Методы средних и крупных

Пока химик трудится в лаборатории, его интересуют химические реакции и превращения, для изучения и осуществления которых обычно достаточно лабораторного оборудования. На пути от лабораторных экспериментов к опытной установке, а затем к крупномасштабному производству следует решить целый ряд проблем, требующих совместных усилий химиков, технологов, экономистов, математиков, специалистов по измерительной технике, конструкторов аппаратов. Только таким путем удается избежать разработки проектов, которые по тем или иным причинам оказываются нереализованными. Путь от колбы до химического производства является сложным процессом, который, естественно, стремятся сократить как во времени, так и по материальным затратам. Вместе с тем тенденция уменьшения мощности на стадии создания опытных установок и экспериментального строительства часто оказывается главным препятствием для более быстрого внедрения химических идей в производство. Проверка технологического процесса в полузаводских условиях остается довольно дорогим, но необходимым этапом создания технологии. До начала 60-х гг. было принято ступенчатое введение новых методов в крупное промышленное производство в масштабе от 1 к 3 до 1 к 50. В настоящее время в целях сокращения длительности полупромышленных экспериментов число промежуточных стадий уменьшено, и в наши дни нередки переходы от установки в масштабе 1 10 000 непосредственно к крупному предприятию. Например, специальный метод получения высококачественного реактивного топлива, разработанный в ГДР, проверялся на модели в масштабе 1 200 000, а затем сразу был передан в промышленное производство. Благодаря этому затраты времени сократились на 30%. Путь химического процесса от лаборатории до массовой продукции при благоприятных условиях занимает 3—4 года, а в среднем 10 лет. Современное соотношение затрат времени на научное исследование к затратам времени на промышленное внедрение химического метода изменяется от 1 4 (передовые химические концерны США) до 1 10. [c.214]

При дифференцированном методе контроля крупных резьб допуски на средний диаметр, заданные стандартом, разбивают на две части верхнюю часть допуска гайки и нижнюю часть поля допуска болта используют как поля допусков собственно среднего диаметра оставшиеся части полей допусков болта и гайки используют для компенсации погрешностей шага и половины угла профиля резьбы. Обязательной проверке подлежит только собственно средний диаметр болта и гайки. Шаг и половину угла профиля резьбы контролируют в выборочном порядке. Точность шага и половины угла профиля резьбы должна обеспечиваться технологически в пределах, соответствующих полям допусков, предусмотренных для компенсации погрешностей этих параметров. [c.203]

При средних и капитальных ремонтах мельниц широко применяются разнообразные методы восстановления крупных деталей. К числу деталей, поддающихся многократному восстановлению, относятся крупномодульные шестерни привода, броня барабана и вкладыши подшипников. [c.244]

Метод безвоздушного распыления рекомендуется применять при окраске средних, крупных и особо крупных узлов и изделий, имеющих сплошные поверхности, в единичном, серийном и массовом производстве. Качество получаемого покрытия зависит от вязкости, давления и температуры лакокрасочного материала, состава растворителей, от конструкции насоса, распылителя и сопла, квалификации маляра и организации рабочего места. [c.41]

Соотношение масс ретура и готового продукта составляет примерно 15 1. Масса ретура, поступающего на гранулирование, измеряется автоматическими весами и регулируется в зависимости от массы готового продукта, передаваемого на склад. Таким образом, гранулы проходят через гранулятор в среднем 15 раз. Необходимость такого расхода ретура обусловлена тем, что в данном методе используется крупный ретур (после дробления), содержащий, около 70% фракции размером менее 2,5 мм и 15—20% фракции менее 1 мм. Образование и рост гранул происходят на этой стадии постепенно путем наслаивания пульпы на мелкие частицы ретура. Для создания непрерывного процесса установлены два смесителя в то время как один работает, другой находится в чистке и ремонтируется. [c.125]

Метод рекомендуется для окраски средних, крупных и особо 1 руп-ных изделий в серийном и единичном производстве. [c.327]

Действительно, анализ новых методов повышения нефтеотдачи, реализованных в США за 5 лет (1974—1978 гг.), показал, что наименьшая средневзвешенная плотность сетки скважин 10 м /скв. была при вытеснении нефти мицеллярными растворами. Величина плотности сетки скважин па 24 участках с мицеллярным заводнением изменялась от 0,001 до 0,160 км скв., причем только в одном случае плотность сетки превышала 0,1 км / кв., площадь опытных участков не более 1 км . Начиная с 1979 г. фирма Марафон ойл осуществляет более крупный опыт на площади около 2 км2. Но и при крупномасштабном воздействии площадь, приходящаяся на одну скважину, не будет превышать 0,1—0,15 км , а в среднем около 0,01—0,02 км . [c.198]

Как ранее отмечалось, выпускаемые литьевые машины характеризуются самым различным весом отливки. Однако, серийно выпускаются только машины средней и малой мощности. Крупногабаритные машины с весом готового изделия более 8—10 кг выпускаются только по специальным заказам [203]. Это связано, в основном, с тем, что метод литья иод давлением экономически выгоден только ири крупносерийном производстве, так как стоимость основного оборудования весьма велика. В области производства крупногабаритных изделий можно считать перспективным метод литьевой сварки, суть которой состоит в том, что литье осуществляется в частично заполненную форму. Заготовки, которые закладываются в форму, предварительно штампуются пли формуются из листовых материалов. Благодаря значительному снижению усилия смыкания (в 2—5 раз) и количества впрыскиваемого материала, формование крупных изделий, таких как обшивка холодильников, корпуса контейнеров и других, может осуществляться иа небольших машинах. [c.176]

Благодаря дотациям готовившегося к войне фашистского правительства деструктивная гидрогенизация в Германии достигла весьма крупных масштабов. Продукция этих, заводов обходилась дороже, чем моторное топливо, получаемое из природной нефти. Однако, сократившись в объеме по сравнению с потребностями военного времени, это комплексное производство из угля моторных топлив, синтетического каучука, пластмасс и т. д., несомненно, жизнеспособно и в мирное время ввиду его огромного экономического значения для народного хозяйства Германии. В условиях войны и острой нехватки моторных топлив эксплуатировалась гидрогенизация главным образом в целях получения моторных топлив. Между тем, в ней заложены возможности более широкого, чем имело место до сих пор, исиользования ее в интересах химической промышленности. Например, гидрированием угля можно получить в 10— 20 раз большее количество фенолов, чем дает его коксование. В Германии не практиковалось выделение фенолов из среднего масла между тем получение фенола (получающегося в количестве 1/6 на уголь) и крезолов (получающихся в. количестве 3 % на уголь), несомненно, повысило бы экономическую выгодность этого метода. [c.169]

Обычно при измельчении материала комбинируются те или иные усилия, например раздавливание и удар, истирание и удар. Раздавливание применяют главным образом при крупном и среднем дроблении, истирание — при тонком измельчении. В зависимости от физико-механических свойств материалов выбирают обычно следующие методы измельчения [c.50]

Методы раздавливания и раскалывания применяют при крупном и среднем дроблении. Излом и срез можно отнести к разновидностям раскалывающего метода. Ударный метод положен в основу работы молотковых дробилок, и его используют для мелкого дробления. Метод истирания применяют при измельчении кокса. [c.213]

Материал также можно охарактеризовать допустимым процентным содержанием какой-либо фракции крупной, средней или мелкой. Разработаны специальные приборы и методы определения фракционного или, что то же самое, гранулометрического состава, а также удельной поверхности кускового и порошкообразного материалов. Эти приборы и методы описаны в специальной литературе, ссылки па которую приведены в конце книги. [c.24]

Глицериновым методом была изучена к различных фракций кокса с установки замедленного коксования после прокаливания его в течение 2 ч при температурах от 500 до 1600 С с интервалом 100 °С (рис. 31). Из рис. 31 видно, что с уменьшением среднего диаметра частиц кажущаяся плотность увеличивается. Таким образом, при тонком измельчении н приближается к величине пикнометрической плотности. Это вполне закономерно, так как с измельчением зерна крупные поры уничтожаются. [c.157]

Из соотношения (П1.55) следует, что при постоянных параметрах процесса противоточной кристаллизации стационарное распределение примеси в твердой (аналогично и в жидкой) фазе по высоте колонны должно иметь экспоненциальный характер, что наблюдается и в других противоточных методах глубокой очистки [см. уравнение (11.66)]. Однако, как известно, в реальных условиях при перемещении твердой фазы в колонном аппарате она подвергается частичной перекристаллизации, вследствие чего размер составляющих ее кристаллов изменяется. Дело в том, что при своем образовании в зоне кристаллизации они, по существу, имеют уже неодинаковый размер вследствие неоднородности температуры переохлажденного расплава у охлаждаемой поверхности. Выходящая из зоны кристаллизации такая мелкодисперсная кристаллическая масса обладает избыточной поверхностной энергией. Следовательно, рассматриваемая система кристаллы — расплав при этом является термодинамически неустойчивой, что обусловливает протекание в ней прежде всего процессов, направленных в сторону уменьшения поверхностной энергии твердой фазы. Это будет характеризоваться увеличением размера частиц твердой фазы, т. е. снижением удельной поверхности кристаллов в колонне. В результате кристаллы при своем движении по колонне должны или укрупняться или число их должно уменьшаться. Из имеющихся в литературе экспериментальных данных следует, что в кристаллизационной колонне протекают оба эти явления происходит плавление мелких и одновременно рост более крупных кристаллов, т. е. в процессе противоточной кристаллизации происходит увеличение среднего размера движущихся кристаллов. [c.140]

После проведения тщательного осмотра твердый образец растирают в порошок в агатовой, яшмовой (иногда — в фарфоровой) ступке или в специальных мельницах и просеивают полученный порошок через сито с определенным выбранным размером отверстий (см. гл. 1, табл. 1.3). Более крупные частицы, оставшиеся на сите, снова растирают и просеивают до тех пор, пока весь порошок пройдет через сито. Полученный порошок тщательно перемешивают (для достижения максимально возможной однородности всей массы) и отбирают среднюю пробу, например, методом квартования (см. гл. 1, пункт 1.5 Подготовка образца к анализу ). [c.503]

На большинстве крупных современных отбензинивающих установок на конденсатных месторождениях применяется абсорбционный метод. Принципиальная схема абсорбционной установки мало отличается от схемы абсорбции, применяемой на установках с низким и средним давлениями. Степень извлечения на абсорбционных установках на 10—25% больше, чем на установках со ступенчатой сепарацией. [c.146]

Форма и размер частиц кокса при измельчении определяется природой используемого сырья, методами получения из него кокса, способом и временем измельчения. Частицы различных углеродных материалов, как это показано в гл. IV, отличаются размерами и формой - сферической (сажа), пластинчатой (природный графит, нефтяной кокс). Степень измельчения, характеризуемая отношением наибольших размеров кусков, поступающих на измельчение, к размерам измельченных, зависит от типа дробильно-размольного оборудования, а также от величины поступающих на эту операцию кусков кокса. За одну операцию степень измельчения составляет 2-6 - для крупного измельчения, 5-10 - для среднего, 50 и более — для тонкого. Метод измельчения (раздавливание, раскалывание, удар, истирание), а, следовательно, и вид оборудования выбирают в соответствии с требованиями технологического процесса. [c.160]

Формование готовой массы в промышленной практике производят двумя методами продавливанием через мундштук и прессованием в пресс-форму. Реже применяют метод трамбования массы в специальные, формы ручными или пневматическими трамбовками, гидропрессование и др. При формовании продавливанием нагретую массу загружают в контейнер пресса. При этом температура массы должна составлять для изделий со средними размерами 90—100 °С для более крупных изделий температура массы несколько ниже. Существенным является обеспечение равенства температуры массы и контейнера. Несоблюдение этого условия приводит к изменению температуры прилегающих к стенкам контейнера слоев массы, отчего нарушается ее пластичность по сечению контейнера. В результате будет нарушена сплошность выпрессованных заготовок. [c.163]

Треимуществами метода пневматического распыления являются простота и надежность в обслуживании окрасочных установок, а также возможность применения в различных производственных условиях при окраске средних, крупных и крупнога- [c.163]

Уменьшение потерь угля при его обогаи ении на обогатительных фабриках. Особенности современного процесса обогащения требуют различных методов обогащения крупных, средних (от 6—12 мм до 0,5—1 мм) и мелких классов (ниже 0,5—1 мм, т. е. пыли и шламов). Поэтому способы уменьшения потерь, различные для этих классов, должны быть рассмотрены отдельно. [c.87]

До начала 60-х годов бьыо принято ступенчатое введение новых методов в крупное промышленное производство в масштабе от 1 3 до 1 50. В настоящее время в целях сокращения длительности периода полупромышленных экспериментов уменьшается число промежуточных ступеней, и в наши дни уже не редкость переход от установки в масштабе 1 10 ООО непосредственно к крупному предприятию. Специальный метод получения высококачественного реактивного топлива в ГДР проверялся на модели масштаба не менее 1 200 ООО, затем он сразу был передан в промышленное производство. По сравнению с традиционными методами работы требуемое для этого время сократилось на /з 75- Конечно, п л сложности и динамике химических процессов такие скачки требуют надежных теоретических знаний и максимальной информации о параметрах процесса. Наряду с разработкой самих методов, которая все больше опирается на проникновение в природу микропроцессов, приобретают важное значение также научные разработки по проектированию установок и оформлению производства. Путь химического метода от лаборатории до массовой продукции при благоприятных условиях занимает 3 года, а в среднем-10 лет. Такова ситуация во всех странах мира. [c.68]

Альтернативный подход, в котором лишь наиболее крупные вихри разрешаются непосредственно расчетом, а более мелкие моделируются, получил название метода моделирования крупных вихрей. Не вдаваясь в детали, отметим, что указанный метод имеет опредатенное преимущество, состоящее в меньшем эмпиризме в сравнении с подходом осреднения по Рейнольдсу и в меньшем вычислительном бремени в сравнении с прямым численным моделированием. Выполненное в [140] на основе данного подхода моделирование корректно предсказывает существование вторичных течений в квадратном канале и их влияние на среднее течение и статистически турбулентные величины при Re = 5810, где [c.118]

Описанный метод пригоден для измерений как на моделях, так и на крупных промышленных установках при продувке нх воздухом комнатной температуры. В последнем случае нафталиновые шарики можно закладывать не по всему сечению, а отдельными группами. На рис. II. 18 показаны результаты измерения этим методом эпюры скоростей в зернистом- слое из металлических шариков d = 7,15 мм в аппарате с = 100 мм при средней по сечению скорости воздуха, соответствующей Rea = 300. Воздух подавали струей через отверстие диаметром 7 мм в крышке аппарата и уже на глубине Н = 2Вга струя [c.77]

Проблема анализа распределения компонентов остатков по размерам приобрела большое значение сравнительно недавно и в основном связана с развитием процессов их каталитического гидрооблагораживашм. Возможность получать какие-то определенные результаты появилась после разработки метода гель-хроматографического разделения. Метод этот — гель-проникающая хроматография (ГПХ) — впервые нашел широкое применение в биохимии и химии полимеров [31]. При ГПХ разделение органических веществ осуществляется совсем на иных принципах, чем при других хроматографических методах. Принцип метода заключается в том, что во время прохождения раствора исследуемого вещества через колонку, заполненную частицами твердого геля, происходит разделение молекул этого вещества за счет различной способности их проникать в поры геля. Поры в частице геля имеют различный размер. Молекулы образца также различаются по величине. Некоторые молекулы слшиком велики, чтобы войти даже в самые крупные поры, и исключаются из частицы геля. Поэтому они двигаются через слой геля между его частицами и первыми выходят из колонки. Другие молекулы так малы, что входят во все поры геля, полностью проникая в частицу. Эти соединения задерживаются в наибольшей степени и появляются на хроматограмме последними. Молекулы промежуточных размеров могут входить только в некоторые поры и двигаются по колонке со средней скоростью. При разделении смеси с ширркой областью молекулярных масс используют набор гелей с разными пределами исключения. Это позволяет расширить область фракционирования колонки. Использование различных гелей дает эффект только при последовательном соединении колонок с разными гелями. При разделении соединений, мало различающихся по размеру, используют гели с узкой областью [c.36]

Данные, приведенные в таблице, позволяют сделать ряд интересных выводов относительно гидродинамической структуры потоков в порах осадка. Из таблицы видно, что числа Ре (графа 10), определенные для проточных пор осадка гидродинамическим методом, в среднем на порядок превышают значения Ре, рассчитанные по кривым вымывания примеси из осадка (графа И). Такая значительная разница в числах Ре объясняется тем, что расчет Ре по индикаторным кривым отклика на основе однопараметрической диффузионной модели не предполагает деления порового пространства осадка на объем водопроводяпщх, крупных проточных пор и объем тупиковых и не отражает явления переноса примеси. С увеличением давления промывки числа Ре, определенные гидродинамическим методом, уменьшаются. Уменьшение Ре обусловлено более быстрым ростом коэффициента продольного перемешивания В по сравнению с увеличением скорости потока промывной жидкости V (графы 2, 4 и 12 таблицы). [c.401]

Величину среднего размера образующихся гранул парафина можно регулировать давлением, применяемым для распыливания. При замене форсунок специальным устройством, прерывающим струю парафина, которая вытекает из отверстий, могут быть получены более крупные щарики парафина (диаметромдо5Метод гранулирования парафина распылением весьма прост, для него не требуется какая-либо специальная аппаратура. В СССР этот метод применялся на ряде заводов. Недостаток его —крайне низкая насыпная плотность получаемых гранул — 0,26—0,3 вместо 0,9 г/см для плиточного парафина, а также слеживание гранул при длительном хранении, что приводит к образованию бесформенных, прилипающих к таре глыб парафина, препятствующих его выгрузке из тары. [c.218]

Самый крупный потребитель этилена — производство полиэтилена. В 1980 г. доля полиэтилена в l иpoвoм потреблении этилена превысила 50%- Полиэтилен высоксго давления (низкой плотности) получают методом радикальней полимеризации при 200— 270 °С и 100—350 МПа в присутствии инициаторов (кислород, органические перекиси). Полиэтилен среднего давления получают в присутствии окисных катализаторов при 130—170 °С и давлении [c.182]

До 1959 г. бутадиен-1,3 бьш в нашей стране единственным мономером для производства синтетического каучука. В 50-х годах был разработан метод синтеза изопрена из изобутилена и формальдегида (ди-оксановый метод), осуществленный в промышленном масштабе впервые в мире в 1964—65 гг. на Самарском и Волжском заводах синтетического каучука. В1968—70 гг. вводятся в действие крупные мощности по производству изопрена двухстадийныМ дегидрированием изопентана, извлекаемого из попутного газа Среднего Приобья. Позже на этом сырье орггшизовали производство изопрена на Тобольском нефтехимическом комбинате. [c.325]

Отечественный н зарубежный опыт подтверждает высокую эф-(1)е1<т1шность управлення пронзводством с использованием матема-тически.ч методов, электронно-вычислительных маншн н других специальных тех1гнческнх средств. Наряду с этим следует учитывать, что создание АСУП требует достаточно больших затрат. Только на стадии разработки, по некоторым оценкам, необходимо затратить от 200 (для средних заводов) до 4000 человеко-лет (для уникальных крупных заводов). Повторное применение первичных разработок для предприятий родственного профиля снижает трудоемкость проектирования. [c.427]

В настоящее время синтетические алмазы заняли прочное место в промышленности всего мира и их роль здесь непрерывно возрастает. К сожалению, синтезировать крупные монокристаллы алмазов — задача очень сложная. Наибольший размер серийно выпускаемых технических монокристаллов алмаза составляет около 1,2 мм, а для многих промышленных процессов требуются более крупные алмазы. Однако для технических целей могут применяться не только монокристаллы алмазов, но и агрегаты из сросшихся отдельных кристаллов. Поэтому наряду с усовершенствованием синтеза монокристаллов усилия исследователей направлялись и на разработку методов получения поликристаллических алмазов. В природе известны редко встречающиеся по-ликристаллические образования алмаза, которые получили наименования баллас и карбонадо. Они представляют исключительную ценность для промышленного использования благодаря своей изотропности и прочности, превосходящей в среднем прочность монокристаллов [c.143]

Сомнительно, однако, что заводнение может оказаться рентабельным для месторождений, дающих весьма высоковязкие нефти. Вследствие значительного различия вязкостей воды и таких нефтей избирательный прорыв воды происходит раньше, чем удастся добыть сколько-нибудь значительное количество нефти. Хотя мысль о применении подземного нагрева или термического воздействия на пласт в качестве способа вторичной добычи не нова [31, 421, в последние годы этому процессу уделяют большое внимание. Предложено использовать для этого закачку горячего газа, горячих жидкостей или электри--ческий обогрев однако наиболее популярно в настоящее время подземное сжигание. Этот метод уже вышел из стадии лабораторных исследований [19, 281. Проведен ряд промысловых испытаний в сравнительно малом масштабе, а в 1956 г. были начаты четыре более крупных эксперимента на месторождениях Мидуэй Сансет ( Стандарт ойл оф Калифорния ), Саут белрижд, Калифорния ( Дженерал петролеум ). Охай, Калифорния ( Ричфилд ) и Гумбольдт, Канзас ( Синклер ). Еще преждевременно говорить о практических результатах про--мыслового применения этого метода добычи, хотя предполагается, что нагрев нефти не только обеспечит повышенную ее текучесть, но и будет сопровождаться частичным крекингом, в результате чего снизится средний молекулярный вес. добываемой нефти. [c.40]

Потери массы образцов. Этот метод определения полноты катодной защиты, во-первых, нельзя применять к более крупным строительным объектам. Во-вторых, потери массы в ячейке прямо пропорциональны удельному сопротивлению грунта (что хорошо согласуется с экспериментом), однако в сравнении с методом по удельному сопротивлению грунта по данным В. В. Красноярского и В. П. Манохина (Коррозия и защита в нефтегазовой промышленности, 1983. № 10. С. 1—2) он дает значительные расхождения. Если по удельному сопротивлению рассмотренные грунты относятся к разряду со средней коррозионной активностью, то по методу потери образца — к низкой. [c.118]

Для нелетучего компонента форма кривой и(й) исследована лишь в работе [139]. Для смеси КСЮ4 — были проведены опыты с пятью различными фракциями вольфрама (четыре из которых были получены рассевом одной партии вольфрамового порошка, а пятая, пудра с размером 2,7 мк, относилась к другой партии). Дисперсность крупных фракций характеризовалась средним ситовым и микроскопным диаметром, мелких фракций — эффективным диаметром, вычисленным по величине удельной поверхности (5уд была определена методом просасывания воздуха через слой порошка при помощи прибора ПСХ-2) [c.137]

Действительно, анализ новых методов повышения нефтеотдачи, реализованных в США, показал, что наименьшая средневзвешенная плотность сетки скважин ( 10 м /скв) наблюдалась при вытеснении нефти мицеллярными растворами. Плотность сетки на 24 участках с мицеллярным заводнением находилась в пределах от 1 до 160 тыс. (м /окв, причем только в одном случае оиа превышала 10 га/скв. Площадь участков не превышала 1 км . Начиная с 1979 г. фирма Marathon Oil осуществляет закачку на более крупных объектах площадью до 2 км . Но и при крупномасштабном воздействии площадь, приходящаяся на одну скважину, не превышает 0,1—0,15 км , а в среднем составляет около 0,01—0,02 км . [c.186]

При обслуживании установок, требующих применения более форсированных сожигатель-ных устройств (крупные печные установки, топки паровых котлов), приходится отступать от принципа сжигания в пористой насадке и переходить к применению огнеупорных горелок щелевого (тоннельного) типа, лишь отчасти имитирующих пористую насадку, но обладающих значительно большей пропускной способностью и сохраняющих ряд достоинств беспламенного сжигания (в основном — предельную компактность рабочего объема, в котором протекает и завершается процесс, хорошую полноту сгорания при небольших избытках воздуха). В настоящее время в наших печных и котельных установках этот метод при газовом отоплении получил довольно значительное и вполне целесообразное применение. Особенно следует отметить успешный перевод котельных установок малой и средней производительности на отопление их малокалорийным доменным газом [Л. 12 и 13]. [c.125]

Запас топлива, несомый наиболее крупными каплями, запаздывает с завершением процесса смесеобразования, а следовательно, и с завершением диффузионного процесса сгорания. Неизбежно свойственный форсункам пестрый фракционный состав выбрасываемой ими жидкой пыли создает неровный, колеблющийся фронт воспламенения и сгорания, который только в среднем создает впечатление устойчивого пространственного распределения последовательных зон очага горения. Однако при соблюдении известных условий устойчивость самого очага горения оказывается довольно значительной, так как при диффузионном методе сл<игания (горение при одновременном смесеобразовании) на каких-нибудь участках факела всегда найдется такая пропорция между топливом и кислородом воздуха, которая обеспечивает воспламенение при температурном уровне этого участка, после чего они сами являются воспламенителями соседних, запаздывающих участков образующейся горючей смеси. [c.133]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология