Ректификационные колонны расход водяного пара

Для перегонки легких нефтей (типов 1 и 2 — самотлорская, шаимская, туймазинская) с высоким выходом фракций до 350 °С (50—65%), повышенным содержанием растворенных газов (1,5— 2,2%) и бензиновых фракций (20—30%) целесообразно применять установки АТ двукратного испарения. Предпочтительной является схема с предварительной ректификационной колонной частичного отбензинивания нефти и последующей перегонкой остатка в сложной атмосферной колонне. В первой колонне из нефти отбирают большую часть газа и низкокипящих бензиновых фракций. Чтобы более полно сконденсировать их, поддерживают повышенное давление (Рабе = 0,35 -0,5 МПа). Благодаря этому становится возможным понизить давление в атмосферной колонне до Рабе 0,14ч-0,16 МПа и тем самым реализовать условия перегонки (температуру питания и расход водяного пара в отгонную часть атмосферной колонны), обеспечивающие высокий отбор от потенциала в нефти суммы светлых нефтепродуктов. [c.72]

Подогрев водяного пара. На установках АТ и АВТ перегретый водяной пар в основном используют в ректификационных колоннах блока атмосферной перегонки, блока вакуумной перегонки мазута и в отпарных колоннах этих блоков. На установках производительностью 3 млн. т/год для атмосферного блока расходуется пара 9075 кг/ч давлением 10 кгс/см для вакуумного блока 3600 кг/ч давлением 3 кгс/см . Для перегрева пара используется часть тепла дымовых газов конвекционной камеры печи. Змеевик-пароперегреватель располагается между нижними и верхними рядами продуктовых труб конвекционной камеры. Насыщенный пар поступает в змеевик снизу, в противоток горячим дымовым газам, и перегревается до 200—400 °С. [c.217]

Основные факторы, влияющие на работу ректификационных колонн, и качество получаемой продукции. Для строгого соблюдения режима и условий, обеспечивающих нормальный процесс ректификации, необходимо правильно эксплуатировать колонны. Важнейшими факторами режима являются температура, давление, количество орошения и расход водяного пара в отгонной и в отпарных секциях. [c.73]

В результате атмосферной перегонки нефти при 350—370° С остается мазут, для перегонки которого необходимо подобрать условия, исключающие возможность крекинга и способствующие отбору максимального количества дистиллятов. Самым распространенным методом выделения фракций из мазута является перегонка в вакууме. Вакуум понижает температуру кипения углеводородов и тем самым позволяет при 410—420° С отобрать дистилляты, имеющие температуры кипения до 500° С (в пересчете на атмосферное давление). Конечно, нагрев мазута до 420"" С сопровождается некоторым крекингом углеводородов, но если получаемые дистилляты затем подвергаются вторичным методам переработки, то присутствие следов непредельных углеводородов не оказывает существенного влияния. При получении масляных дистиллятов разложение их сводят к минимуму, повышая расход водяного пара, снижая перепад давления в вакуумной колонне и т. д. Существующими методами удается поддерживать остаточное давление в ректификационных колоннах 20—60 мм рт. ст. Наиболее резкое снижение температуры кипения углеводородов наблюдается при остаточном давлении ниже 50 мм рт. ст. Следовательно, целесообразно применять самый высокий вакуум, какой только можно создать существующими в настоящее время методами. [c.205]

Для строгого соблюдения режима и условий, обеспечивающих нормальный ход процесса ректификации, необходимо правильно эксплуатировать колонны. Ведущими факторами режима являются температура, давление, количество орошения и расход водяного пара или тепла (при наличии кипятильников) в отгонной части колонны и в ее отпарных секциях. Для наблюдения за температурой, давлением, количеством жидкостей и водяного пара служат контрольно-измерительные приборы, автоматические анализаторы качества, размещенные в наиболее характерных точках ректификационной колонны. Показания этих приборов позволяют следить за ходом ректификации, качеством продуктов и своевременно устранять возможные отклонения от требуемого режима. [c.251]

Понижение давления в ректификационной колонне путем создания вакуума позволяет снизить температуру в колонне, что бывает необходимо при разделении компонентов, обладающих высокими температурами кипения или термической нестабильностью. Так, например, благодаря созданию вакуума можно при температурах менее 400 °С осуществить ректификацию масляных дистиллятов, температуры кипения которых при атмосферном давлении могут превышать 500 °С, обеспечивая ведение процесса без заметного разложения. В случае ректификации с водяным паром применение вакуума позволяет существенно сократить расход водяного пара. [c.155]

В результате замены желобчатых ректификационных тарелок на модули ПРН было достигнуто снижение абсолютного давления на верху колонны К-4, значительно уменьшился перепад давления между зоной питания и верхом колонны, который составил 1,6 кПа (12 мм рт. ст.). В итоге отбор масляных дистиллятов увеличился на 20% при сокращении энергозатрат расход водяного пара понизился на 0,4% масс, на сырье, температура ввода мазута в зону питания понизилась на 10°С -с 380 до 370°С [1,2]. [c.86]

Уравнение (IX. 1) показывает, что относительный расход водяного пара растет с увеличением давления и уменьшением температуры и понижается с увеличением молекулярного веса отгоняемых из жидкости углеводородных паров. Поэтому при постоянном расходе водяного пара с увеличением температуры будет увеличиваться и количество отгоняемых паров. Эти теоретические положения играют существенную роль в определении условий работы перегретого водяного пара в ректификационной колонне и поэтому приведены в качестве предварительных замечаний. [c.388]

Снижение абсолютного давления в зоне питания вакуумной колонны за счет демонтажа ректификационных тарелок позволяет понизить температуру питания вакуумной колонны до 385°С и расход водяного пара в низ колонны до 0,65 мае. на мазут, против соответственно 390°С и 0,9 мае. при работе по фактической схеме [c.60]

Линейная скорость в кипящем слое контакта в транспортной линии, м/сек Линейная скорость низа сепарационного устройства, м/сек Линейная скорость в расширенной части сепаратора, м/сек Температура низа ректификационной колонны, °С Расход водяного пара в реактор и стриппинг Расход дымовых газов в регенератор Расход водяного пара в транспортную линию регенератора Давление в реакторе, мм. рт. ст. [c.255]

Расход пара на ректификацию сырого эфира находится в прямой зависимости от количества тарелок в ректификационной колонне. При небольшом количестве тарелок возрастает количество необходимой для орошения колонны флегмы, следовательно, увеличивается и расход водяного пара. [c.173]

Расход пара в зависимости от количества кокса в камере может быть различным. На отечественных УЗК расход водяного пара в течение первого часа составляет 1-2 т/ч, при этом продукты пропарки направляются в ректификационную колонну К-1. В течение последующих 5-ти часов расход водяного пара увеличивается до 5 т/ч и продукты пропарки поступают в емкость - скруббер Е-9. На зарубежных УЗК время, затрачиваемое на получение кокса необходимого качества относительно содержания летучих веществ, составляет 2-3 ч [10-12]. Например, фирма "Фостер Уиллер Корпорейшн" предлагает производить пропарку в течение 2 ч [c.13]

Разделение нефти в полной ректификационной колонне (третий вариант) обеспечивает получение как остатка, так и дистиллята, соответствующих требованиям на сырье для производства вязких битумов и разжижителей для жидких битумов. Остаток с плотностью р =0,0164 содержит 5,4 /о фракций до 380°С. Выкипае-мость дистиллята до 350°С составляет 99,3% по ИТК (табл. 1.18). Изменение расхода водяного пара внизу колонны от температуры сырья приведено на рис, 1,9. При разделении нефти по третьему варианту из ректификационной колонны выводится дополнительно боковой погон — фракция 350 быть использована в качестве компонента топлива непосредственно [c.35]

Известно, что одним из наиболее массовых и энергоемких процессов переработки является разделение нефти на фракции в специальных ректификационных аппаратах (колоннах). Необходимость многократного испарения нефтепродукта и его конденсации требует значительного расхода водяного пара и топлива. Энергетический КПД процесса ректификации не превышает 10—15%, а на практике бывает значительно ниже. Следовательно, 85—90% тепловой энергии, подведенной в колонну, снимается охлаждающей водой или воздухом. В свою очередь, для подачи воды требуются значительные капиталовложения (на 1 м —0,1 руб.) и около 0,4 кВт. ч электроэнергии. [c.117]

Водная фаза из отстойника 12 направляется в ректификационную колонну 19. В качестве погона из этой колонны отбираются растворенные в водном слое летучие органические продукты, в основном ДМД. Кубовый продукт представляет собой водный раствор формальдегида, который присоединяется к аналогичному потоку с 1-й стадии синтеза и подается па колонну рекуперации формальдегида 6. Общий расход водяного пара на 1 т изопрена составляет около 11 т. [c.70]

Общее количество водяного пара, поступающего в реактор вместе с сырьем, должно быть небольшим, чтобы не допустить перегрузки конденсаторов, ректификационной колонны и реактора, а также во избежание ускоренной дезактивации катализатора. На распыливание жидкой загрузки и увеличение доли отгона расходуется обычно не более 4% вес. перегретого водяного пара, считая на направляемую в реактор углеводородную смесь. [c.92]

Продувка закоксованного катализатора водяным паром производится тщательно, чтобы достаточно полно удалить из него углеводородные фракции. Однако с увеличением расхода пара растут нагрузка конденсаторов и скорости паров в реакторе и ректификационной колонне. [c.110]

После прогрева водяным паром (расход 7—9 т) камеру начинают прогревать нефтяными нарами (продуктами коксования) из другой действующей камеры до их поступления в ректификационную колонну. Схема циркуляции продукта через прогреваемую камеру дапа па рпс. 135. При закрытой задвижке 3 и откры- [c.329]

Пароснабжение. Современный нефтеперерабатывающий завод является крупр ым потребителем тепловой энергии в течение часа расходуется до 500 и более тони водяного пара. Пар необходим для технологических целей в ректификационных колоннах — для снижения температуры кипения продуктов, в трубчатых печах — на распыл топлива, в пароструйных эжекторах — для создания вакуума, в нагревателях и кипятильниках — для подогрева продуктов и т. д. Немало пара расходуется и на энергетические нужды — в качестве привода для паровых насосов и компрессоров. [c.400]

Режим в регенераторе зависит от температуры, давления, количества воздуха, подаваемого в регенератор, степени закоксованности катализатора. Повышение температуры в регенераторе может привести к пережогу катализатора, а понижение температуры ниже заданной приведет к неполному выжигу кокса. Температура в регенераторе поддерживается постоянной путем изменения подачи в змеевики регенератора-насыщенного водяного пара, из которого получают перегретый пар определенной температуры. Расход воздуха поддерживается постоянным. Давление в реакторе и регенераторе должно быть постоянным, хотя и не одинаковым, иначе нарушается циркуляция катализатора. Давление в регенераторе поддерживается клапаном на линии вывода дымовых газов в котел-утилизатор, давление в реакторе — на линии вывода углеводородных газов реакции из бензинового сепаратора (ректификационной колонны). [c.239]

В процессе эксплуатации нефтеперерабатываюпцгх установок чаще возникает вопрос — какое количество перегретого водяного пара необходимо подать-в ректификационную колонну для снижения температуры верха ее на определенную величину. Для определения расхода водяного пара служит уравнение,-основанное на законе Дальтона, которое в зависимости от-известного давления насыщенных нефтяных паров Р и общего давления смеси я позволяет вычислить-расход водяного пара [c.149]

Помимо прямых видов топлива современное нефтеперерабатывающее предприятие потребляет значительные количества тепловой энергии (в среднем в течение 1 ч расходуется более 500 т водяного пара). Пар используется для снижения температуры кипения дистиллятов в ректификационных колоннах, распыления топлива в трубчатых печах, создания вакуума в пароструйных эжекторах, подогрева продуктов в нагревателях и в кипятильниках и др. [c.14]

Образование нефтяных эмульсий крайне затрудняет переработку нефтей. Испарение эмульсионной воды требует значительного расхода топлива, понижает полезную производительность перегонных установок. Водяные пары, образующиеся в больших количествах при перегонке обводненных нефтей, нарушают процесс ректификации, повышая скорости движения паров в ректификационных колоннах, что приводит к ухудшению качества продуктов перегонки. [c.56]

Деменков В.H., Кондратьев Ю.А. Сокращение расхода тепла при вводе в ректификационную колонну водяного пара. - В кн. Химия, нефтехи.чия и нефтепереработка и Тезисы докладов конференции молодых ученых Башкирии. - Уфа. -1985. - с. 65. [c.106]

Для охлаждения высококипящих компонентов газа, например пропана и пропилена, применяется вода, расходы которой весьма значительны. В процессах газоразделения расходуется некоторое количество водяного пара в кипятильниках ректификационных колонн для поддержания в кубах колонн соответствующей температуры. [c.71]

Отечествейные установки первичной переработки нефти характеризуются большим разнообразием схем перегонки, широким ассортиментом получаемых фракций. Даже при одинаковой производительности ректификационные колонны различаются размерами, числом и типом тарелок по-разному решены схемы теплообмена, схемы холодного, горячего и циркуляционного орошения, а также вакуумсоздающей системы. Расход водяного пара колеблется в широких пределах. [c.35]

Регулирование расходов боковых отборов обычно осуществляют на входах стрипппнг-колонн (К2 и КЗ) (см. рис. П-14). При этом уровни в этих колоннах в допустимых пределах поддерживают с помощью откачек. Одновременно в колоннах К2 и КЗ предусмотрена стабилизация расхода водяного пара, обеспечивающего от-парку и отгон в колонну К1 легких углеводородов. Ректификационная колонна с боковыми отборами, как известно, представляет собой многомерный объект с перекрестными связями, поэтому при синтезе САР необходимо вводить перекрестные компенсирующие связи для обеспечения автономного регулирования как внутренних флегмовых чисел, так и показателей качества выходных продуктов [50]. [c.70]

В целях доведения расхода пара в реактор до уровня современных установок каталитического кpeки гa (2—3 % масс, от сырья), обеспечения оптимальных температур и массовых скоростей подачи сырья ГрозНИИ и Грозгипронефтехим разработали варианты реконструкции с использованием лифт-реакторов с прямоугольными поворотами или реакторов с форсированным псевдоожиженным слоем катализатора (рис. 6.22). По последнему варианту все внутренние устройства реактора (беспровальная и провальная решетки, цилиндрическая обечайка секции отпаривания и паровые маточники) демонтируют и вместо них внутри корпуса реактора устанавливают два реактора с форсированным псевдоожиженным слоем (диаметром 2 м и высотой 8 м) и цилиндрическую центральную вставку для секции отпаривания (диаметром 2,8 м и высотой 8 м). Пространство между центрально расположенной новой цилиндрической вставкой и вертикальными реакторами засыпают прокаленной диатомовой крошкой. Общее количество пара, подаваемого в реактор, сокращается в 3—4 раза и составляет в зону отпаривания 3 т/ч и в форсунки на распыливание сырья 0,5 т/ч. В результате снижения расхода водяного пара на существующем оборудовании (реактор, ректификационная колонна и конденсаторы-холодильники) дополнительно перерабатывается 50—60 т/ч свежего сырья. Производительность реакторного блока по данному варианту реконструкции увеличивается в 1,6 раза по сравнению с проектом. С учетом применения высокоэффективного цеолитсодержащего катализатора с редкоземельными элементами предусматривается довести массовую скорость подачи сырья в реактор до 20—25 ч- . [c.252]

Правильная эксплуатация ректификационных 1 олот1н требует строгого соблюдения температурного режима и условий, обеспечивающих нормальный ход процесса ректификации. Ведущим факторами режима являются температура, давление, количество орошения и расходы водяного пара или тепла (при наличии кипятильников) в отгонной части колонны и в ее отпарных секциях. [c.271]

Указанное сравнение относится к тем вариантам ректификационного метода, в которых греющим агентом в кипятильниках колонн является водяной пар. Имеются и такие варианты ректификационного метода, в которых основным греющим агентом являются конденсирующиеся продуктовые потоки и широко используется принцип теплового насоса. Основным преимуществом этих рариаптов является чрезвычайно малый расход водяного пара. К недостаткам следует отнести сложность коммуникаций и жесткую взаимосвязь всех узлов, требующую примеиения исходного газа, по составу близкого к проектному. В современных условиях, когда нефтяная промышленность вследствие быстрого внедрения новых методов переработки не может гарантировать на длительный срок постоянный состав газов, такие схемы для большинства случаев практически не приемлемы. К этому следует добавит ., что в этих схемах целевые продукты газоразделения выделяются при сравн 1тельно низком давлении, между тем, как болынинство многотоннан<ных синтезов на базе продук- [c.192]

Пример 13. Произвести приближенное сравнение расхода энергии для процесса повторного сжатия пара (рис. 183) с расходом водяного пара для обычной ректификационной колонны при разделении водного раствора этилового спирта, содержащего 20<>/о (мольных) последнего, на дестиллат, содержащий 86,00/о С2Н5ОН, и кубовый остаток, который практически представляет собой чистую воду. [c.729]

В частности, одним из путей снижения расхода водяного пара в низ ректификационной колонны и уменьшения водяного (технологического) конденсата (на примере установки ЭЛОУ-АВТ-6) может быть следующее решение. Флегма выводится с нижних тарелок концентрационной секции атмосферной колонны К-2, нагревается в печи вместо горячей струи и подается в низ отбензиниваюшей колонны. В этом случае в отгонной секции К-1 увеличивается паровое число (так как дистиллятная фракция при 350—370 °С будет в большей части находиться в парообразном состоянии), что положительно скажется на фракционирующей способности при меньшем количестве циркулирующего продукта. Подаваемая в К-1 фракция уйдет с низа вместе с отбензиненной нефтью и нагреется в атмосферной печи до 350—370 °С. В этом случае дистиллятная фракция является испаряющим (флеш) агентом и увеличивает долю отгона на входе в колонну К-2, что положительно отразится на фракционирующей способности колонны, в связи с чем потребуется меньше пара. [c.391]

В ректификационной колонне ниже ввода сырья установлено 6 тарелок, выше ввода — 32 тарелки кроме того, в каждой из пяти внутренних отпарных секций (стриппипгов) вмонтировано по 3 тарелки, т. е. всего 53 тарелки. Расход топлива составляет 2,5%, водяного пара подается 6% на нефть. [c.297]

На основании датых по основному и вспомогательному оборудованию действующих установок АВТ различной дроизводательности была произведена оценка структуры капитальных затрат.Определена доля затрат на ректификащюнную колонну, на теплообмен и на печь от общей стоимости ректификационного оборудования. При определении эксплуатационных затрат учитывались затраты на электроэнергию цри перекачке продуктов на расход топлива в печь, водяного пара в ко- [c.50]

В промышленной практике коэффициент рециркуляции регулируют за счет подачи части первичного сырья в низ ректификационной колонны в холодном состоянии. Известна промышленная установка замедленного коксования, работающая с теплоносителем — тяжелым газойлем, нагреваемым до 515 °С и подаваемым вместе со вторичным сырьем в коксовые камеры. Это позволяет повысить механическую прочность кокса и улучшить показатель выхода летучих веществ, увеличить продолжительность работы змеевика печи без его закоксовывания. С этой же целью предусматривается подача силоксановой присадки ПМС-200А в количестве 3—5 г/т и турбулизатора — водяного пара. Расход пара достигает 1—5% (масс.) от сырья. Применение водяного пара уменьшает выход кокса и несколько ухудшает его структуру. Для предотвращения отложений кокса в шлемовую линию возможна подача холодного газойля коксования. [c.180]

Как известно, кроме вакуума для снижения температур ки-Щения широко используется такое средство, как ввод водяного т ара в эвапорациоиное пространство колонн. Однако это меро-п риятие в схеме ректификации СЖК не предусматривается, т к как применение пара вызывает, с одной стороны, усиление Коррозии металла и, с другой стороны, увеличение как разменов аппаратуры — ректификационных колонн и конденсаторов — Холодильников, так и увеличение расходов воды на конденсацию, 1IT0 суммарно не оправдывается сравнительно небольшим снижением парциального давления паров, а следовательно, и тем-Йератур кипения СЖК, достигаемых в условиях применяемого 1 акуума. [c.47]

Внедрение в 1954 г. радиоактивных уровнемеров позволило понять, что происходит в реакторе в момент переключения [б]. Quo обнаружено колебание уровня пены (снижение в начале переключения с резким ее подъемом при пропарке). Предполагают, что во время переключения и пропарки скорость изменения уровня уменьшается, пена оседает в слой горячего загустевающего сырья и испаряется [9]. При этом углеводородные napi и водяной пар плюс дополнительное испарение за счет разности парциальных давлений может создать достаточно высокие линейные скорости, вызывающие унос и закоксовывание трансферной линии и низа ректификационной колонны. Избежать этого можно при очень осторожном и плавном переключении и подачей пара с ретулируемым переменным расходом, что позволит заполнять реактор до гораздо большего уровня и в целом повысить экономические показатели работы установки. Также указывается, что оптимальной высотой пеш< для успешной и безаварийной работы установки можно считать высоту 3 м [Ю]. С целью снижения вероятности появления значительных [c.13]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология