаточное содержание ВХ - в пределах 0,3 - 5,0 млн.-1 в зависимости от содержания ВХ в исходном ПВХ (6,6 - 37млн.-1) и режима сушки (200 °С- на входе, 103 - 130 °С - на выходе). Таким образом, показатели ПВХ, высушенного на установке, соответствовали высшей категории качества. [c.113]

Кроме того, весьма простым и достаточно эффективным средством утилизации теплоты отходящих газов на машиностроительных предприятиях является использование запечного парообразователя для выработки пара сравнительно невысоких параметров. В этом случае в парообразователь от ТЭЦ направляется первичный перегретый пар высокого давления, который смешивают с количеством конденсата, необходимым для доведения смеси до относительной влажности 0,80-0,85. Это достигается прохождением смеси по змеевику первой ступени, где влажный насыщенный пар становится сухим и перегретым. Перед входом во вторую ступень производят еще один впрыск конденсата, с помощью которого пар вновь доводят до относительной влажности 0,80-0,85. Во второй ступени впрыснутый конденсат испаряется, и пар 01ить становится насыщенным, а затем и перегретым, но с более низким, чем у первичного, давлением. [c.417]

Давление пара па входе в теплообменник в опытах изменялось от 0,27 до 0,42 Мн1м , а влажность от 12,2 до 34,5%. При этом удельный расход пара в среднем составлял в первой серии 0,034 кг/кг, во второй 0,049 кг/кг, в третьей 0,060 кг/кг и в четвертой 0,068 кгЫг. Максимальный удельный расход пара оказался в 2 раза меньше, чем в типовых подогревателях с П-образными трубками. Расход пара на подогрев топлива в подогревателе типа труба в трубе может быть сокращен при применении слабо перегретого пара. [c.206]

В нашей стране Всесоюзным теплотехническим институтом им. Ф. Э. Дзержинского (ВТИ) в горизонтальной циклонной топке (по типу топки Лоддби ) сжигались сульфитные щелока влажностью 42% с жидким шлакоудалением [451. Диаметр циклонной топки составлял 0,65 м, длина — 1,45 м. Щелок распылялся перегретым паром при давлении 0,3—0,4 МПа форсункой производительностью до 380 кг/ч. Опыты показали, что на устойчивость процесса горения жидкого отхода наиболее сильно влияет дисперсность распыленных капель. Температура в камере составляла 970— 1040° С, удельная тепловая мощность топочного объема — [c.11]

Под действием щелочей и перегретого пара ароматич. П. гидролизуются. П. несколько более чувствительны к воде, чем большинство др. линейных гетероцепных полимеров. Напр., водопоглощение пленкой кантон И (см. Полиимидные пленки) при относительной влажности 50% происходит в 6 раз быстрее, чем полиэтилен-терефталатной пленкой. Вместе с тем у пленки сохраняется 75% начального удлинения и 90 исходной ударной вязкости после кипячения в воде в течение 15 сут. П. (на основе пиромеллитового ангидрида и 4,4 -диаминодифенилоксида) после кипячения в воде содержит 3% воды при этом прочность при растяжении уменьшается в 2 раза. П. отличаются высокой устойчивостью к действию озона после выдержки в течение 3700 ч на воздухе, содержащем 2% озона, прочность при растяжении пленки кантон Н уменьи1ается в 2 раза. Пленка становится хрупкой после облучения солнечным светом в течение 6. мес. П. деструктируются под действием гидразингидрата. [c.416]

Прессматериалы на основе полисилоксановых смол, в частности слоистые на основе стеклоткани и асбеста, получают большое значение и в других областях техники и в первую очередь там, гдетребуется высокая термостойкость, стойкость к химическим воздействиям, действию перегретого пара, влажности и т. д. По комплексу механических свойств слоистые полисилоксановые пластики мало уступают пластикам на основе органических термореактивных смол. [c.627]

Метод фирмы Пёттер К. Г. (Poetter К. G.) [51 ] предусматривает исиарение фенольной воды и подмешивание паров к горячему воздушному дутью генератора. Воздух, подаваемый в генератор, перед этим нагревается в рекуператоре до высокой температуры, а фенольные воды в испарителе превращаются в туман (влажный пар). Воздух пропускается через этот туман, в результате чего образуются перегретая паро-воздушная смесь, в которой выпадение конденсата невозможно, так как температура смеси превосходит точку росы. Благодаря влажности воздушного дутья получающийся в генераторе газ богат водородом. Теплотворная способность газа составляет 1800 ктл/м . Интенсивность запахов на описываемом производстве остается в пределах нормы. [c.440]

Как и при сушке свеженамазанных пластин, основными параметрами режима процесса являются температура, скорость и влажность воздуха. В случае сушки перегретым паром основными параметрами являются скорость его и температура. Все закономерности кинетики процесса сушки сохраняются такими же. [c.260]

Вначале осадки обезвоживаются на барабанных вакуум-фильтрах 1 до 80% влажности. Затем, до поступления в сушилку, они перемешиваются в шнековом смесителе 3 с сухими осадками (влажностью 10%). Полученная таким образом хлопьевидная масса с -влажностью 45—50% поднимается наверх и через бункер 12 поступает в вертикальную трубу — горячую башню 6. В горячей башне помещается перегретый пар из теплообменника 13 с температурой / = 538°. Сюда же поступают частицы осадков, отдавая горячему пару часть влаги. Из башни осадки поступают 8 -сушилку 5 или в сушильную мельницу, где одновременно с сущкой произво-дится измельчение осадков. В сушилке частицы осадков, несомые горячим паром, ударяются о подвижные и неподвижные стержни, дробясь при этом на более -мелкие части. Это обстоятельство способствует лучшему подсушиванию осадков. [c.172]

Н-пленка не растворяется и не набухает в органических растворителях и маслах, стойка к разбавленным кислотам, разрушается концентрированными щелочами и перегретым паром. Вла-гопоглощение относительно велико — 1.3% за 24 часа при 20° С и 50% относительной влажности. [c.165]

При распылении паром желательно использовать перегретый пар, чтобы при его адиабатном истечении не образовывались капли воды. При паровом распыле значительно повышается влажность газов, поэтому для получения сухого сыпучего продукта и предотвращения кондансации влаги в газоходах обычно повышают температуру отходящих газов до 135—145° С. Основные недостатки этого метода распыла — повышенный расход электроэнергии, а в многотоннажных производствах — большое количество форсунок (до 32 и больше). [c.243]

Этот способ, именуемый часто методом Флейснера [58, 64], заключается в следующем. Влажный материал загружают в автоклав, куда подают перегретый пар давлением до 25—30 am. В течение некоторого времени материал прогревается, а затем производится с определенной скоростью сброс давления. Отработанный пар после отделения конденсата используют для предварительного нагрева материала. Далее после выпуска конденсата материал продувают нагретым воздухом и выгружают из автоклава. При сбросе давления происходит интенсивная сушка за счет самовскипания и частичного механического выноса влаги, так как в теле создается нерелаксируемое избыточное давление. Удельный расход тепла по пару составляет 350—400 ккал/кг влаги, т. е. меньше теоретической величины. Последнее объясняется тем, что влага частично удаляется механическим путем, причем в основном в результате вытекания ее из макрокапилляров во время прогрева материала (с повышением температуры вязкость и поверхностное натяжение воды уменьшаются, и влага вытекает из макрокапилляров). Опыты ВТИ показали, что при одном и том же давлении и температуре пара конечная влажность материала после сброса давления остается постоянной независимо от начальной влажности). Опыты на типичном коллоидном теле (мясо) показали, что механического удаления воды не происходит. Это полностью согласуется с ранее описанным механизмом сушки со сбросом давления. [c.300]