Масла отделение от аммиака

Газообразный аммиак из цеха синтеза аммиака поступает в отделитель-испаритель 1, где происходит испарение капель жидкого аммиака и отделение масла. Затем аммиак подогревается в по- [c.129]

Отделение масла от жидкого аммиака может осуществляться в коническом гидроциклоне с закрытым сборником. Принцип разделения масла и жидкого аммиака в нем основан на действии центробежных сил, получающихся при вращении смеси. Различие в величине центробежных сил зависит от разности плотностей масла и аммиака, а также от радиальной составляющей скорости смеси в гидроциклоне. [c.71]

Пар аммиака, нагнетаемый компрессором, подводится в верхнюю часть кольцевого пространства между внешним кожухом и цилиндрической вставкой, перемещается сверху вниз и получает вращательное движение в спиральном направляющем аппарате. Под действием центробежных сил из потока пара аммиака выделяется капельное масло и оседает на стенках кожуха. При выходе из спирального направляющего аппарата направление движения потока изменяется на 180°, и он движется снизу вверх. В верхней части кожуха направление движения потока пара аммиака изменяется еще раз на 180°, и по центральной трубе пар аммиака отводится из маслоотделителя в конденсатор. Масло, отделенное от аммиака, собирается в нижней части кожуха и через поплавковый регулятор возвращается в картер компрессора. [c.130]

Слабая растворимость аммиака в масле приводит к быстрому расслаиванию раствора. При этом масло тонет, оказывается на дне аппаратов и емкостей, вследствие чего в аммиачных машинах отсутствует проблема возврата масла из конденсаторов и ресиверов. В маслоотделителях после компрессоров возможно хорошее отделение масла от аммиака и возврат его в компрессор. Однако [c.242]

Основные отделения установки следующие кристаллизации, фильтрования, регенерации растворителя из растворов депарафинированного масла и гача. Отделение регенерации растворителя не отличается от аналогичного для обычных установок депарафинизации. Отделения кристаллизации и фильтрования имеют специфические особенности, в частности использование двух хладагентов сжиженного аммиака для охлаждения раствора сырья до —33 н—34 °С и этана для охлаждения до —58- —60 °С (температура фильтрования). Технологическая схема установки (отделения кристаллизации и фильтрования) представлена на рис. 1Х-3. [c.84]

Как уже отмечалось, присадка ПМС представляет собой многозольный сульфат кальция или бария. Процесс ее производства состоит из следующих стадий сульфирования нефтяного масла, нейтрализации сульфированного масла водным раствором аммиака с последующим отделением водорастворимых солей и омол, получения нейтрального сульфоната кальция (обменной реакцией с гидроокисью кальция), карбонилирования продукта двуокисью углерода, отгона воды, растворителя и очистки присадки от механических примесей. [c.319]

В отделении кристаллизации и фильтрования (рис. 93, а) сырье насосом Н-1 через подогреватель Т-1 и водяной холодильник Х-1 подается в регенеративный кристаллизатор Кр-1, где охлаждается раствором депарафинированного масла. Затем сырье смешивается с охлажденным влажным растворителем и циркулирующим фильтратом и поступает в кристаллизатор Кр-2, где охлаждается жидким аммиаком, после чего снова смешивается с порцией охлажденного влажного растворителя, а также с порцией охлажденного сухого растворителя. Кристаллы твердых углеводородов выпадают из раствора. Суспензия кристаллов твердых углеводородов в растворе масла направляется в питательную емкость I ступени фильтрования Е-1, откуда перетекает в барабанный фильтр I ступени Ф-1. [c.351]

Общая схема процесса. Масло смешивают с растворителем в смесителе С1 (фиг. 123). Смесь нагревают в паровых теплообменниках Т1 для лучшего и полного растворения парафина эту операцию называют термической обработкой смеси. Далее раствор охлаждают до заданной температуры со скоростью, которая характерна для данного растворителя. Охлаждение производится последовательно в водяных холодильниках Т2, в теплообменниках 73 —холодным раствором депарафинированного масла и, наконец, в холодильниках XI глубокого охлаждения в последних низкая температура создается испарением аммиака или другого хладоагента. Выпавшие из раствора кристаллы парафина и церезина отделяют на фильтрах Ф1 или (на некоторых установках) на центрифугах. Отделенные от раствора парафин и церезин увлекают с собой некоторое количество растворителя и масла чтобы уменьшить количество масла, смесь твердых углеводородов промывают дополнительным количеством растворителя. [c.370]

Содержание самого бензола в каменноугольной смоле невелико и составляет всего 0,05—0,1%. Основное количество бензола извлекается из коксового газа путем абсорбции высококипящими фракциями каменноугольной смолы (тяжелое масло). Сырой коксовый газ содержит 25—35 г/м - смеси ароматических углеводородов примерно следующего состава 70—80% бензола, 16—20% толуола, 5% ксилолов и 2% прочих соединений. Образовавшийся при сухой перегонке коксовый газ пропускают через ряд холодильников для отделения каменноугольной смолы, а затем через орошаемые водой скрубберы для поглощения содержащегося в нем аммиака. Освобожденный от смолы и аммиака газ подается на абсорберы для извлечения ароматических углеводородов. Абсорбированные ароматические углеводороды отделяются от масла отгонкой, после чего очищаются серной кислотой или гидрированием под давлением (для освобождения от сернистых и непредельных соединений). Выделение индивидуальных углеводородов из полученного сырого бензола производится дистилляцией. [c.434]

Расплавленный гач смешивается с растворителем (смесь метилэтилкетона или ацетона, бензола и толуола) и подается на термическую обработку в теплообменник Т-1. После Т-1 термообработанный гач проходит водяной холодильник Х-1, кристаллизаторы Кр-1, Кр-3, Кр-4, Кр-5 (охлаждение холодным растворителем) и кристаллизатор Кр-7 (охлаждение испаряющимся аммиаком). Из Кр-7 выходит смесь, содержащая 78—80% растворителя и 20—22% гача, которая поступает на вакуум-фильтры первой ступени фильтрации Ф-1. На фильтровальной ткани барабана фильтра откладывается лепешка парафина, которая промывается охлажденным растворителем, отдувается инертным газом, снимается ножом и шнеком транспортируется в емкости Е-3. Парафин после первой ступени фильтрации содержит около 5—8% масла и поэтому его вновь разбавляют растворителем и направляют на вторую ступень фильтрации в вакуум-фильтры Ф-4. Раствор парафина из фильтров второй ступени через емкость Е-6 подается в отделение регенерации растворителя. [c.138]

И высокого давления. После выпуска аммиака ресивер отключают от регулирующей станции и присоединяют к всасывающей линии. После этого восстанавливают нормальную подачу жидкости из конденсатора в систему. Батареи подключают к линии питания жидким аммиаком из отделителя жидкости, а регулирующую станцию — к ресиверу конденсатора. В процессе оттаивания горячими парами с внутренней поверхности батарей удаляется масло, которое вместе с жидким. аммиаком сливается в ресивер, где оно отстаивается и направляется в маслосборник. Ресивер должен иметь предохранительный клапан, линию аварийного выпуска аммиака, манометр и мерное стекло с предохранительным устройством. Обычно для удобства обслуживания его монтируют в машинном или аппаратном отделении. [c.57]

Маслоотделители работают, как и отделители жидкости. Для более эффективного отделения масла в нижнюю часть маслоотделителя подается жидкий аммиак, через слой которого барботируют пары хладагента. [c.99]

Фильтры для очистки циркуляционного газа от масла. В отличие от процесса синтеза аммиака, циркуляционный газ в цикле синтеза метанола следует очищать не только от примесей смазочного масла, но и от карбонилов железа. Фильтры, применяемые в обоих процессах, одинаковы и по существу являются только сепараторами для отделения от газа капель масла. [c.438]

Основным оборудованием установок депарафинизации являются кристаллизаторы и фильтры для отделения твердых углеводородов от раствора масел. Кристаллизаторы служат для охлаждения раствора масла и выделения из него кристаллов парафина. Они представляют собой горизонтальные теплообменники типа труба в трубе . Внутренняя труба снабжена скребками с пружинным нажимом для удаления парафинового слоя, откладывающегося на стенках труб. Внутренние трубы секций соединяются гнутыми отводами-калачами, наружные — щтуцерами на фланцах. Раствор подлежащего депарафинизации масла прокачивается по внутренним трубам, а охлажденный депарафинированный раствор или аммиак движется противотоком по кольцевому пространству. Кристаллизаторы должны быть тщательно теплоизолированы. [c.327]

Сульфат тяжелого пиридина передается в пиридиновые отделения цеха улавливания для получения сырых тяжелых пиридиновых оснований или подвергается нейтрализации газообразным аммиаком в отделении цеха Вторая и третья антраценовые фракции используются для приготовления отопительного масла и дорожной смолы [c.342]

Маслоотделители улавливают масло, увлекаемое из компрессора с парами аммиака. Принцип их действия основан на резком изменении направления движения паров при одновременном снижении скорости их до 0,7 м/сек. Применяют также промывку смеси паров аммиака с частицами масла в жидком аммиаке, подаваемом в маслоотделитель для лучшего отделения масла (фиг. 56, табл. 71). [c.99]

Маслоотделитель ЦКБ ХМ (фиг. 57) обеспечивает более полное отделение масла вследствие предварительного охлаждения паров аммиака водой и наличия отбойного слоя колец. [c.100]

Масло спускают по графику приблизительно через 7—10 суток и не раньше, чем через 20 мин. после остановки аммиачного компрессора. Ввиду поглощения аммиака маслом масло следует спускать в противогазе и резиновых перчатках при включенном вентиляторе машинного отделения. Маслоотделитель полностью освобождают от масла через шланг, присоединенный к маслоспускному вентилю, который приоткрывают лишь немного. Количество спущенного масла учитывают для оценки работы маслоотделителя. Масло отстаивают и фильтруют через сукно для повторного использования. [c.251]

Коксовый газ, остающийся после отделения смолы и аммиачной воды, содержит еще много аммиака и легкие ароматические углеводороды. Сначала газ очищают от остатков смолы. Действием серной кислоты выделяют аммиак в виде сернокислого аммония. Улавливают ароматические углеводороды в поглотительной башне, орошаемой соляровым маслом, в котором они растворяются. Из полученного раствора методом дробной перегонки извлекают бензол и другие ароматические соединения. [c.219]

Исходное масло подвергают сульфированию газообразным серным ангидридом (I ступень), после отделения кислого гудрона (которого образуется около 20%) проводят нейтрализацию сульфированного масла водным раствором аммиака и экстракцию сульфоната аммония изопропиловым спиртом. Далее осуществляют сульфирование полученного ра-фината (П ступень) и повторяют вышеописанные операции при этом получают нейтральное масло и сульфонат аммония. Сульфонат аммония 1 И-П ступени процесса разбавляют маслом М-6 до 39%-ной концентрации затем проводят реакцию обменного разложения сульфоната аммония с гидратом окиси кальция, т.е. получают нейтральный сульфонат [c.17]

Наличие аммиака в газе до бензольных скрубберов приводит к порче поглотительного масла, потере им поглотительных свойств и, следовательно, к повышенным потерям бензола с обратным "газом. Содержание аммиака в газе до бензольных скрубберов не должно быть выше 0,03 г/м3. В случае повышенного содержания аммиака в газе должны быть приняты меры к более полному извлечению аммиака из газа в сатураторах. Контроль за содержанием аммиака в газе после сульфатных отделений или перед бензольными скрубберами осуществляется заводской лабораторией в каждой смене. [c.196]

В испарителе происходит испарение из смолы паров воды и легкой фракции, которые затем направляются в конденсатор-холодильник 3. В конденсаторе-холодильнике происходит полная конденсация паров воды и легкой фракции. Конденсат из конденсатора-холодильника стекает в сепаратор, откуда легкое масло направляется в свой сборник 12. Вода из сепаратора содержит аммиак и потому собирается в сборник, а оттуда насосом передается для переработки в аммиачно-сульфатное отделение. [c.296]

Технологическая схема установок депарафинизации масел в растворе метилэтилкетон-бензол-толуол приводится на рис. 3 21. Установка состоит из отделений кристаллизации, фильтрации, регенерации растворителя, обезвоживания растворителя, холодильного (на схеме не показано). При производстве масел с температурой застывания выше -20 С в качестве хладагента применяют аммиак или пропан. На установках, вырабатывающих низкозастывающие масла с температурой застывания от -45 С до -50 С, применяется двухступенчатая схема охлаждения (пропаном или аммиаком и этаном). Процесс называется глубокой депарафинизацией. [c.197]

ВНИИ НП разработан и внедрен более совершенный процесс производства сульфонатной присадки ПМС [93, с. 78 60, с. 35]. Применение глубокоочищенного сырья и разбавление его углеводородным растворителем обеспечивает проведение сульфирования в мягких условиях и значительно сокращает образование гудрона совмещение стадий получения сульфоната кальция и его карбонатации позволяет снизить продолжительность реакций в несколько раз непрерывная нейтрализация кислого масла раствором аммиака с последующей обменной реакцией полученного продукта с гидроксидом кальция дает возмох<ность повысить производительность стадии нейтрализации, автоматизировать ее, стабилизировать качество нейтрального сульфоната аммония химически очищенной водой, облегчить отделение механических примесей от присадки. [c.225]

Маслоотделители и маслособиратели. Маслоотделители устанавливают между компрессороА и конденсатором солодильной установки с холодильным агентом, ограниченно растворяющимся в масле (например, аммиак и в некоторой степени фреон-22). Они служат для отделения масла, увлекаемого парами холодильного агента из компрессора. При наличии маслоотделителя уменьщает-ся поступление масла в испаритель и конденсатор и, следовательно, улучщается их работа. [c.196]

Принципиальная схема синтеза аммиака под средним давлением. На рис. 27 приведена принципиальная схема синтеза аммиака под средним давлением. Из колонны синтеза 1 газовая смесь, содержащая аммиак и непрореагировавшие азот и водород, выходит с температурой 200° и поступает в водяной конденсатор 2, где часть аммиака конденсируется и выделяется в сепараторе 3. Далее азотоводородная смесь с остатком аммиака поступает в циркуляционный насос 4, при помощи которого осуществляется циркуляция газа в установке синтеза. Перед фильтром 5 к циркуляционному газу добавляется свежая азотоводородная смесь. Далее смесь свежего и оборотного газа в фильтре 5 освобождается от масла и подается в систему вторичной конденсации аммиака, состоящей из конденсационной колонны 6 и испарителя жидкого аммиака 7. В конденсационной колонне 6 газ предварительно охлаждается в расположенном в верхней части колонны теплообменнике и затем направляется в испаритель 7. В нем азотоводородная смесь охлаждается испаряющимся жидким аммиаком и поступает в нижнюю часть конденсационной колонны 6, служащей сепаратором. После отделения аммиака азотоводородпая смесь охлаждает в теплообменнике поступающий в конденсационную колонну газ. Из конденса- [c.76]

I насосом 1 через водяной холодильник 2 подается в регенеративные кристаллизаторы 3—8, где охлаждается фильтратом II I ступени (рис. 60). Сырье разбавляется холодным растворителем IV в трех точках по выходе из кристаллизаторов 3, 5 и 7. Растворитель подается насосами 29 и 31 из приемников сухого 28 и влажного 30 растворителя. Из регенеративных кристаллизаторов суспензия сырья поступает в аммиачные кристаллизаторы (9—11), где за счет испарения аммиака охлаждается до температуры фильтрования. Охлажденная суспензия твердых углеводородов в растворе масла поступает в приемник 14, а оттуда — самотеком в фильтры ступени I. Фильтрат I ступени (раствор депарафинированного масла) II собирается в вакуумном приемнике 16, откуда нас осом 17 прокачивается через регенеративные кристаллизаторы, теплообменники для охлаждения влажного и сухого растворителя 18 и 19) и поступает в шриемник 20. Отсюда его подают в отделение регенерации растворителя. [c.177]

Смесь осторожно нагревают до образования двух слоев и начинают медленно перегонять. При температуре около 150° смесь становится однородной и начинает пениться. При этом отгоняются вода, аммиак н небольшое количество кетона. Когда температура жидкости поднимется до 185°, нагревание прерывают и от дистиллята отделяют кетон, который вновь заливают в колбу. Эта первая стадия реакции длится обычно около.4.часов. Затем меняют положение прибора, наклоняя колбу так, чтобы холодильник поднимался под некоторым углом вверх и служил в качестве обратного. Реакционную смесь нагревают 3 часа при Д80—185 затем охлаждают и после встряхивания с 200 мл воды отделяют производное формамида, а водный слой экстрагируют 60 мл бензола. Отделенное масло объединяют с бензольным экстрактом и гидролизуют, кипятят со 150 мл концентрированной соляной кислоты под обратным холодильником в течение 1 часа. Бензол отгоняют, а остаток нагревают еще 30 минут. Раствор охлаждают и экстрагируют 2 раза порциями по 25 мл бензола для отделения непроре гировавшего кетона. [c.413]

После отделения смолы и надсмольной воды из газа улавливают аммиак, нафталин, очищают газ от сероводорода и затем под давлением около 50 н/сж улавливают маслами газовый бензин, после чего сжимают газ до 500 н/см , сущат диэтиленглико-лем и направляют потребителю. [c.52]

Вначале сырье, остаточное или дистиллятное масло, для охлаждения поступает в регенеративный кристаллизатор, а за-тем смешивается с охлажденным растворителем и циркулирующим фильтратом и подается в кристаллизатор, в котором охлаждается жидким аммиаком. В кристаллизаторе получается суспензия кристаллов парафина в растворе масла, которая направляется на барабанные вакуум-фильтры. При фильтрации парафины осаждаются в виде лепешки (гач) на барабане фильтра, а депарафинизировавное масло собирается в емкость, -из которой направляется в отделение регенерации растворителя. Срезанный с барабана гач (Направляют в емкость, где разбавляют растворителем. [c.31]

Растворитель отгоняют из гача также в четыре ступени, как и из масла. Пар подают в четвертую колонну (0,1—0,15 т/ч). Общий расход пара, используемого на отнарку растворителя, составляет 0,3—0,35 т/ч. С верха четвертой колонны, как по линии отогнанного растворителя, так и гача, отводятся пары растворителя и водяной пар. После охлаждения и конденсации растворитель и вода поступают в емкость, где происходит разделение этой смеси. Верхний слой — растворитель откачивается в емкость влажного растворителя, а нижний—15%-ный раствор метилэтилкетона направляется в кетоновую колонну, с низа которой вода отводится в канализацию. Загрязненность этого сброса зависит главным образом от культуры эксплуатации кетоновой колонны. Кроме того, в промканализацию поступают смывы полов из насосных станций и отделения кристаллизации и фильтрации. Общее количество сточных вод на установке колеблется в пределах 3—5 м ч. Этот сток загрязнен незначительным количеством нефтепродуктов (30—150 мг/л), фенолом (3—12 мг/л) и механическими примесями (50—150 мг/л). Кроме того, в сток периодически могут попадать аммиак (до 35 мг/л), ацетон (10—50 мг/л) и метилэтилкетон (15—70 мг/л). [c.32]

После заполнения аммиаком сборника Е-17 принимают в отделение масло и прокачивают им систему уплотнения сальников центробежных насосов. 1 газгольдер цринимают инертный газ, предварительно залив в него воду. Из газгольдера инертный газ подают в емкости Е-1, Е-1а, Е-4, Е-8, Е-9, Е-Ю, [c.38]

Получение метилгидразона этилового эфира глиоксиловой кислоты С2Н50С0СН= = NNH Hs [I17]. К раствору иодистого метилмагния, приготовленному из 5 г магния и 35 г иодистого метила, при охлаждении прилито по каплям 10 г диазоуксусного эфира, разбавленного двойным объемом сухого эфира. Происходила очень бурная реакция (важно хорошее охлаждение ) После непродолжительного перемешивания смесь вылита в охлаж-денный льдом раствор 50 г хлористого аммония, смешанного с 10 мл 22%-ного аммиака. Эфирный слой отделен, а водный раствор подвергнут многократной экстракции. Собранные вместе эфирные вытяжки высушены хлористым кальцием. После отгонки эфира получены кристаллы, пропитанные маслом с запахом ацетамида. Растиранием с холодным спиртом или эфиром можно освободить кристаллы от пропитывающего их масла. Выход 3—4 г (30%), т. пл. 91—92° С (из спирта, бензола или горячей воды). [c.403]

Получение 1,2-диалкил-1,2-дигидрохинолинов [202]. Приготовлен реактив Гриньяра и 10 г магния и 0,4 моля галоидного алкила в 250 мл эфира. По окончании реакции получен ный раствор декантирован с непрореагировавшего магния. Раствор содержал 0,3—0,4 мол-галоидного алкилмагния. Для приготовления бромистого третичнобутилмагния испол зовано 0,6 моля бромистого третичного бутила в 300 мл эфира (выход 0,2—0,3 моля). К п лученному раствору реактива Гриньяра добавлено при перемешивании 0,2 моля порошко образной четвертичной соли. Сразу после окончания реакции медленно добавлена соляная кислота, пока не образовались два прозрачных слоя, затем 5 г хлористого аммония и достаточное количество аммиака до щелочной реакции. Эфирный слой отделен, промыт водой и высушен твердым едким кали. После отгонки эфира получено красное масло, которое перегнано в вакууме. [c.419]

Взято было 13 г тримера растворено в водном ацетоне (5 /о воды). При охлаждении во льду прилито 26 г хамелеона в 600 см водного ацетона. Обесцвечивание длилось часов пять. Отсосано от перекиси марганца ацетоновый раствор насыщен угольным ангидридом выделившийся поташ отфильтрован ацетон отогнан на водяной бане. Остается водный раствор солей с плавающим на нем слоем масла масло снято и высушено плавленым поташом водный слой присоединен к раствору солей, полученному от промывания кипящей водой перекиси марганца. Водный раствор солей промыт эфиром, подкислен серной кислотой кислоты извлечены эфиром. После отгонки эфира остается жидкая кислота, отчасти закристаллизовавшаяся. Кристаллы плавятся при 98°. Это — щавелевая кислота. Характеризована кальцевой солью, нерастворимой в уксусной кислоте и воде. Для отделения щавелевой кислоты полученная кислота растворена в значительном количестве воды, нейтрализована аммиаком, осаждена хлористым кальцием. Щавелевокальциевая соль отфильтрована фильтрат подкислен кислоты извлечены эфиром. Получено немного вязкой жидкости при продолжительном хранении признаков кристаллизации не было замечено. Кислота была разделена на две порции одна заражена была кристаллом янтарной кислоты, другая кристаллом несимметричной диметилянтарной. В последней образовались кристаллы в очень незначительном количестве. Отжатые и промытые [c.135]