Шнеки охлаждающие

Пустотелый шнек с широкой спиралью (рис. 1У-39, Ь) предназначен для разнообразного применения в условиях как нагревания, так и охлаждения. Аппарат имеет внешние подшипники, шнек охлаждается изнутри. Материал может полностью заполнять барабан. Отношение Р/О—7,5 при высоких значениях для материалов с плохой теплопроводностью Кта [34—56 вт] м - град), с удовлетворительной 50—84 и с хорошей 56—112]. [c.310]

Стальной шнек вращается внутри горизонтального цилиндра 10, закрепленного на чугунной станине. Передача от электромотора / к шнеку осуществляется через бесступенчатый вариатор 2, электромагнитную муфту 3 и расположенную внутри станины косозубую шестеренчатую передачу 4. Соединение цилиндра со станиной осуществляется байонетным винтовым затвором. Цилиндр имеет зону охлаждения водой 7 и три зоны электрообогрева, в которых температура регулируется посредством шкафа управления 22. Внутренняя, часть шнека охлаждается водой через барботер 15. Охлаждение цилиндра производится турбовоздуходувками 17, расположенными под цилиндром. К передней части цилиндра посредством байонетного за- [c.76]

Прокаленный углеродистый материал — кокс — выдается из шахты печи с помощью разгрузочного устройства в виде толкающего механизма и шнека для транспортирования кокса. Толкающий механизм подает куски топлива нз шахты печи по разгрузочному столу в шнек выгрузки, который транспортирует их в гидравлический затвор. Корпус шнека охлаждается водой. [c.142]

Работа экструзионной машины протекает без подвода внешнего тепла. Это вызывается большим сопротивлением течению потока в узкой формующей щели головки и наличием набора мелких фильтрующих сеток. В таком режиме температура массы определяется числом оборотов шнека и при высоких скоростях последнего может превысить допустимый уровень, поэтому для поддержания требуемых температур стенки цилиндра и шнек охлаждаются водой или воздухом. [c.417]

Шнек охлаждается или обогревается и вращается со скоростью 60 об мин, степень сжатия однозаходного шнека — 2 1. [c.52]

Обогревание машины жидким теплоносителем осуществляется по секциям одна внутри разгрузочной зоны винта, другая — вокруг головки и три-четыре секции в перемешивающей зоне цилиндра. Подача и выход теплоносителя производятся по трубам 3. Загрузочная часть цилиндра и загрузочная часть шнека охлаждаются водой. В этой машине наиболее ответственным уз- [c.354]

При подаче материала в литьевую камеру обеспечивается его циркуляционное течение между витками шнека, а следовательно, и контакт резиновой смеси с нагретым корпусом питателя и шнеком. Для стабилизации температуры шнека и предотвращения подвулканизации смеси у головки в передней части питателя шнек охлаждают это достигается циркуляцией холодной воды внутри шнека. Современные литьевые машины для резиновых смесей включают охлаждение шнека как стандартный параметр [4, 8]. К преимуществам литьевого узла шнек-плунжерного типа следует отнести несложность пути течения смеси и максимальное использование самоочищающегося и перемешивающего действия шнека. [c.26]

Шнек охлаждается обычно таким образом, что жидкость (вода или масло), поступающая через сальник или специальный затвор и коаксиальную по отношению к продольному каналу шнека трубку, вначале охлаждает выдавливающий конец шнека, а затем течет обратно, навстречу потоку массы. Охлаждение может быть также выполнено по отдельным участкам шнека с помощью неподвижных или перемещаемых в осевом направлении пробок и нескольких ко-аксиально-концентрических трубок различной длины. Примеры такого зонального охлаждения шнека показаны на рнс. 252. Кроме того, для шнеков с соответствующим диаметром внутреннего про- [c.298]

Полученные блоки цианамида кальция 14 охлаждают в специальном охладительном стакане 13, разбивают на копре и направляют на измельчение в дробилку 15. Измельченный цианамид кальция элеватором 16 и шнеком 18 подают в бункер 19, откуда питателем 20 направляют на измельчение в трубную мельницу 21. В шнеке 22 измельченный цианамид кальция обрабатывают водой для разложения оставшегося карбида кальция, а затем элеватором 23 поднимают в расходный бункер 24. Часть цианамида кальция после дробилки 15 шнеком 17 возвращают в мельницу 6 для приготовления шихты. [c.13]

Очищенный от механических примесей, воды, сероводорода природный газ (II) поступает в печь (2), куда воздуходувкой (1) подают воздух (I). Сажа вместе с газами (Ш), образующимися при горении, по трубопроводу (3) направляется в холодильник (4), где охлаждается в результате испарения воды (IV), впрыскиваемой форсунками. Из холодильника (4) сажа, газы и пары воды поступают в электрофильтр (5) для выделения сажи. Затем с помощью шнека (6) и элеватора (7) сажа направляется в сепаратор (8) цеха обработки, где из нее удаляются посторонние включения. Затем сажа отправляется на гранулирование в барабан (9). [c.40]

Обработка полистирола Окончательная полимеризация стирола при нагреве Расплавленный полистирол поступает из шнек-пресса на рольганг, где охлаждается и затвердевает Определение относительной вязкости полистирола в бензоле, определение свободного стирола и летучих веществ [c.356]

Образующаяся сажегазовая смесь при проходе через трубопровод-активатор дополнительно выдерживается при высокой температуре в течение некоторого времени, достаточного для разложения углеводородов, которые не успели разложиться в печи. Общее время пребывания сажегазовой смеси при высокой температуре составляет 2—4 сек. В испарительном холодильнике сажегазовая смесь охлаждается за счет испарения воды, подаваемой форсунками внутрь холодильника, до 250—350 °С и затем поступает в электрофильтр. В электрофильтре под действием электрического поля высокого напряжения (60—70 кв) происходит ионизация частиц сажи, вследствие чего заряженные частицы сажи при движении сажегазовой смеси через электрофильтр начинают перемещаться по направлению к электродам электрофильтра и оседают на них. Осадительные электроды, состоящие из набора отдельных стальных прутков, присоединяются к положительному полюсу источника постоянного тока. Периодически электроды с помощью специального механизма встряхивают, при этом сажа падает в бункер электрофильтра, из которого удаляется шнеком. Далее сажа подается в сепаратор для отвеивания. Отвеянная сажа поступает в гранулятор, представляющий собой вращающийся барабан. Гранулированная сажа просеивается для отбора гранул, нужной величины — 0,5—1,5. им, остальная сажа подается на грануляцию. [c.153]

Значительно удобнее для обезвоживания девулканизата применять пресс-шнеки. Отжимка воды нз девулканизата на пресс-шнеке производится с помощью шнекового винта. Пресс-шнек представляет собой разновидность червячного пресса. Девулканизат подают в загрузочную воронку машины через желоб. Винтовой нож, находящийся в загрузочной воронке и приводимый во вращение от специального электромотора, проталкивает девулканизат и способствует захвату его шнеком. Вращающийся шнек проталкивает девулканизат к рабочей головке и продавливает его через кольцевую щель между неподвижным мундштуком и коническим дорном. Шнек во время работы охлаждается водой, подаваемой внутрь полости шнека. Производительность пресс-шнека достигает 400 кг шинного девулканизата в час при конечной влажности отжатого девулканизата 15—18%. [c.383]

Реакционный аппарат непрерывного действия для вязких масс (рис. 56). Смешивание компонентов происходит в смесителе 1, откуда масса поступает в реактор шнекового типа 2, обогреваемого паром или охлаждаемого рассолом. Реакция протекает по мере продвижения по шнеку 2. Густая вязкая масса направляется в бункер 3. Аппарат может быть присоединен к холодильнику-конденсатору, и тогда в процессе реакции может отгоняться растворитель. Массу компонентов можно нагревать или охлаждать через полый вал шнека. [c.339]

Сушку и охлаждение калиевой селитры ведут в сушилках с кипящим слоем 28. Влажную соль шнеком подают в сушильную камеру,, в нижнюю часть которой вентилятором подают подогретый до 160—180 °С воздух. Воздух подогревают паром давлением 1,3 МПа. Сухая соль пересыпается в камеру охлаждения, где ее охлаждают воздухом до 40 °С, и после упаковки направляют иа склад. Качество калиевой селитры соответствует ГОСТ 19790—74. [c.212]

Шнековые кристаллизаторы представляют собой желоб с закругленным днищем длиной 12-25 м и шириной 0,5-0,7 м, устанавливаемый с небольшим наклоном. Раствор охлаждают водой через рубашку. Осевшие кристаллы перемещают шнеком. [c.138]

Высушенное сырье элеватором подается в загрузочный бункер охладителя. Сырье захватывается шнеком и транспортируется вдоль аппарата до загрузочного бункера. Одновременно с транспортированием продукт частично перемешивается и охлаждается до 30...40 °С. [c.912]

Из смесительного шнека пульпа поступает в грануляционный шнек 26, где ее смешивают с ретуром и затем сушат, охлаждают и подвергают рассеву и дроблению для получения продукта необходимого гранулометрического состава с размером гранул [c.596]

Полученная пульпа поступает на барабанный вакуум-фильтр. Маточный раствор с фильтра направляют на приготовление известкового молока и таким образом возвращают в процесс. Отфильтрованную пасту — арсенит кальция с влажностью 35% высушивают в барабанной сушилке с наружным обогревом топочными газами. Водяные пары из сушильного барабана отсасываются вентилятором и подаются в пылеуловитель, орошаемый водой, и в скруббер. Разрежение на выходе паров из сушилки поддерживают не ниже 5 мм вод. сг. После сушки продукт с влажностью не более 1% проходит через шнек, корпус которого охлаждают снаружи водой, и поступает в нижний бункер, откуда пневматическим способом подается в бункеры размольной установки. Размолотый продукт направляют на расфасовку, которую осуществляют с помощью герметизированных устройств, снабженных пылеотводящими приспособлениями. На производство 1 т технического арсенита кальция мокрым методом расходуют 0,678 т белого мышьяка (100% АзгОз), 0,335 т СаО (100%) в виде известкового молока, 0,3 т условного топлива, 350 квт ч электроэнергии и 25 м воды. [c.661]

Нейтрализация ведется раствором каустической соды в диафрагмовом смесителе, pH сульфоната поддерживают в пределах 7,5—8,5, 30%-ный раствор сульфоната подается в трубчатую печь, где разогревается при давлении около 20 ат до температуры 250°С и дросселируется в вакуумрасширитель. Здесь вследствие резкого изменения давления происходит интенсивное испарение неомыляемых и воды, которые конденсируются в поверхностном холодильнике-конденсаторе. Неомы-ляемые, так называемый обратный керосин, отстаиваются от воды, подвергаются сушке и нейтрализации совместно с деа-роматизированным свежим керосином и направляются на хлорирование. Выпавший алкилсульфонат отводится шнеком, охлаждается и расфасовывается в бумажные мешки. [c.272]

Непрерывное охлаждение на потоке осуществляют в шнековых или скребковых холодильниках, на барабанах и Движущейся ленте, в зме-евиковых трубчатых аппаратах, распылением под давлением через форсунки в вакуумную камеру [б,8,19,20], в результате чего одновременно происходит не только охлавдение, но и обезвоживание. Барабанные и ленточные аппараты, обеспечивающие охлаждение смазки в тонком слое, ииеют невысокую производительность и не позволяют строго регулировать скорость охлаждения и процесс структурообразования. Производительность шнековых холодильников, в которых наружная стенка каждой секции и внутренняя поверхность вала шнека охлаждаются водой, иожет достигать 0,5 т/ч, однако они не обеспечивают однородности структуры охлажденных сиазок. [c.27]

Шнек состоит из отдельных частей — подающего и прессующего шнеков, цилиндрических и конических промежуточных переходов. Для придания поверх1ности гладкости ее хромируют. Шнек охлаждается изнутри проточной водой. [c.173]

Озоленное тонливо подгребается брусом к двум точкам, прикрепленным к дутьевой коробке, и по ним сходит в два зольных шиека (фиг. 90). Для работы в условиях высокой темнературы корпус н валы шнеков охлаждаются водой. Зазор между стенками корпуса и лопастями шнека 5. мм. Шнек приводится во вращение от электромотора мощностью 2,2 кет через редуктор с передаточным числом 1 35,2 и эксцентрик с храповым колесом (число зубьев 100). Число оборотов шнека регулируется изменением эксцентриситета. Для предохранения от поломки привода в случае заклинивания шнека крупными кусками шлака предусмотрена фрикционная муфта, состоящая из двух дисков, прижимаемых пружиной к храповому колесу через фибровые иро-кладки. [c.132]

Одним из наиболее эффективных современных способов газификации твердых топлив является метод Копперса-Тотцека, заключающийся в проведении процесса в потоке пылевидного топлива. Схема газогенератора этого типа приведена на рис, 9,7, Он представляет собой горизонтальную реакционную камеру, футерованную изнутри термостойким материалом, охлаждаемую снаружи водой с получением пара низкого давл ния. Форсунки ("горелочные головки") ддя подачи исходных веществ размещены в расположенных друг против друга реакционных камерах. Пылевидный уголь (с размером частиц 0,1 мм) потоком азота подается в расходные бункера 1, откуда шнеком направляется в форсунки 3, захватывается потоком кислорода и водяного пара и расгылястся в камеру 2. Соотношение потоков на 1 О, 0,05 — 0,5 кг пара. Зола отво дится в жидком виде. Поэтому температура в камере 2 составляет 1500-1600 С, В реак ционной камере достигается высокая степень превращения органической части угля с об))азованием смеси гаэов СО,, СО, Н,, Н, 0 и H,S с составом, близким к равновесному. При охлаждении генераторного газа не в [оделяются органические вещества, поэтому упрощается очистка газа и воды. Зола в жидком виде выводится иэ нижней части реакционной камеры, охлаждается и удаляеггся в виде гранулированного шлака. [c.173]

В экструдере, состоящем из нескольких зон, одновременно с перемещением массы вдоль цилиндра происходит пропитка наполнителя олигомером, интенсивное перемешивание и гомогенизация массы. Скорость вращения шнека меняется в широких пределах (1—52 об/мин). В зонах экструдера в зависимости от заданных свойств пресспорошка поддерживается определенный температурный режим (например, 95—130°С). После экструдера прессмате-риал охлаждается на шнеке 10 и поступает на размол в дробилку 11. Просеянный на конусном сите [c.62]

Жидкую фазу из сепаратора 8 дросселируют до давления, близкого к атмосферному, охлаждают водой в холодильнике II и о гделяют от выделившегося при дросселировании газа в сепараторе 12 низкого давления. Жидкость поступает на центрифугу 13, где оседают более крупные частички катализатора, захватывающие с собой примерно трехкратное количество спиртов. Этот шлам шнеком 14 транспортируют в смеситель 15, куда добавляют свежий катализатор. Полученную смесь подают в реактор 7 насосом 16. Таким путем 85% катализатора циркулирует и возвращается в процесс. Остальное его количество находится в чрезмерно измельченном виде (в результате истирания зерен) и выходит из центрифуги 13 вместе с главной массой продуктов, отфильтровываясь от них на фильтр-прессе 17. Этот катализаторный шлам выбрасывают. [c.524]

Газогенератор представляет собой горизонтальную камеру (рис. 6.4), футерованную высокотермостойким материалом. При производительности по углю 50 т/ч газогенератор Копперс-Тоцека имеет диаметр 3-3,5 м, длину около 7,5 м и объем около 28 м . Пылевидный уголь потоком азота (или дымовых газов) подают в расходные бункеры (1), затем шнеками (2) он направляется в форсунки (3) и поступает горизонтальную реакционную камеру (4). В форсунках реактора топливо смешивается с кислородом и водяным паром. Подача пара организована так, что он обволакивает угольно-кислородный факел, тем самым предохраняя футеровку камеры от шлакования. Зола в жидком виде выводится в камеру (5), где охлаждается и удаляется в виде гранулированного шлака. [c.91]

Образовавшаяся в реакторе (1) сажа и продукты разложения (III) охлаждаются в холодильнике (5). После охлаждения эта смесь поступает затем в циклон (6), где выделяется основная часть сажи. Оставшуюся часть сажи доулавливают в фильтре (7). Сажа (IV) из циклона и фильтра элеватором (10) направляется в сепаратор (8) для отделения от посторонних примесей. Очищенная сажа (VI) шнеком (9) и элеватором (10) направляется в бункер (11) и затем на упаковку в крафт-мешки. При разогреве реактора в его нижнюю часть подается газ (I) и воздух (II). Газообразные продукты сгорания газа удаляются через выхлопную трубу (3), расположенную в верхней части генератора (1). Нижний клапан (4), соединяющий генератор с остальной аппаратурой, в это время закрыт. Происходит разогрев насадки генератора (2). После того, как температура достигнет 1550°С доступ газа и воздуха в генератор прекращают. Клапан выхлопной трубы (3 закрывают и открывают клапан (4), соединяющий генератор с остальным оборудованием. Вслед за этим включают подачу углеводородного газа ( I) в верхнюю часть аппарата (1). Он проходит через раскаленную насадку и разлагается с образованием сажи и водорода. Постепенно температура в ап (арате снижается. Когда она достигает 1200°С, прекращают подачу газа на разложение и повторяют разогрев. [c.42]

С помощью холодильника-испарителя сажегаэопая смесь охлаждается до температуры 300 °С. Охлажденная сажегазовая смесь подается в электрофильтр. Улавливание сажи в электрофильтрах производится при напряжении 60 кв. В электрофильтрах улавливается 99,9% сажи.Тазы и водяные пары удаляются в атмосферу, а сажа шнеками подается на отвеивание в центробежный сепаратор, затем подвергается уплотнению и поступает на упаковку. Выход сажи составляет 50—54%. [c.155]

Полимеризационная колонна состоит из нескольких секций (шести-восьмп), в каждой из которых поддерживается свой температурный режим. Температура в верху колонны 1-и секции 80—85°, 2-й — И3°, 3-й — 154°, 4-й — 177°, 5-й — 198°, 6-й — 212° и конусообразной секции в низу колонны 215°. 3-я, 4-я и 5-я секции обогреваются смесью динил, состоящей из 23,5% дифенила и 76,5% дифенилоксида. Подача смеси и предварительный подогрев осуществляются системой приемных и распределительных баков и насосов (20—24). 6-я секция и конус колонны снабжены электрообогревом. Пары мономера из колонны попадают в холодильник 9, конденсируются и возвращаются в загрузочную систему, снабжающую форполимеризаторы мономером (17, 18, 3, 4, 5). Перед каждой полимеризационной колонной стоят два форполимеризатора, в которых полимеризация проходит в атмосфере азота с небольшим количеством инициатора до образования 27—29% полистирола. Раствор полистирола в стироле передается в полимеризацион-ную колонну, двигаясь по которой раствор все более обогащается полимером. В нижнел конусе полимеризационной колонны расплавленный полистирол, освобожденный от мономера, непрерывной струей выливается на шнек-пресс 10, из которого выдавливается в виде непрерывного стержня, охлаждается в ванне 11, измельчается гранулятором 12 и сбрасывается в бункер [c.809]

В рабочих секциях машины 14 помадный сироп перемещается в зазоре между коаксиальными цилиндрическими поверхностями неподвижного корпуса и быстров-ращающегося шнека. Эти поверхности выполнены из металла и снабжены охлаждающими водяными рубашками. Помадный сироп, соприкасаясь с холодными поверхностями, интенсивно охлаждается и превращается в пересыщенный сахарный раствор, в результате этого происходит процесс кристаллизации сахарозы. Чтобы обеспечить мелкокристаллическую структуру помадной массы, одновременно с охлаждением продукт подвергается интенсивному перемешиванию. Из машины 14 готовая помадная масса стекает в промежуточную емкость 15. В зависимости от рецептуры температура помадной массы составляет 65...85 °С. [c.135]

Цилиндр фризера с приемным бункером и впускным клапаном показан на рис. 17.26. Привод мешалки состоит из электродвигателя 8, клиноременной передачи 7, подшипникового узла 6 и шнека 9. Между лопастями мешалки и внутренней стенкой цилиндра имеется небольшой зазор. Вал мешалки со стороны привода уплотнен съемной резиновой гофрированной манжетой. В приемный 6jaiKep 2, снабженный теплоизоляцией 5, вместимостью 10 л заливают жидкую смесь мороженого температурой 12... 18 °С до нижней кромки крышки впускного клапана 3. Необходимое количество смеси поступает через впускной клапан 4 в цилиндр 12. Хладагент R22 поступает по штуцеру 10 к. кипит в испарителе 11, образованном цилиндром 12 и наружной обечайкой. После включения фризера температура кипения R22 постепенно понижается и через 8... 9 мин достигает -23... -26 °С. При этом жидкая смесь охлаждается на стенках цилиндра до -5 °С и замерзает. Во время процесса охлаждения ме- [c.934]

Для получения тринатрийфосфата раствор динатрийфосфата нейтрализуют едким натром, снова осветляют и направляют на кристаллизацию. За счет тепла нейтрализации температура раствора поднимается до 112° (температура кипения). Если исходная фосфорная кислота имела концентрацию 25—29% Р2О5 (экстракционная), растворы ди- или тринатрийфосфата до кристаллизации из них соли охлаждением предварительно выпаривают При применении концентрированной (около 45% Р2О5) термической фосфорной кислоты растворы не выпаривают. После охлаждения нейтрализованных растворов до 30° ди- или тринатрийфосфат кристаллизуются в виде 12-водных кристаллогидратов. Их отделяют на центрифугах и высушивают. Двенадцативодный кристаллогидрат динатрийфосфата плавится в собственной кристаллизационной воде при 60°, а тринатрийфосфата при 70°. Это осложняет высушивание продукта без выделения кристаллизационной воды. Более просто процесс осуществляется при получении растворов динатрийфосфата концентрации 19,8 /о и тринатрийфосфата 18,7% Р2О5, при охлаждении которых до 60° они полностью затвердевают в распылительной башне в гранулированный продукт или на охлаждаемых вальцах в чешуйчатый продукт. Для уменьшения слеживаемости тринатрийфосфат дополнительно охлаждают воздухом в шнеках или вращающихся барабанах. [c.279]

Раствор нитрата аммония с концентрацией 80—83% NH4NO3 и температурой 135° из нейтрализационного аппарата 1 (в случае использования для его получения 57%-ной азотной кислоты), или после предварительной выпарки (в случае использования 47%-ной кислоты), поступает в шнек-кристаллизатор 3, предварительно охлаждаясь в трубе с водяной рубашкой 2. В шнеке раствор NH4NO3 охлаждается водой до 40—30°. Образующуюся смесь кристаллов и маточного раствора направляют в реактор 4. Дополнительное количество воды, необходимое для получения раствора аммиаката [c.640]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология