Установки кислородные схема

В процессе разработки азотно-кислородной установки по схеме низкого давления возникли трудности, связанные не только с получением большого количества азота высокой степени чистоты, но и с большим отношением количества чистых продуктов к количеству получаемого кислорода ( 1,9). [c.5]

Проводились испытания [95] технологической схемы получения раствора гидросульфита натрия из металлургических газов, содержащих 0,7-45% ЗОг, разработана полностью автоматизированная схема процесса, обеспечивающая устойчивую работу установки при нестабильной концентрации газов и полное поглощение диоксида серы. Испытания проводили на очищенном сернистом газе, полученном при кислородной плавке медно-цинковых концентратов. Технологическая схема полупромышленной установки аналогична схеме, изображенной на рис. 16 (но без предварительной промывки газа). [c.83]

На рис. 2-13 изображена схема скрубберной установки кислородного агрегата — КГ-ЗОО-М. [c.101]

Рис. 19. Схема установки паро-кислородной конверсии метана фирмы

В настоящее время промышленным способом получения кислорода является извлечение его из воздуха сжижением с последующей ректификацией. Процессы эти осуществляются в воздухоразделительной (кислородной) установке, являющейся комплексом машин и аппаратов, связанных одной технологической схемой. Первые промышленные кислородные установки начали эксплуатировать в начале текущего столетия. [c.3]

На Балашихинском кислородном заводе для обнаружения масла после основных фильтров установлен контрольный фильтр такой же конструкции, как и основной. Он не вскрывается в течение всего периода непрерывной работы аппарата и не имеет запорной арматуры и обводной линии. В настоящее время контрольные фильтры применяют в схемах почти всех блоков разделения с детандерами. Состояние контрольного фильтра следует проверять при полном отогреве установки. Чистый, патрон контрольного фильтра указывает на правильную эксплуатацию детандера и основных фильтров. [c.141]

На рис. 59 представлена схема производства водорода паро-. кислородной газификацией мазута с установкой котла-утилизатора, где газификация ведется при 3 МПа. По аналогичной схеме работают- [c.155]

Еще один тип промышленного скруббера с трубами Вентури, описанный Сторчем [821] и называемый скруббером с зеркальной схемой потока среды, используется в Чехословакии для улавливания ферромарганцевых паров и газов мартеновских печей с кислородным дутьем, В последнем случае была достигнута общая эффективность 97% при перепаде давления 7 кПа, причем доля уловленных частиц размером менее 0,15 мкм составила 15%, а доля частиц размером менее 0,5 мкм составила 65% температура входящих газов составила 500°С. Схема установки представлена на рис. 1Х-29. Из нее видно, что установка состоит из единого блока с трубой Вентури и циклонным отделителем капель. [c.423]

Водородно-кислородная горелка. — Схема стандартной установки показана на рисунке 2. Установка состоит из трех частей распылительная горелка, камера сгорания и абсорбер с брызгоуловителем. В месте соединения горелки и камеры сгорания желательна установка искрогасителя. Остальная часть установки -стальной стенд с необходимыми игольчатыми вентилями и реометрами для точного регулирования потоков воздуха, кислорода, водорода и вакуума. [c.28]

Рисунок 2. Схема стандартной установки для водородно-кислородного сжигания образца.

На рис, 3.33 показана принципиальная схема эллипсометрической установки для изучения границы раздела фаз, а на рис. 3.34—полученные данные по растворению поверхностной окисной пленки на никеле после перевода электрода, длительно работающего в кислородной области потенциала, в водородную область. Анализ кривой растворения показывает, что окисная пленка, образованная на поверхности никеля в процессе длительной работы электрода в кислородной области потенциала, имела неравномерный хи.мический состав. При этом. можно выделить три слоя, отличающихся своим электрохимическим поведением. [c.156]

Простейший способ применения вихревой трубы вихревого ректификатора) в воздухоразделительных установках заключается в ее использовании для предварительного обогащения кислородом воздуха, подаваемого в ректификационную колонну. На рис. 82 дана схема установки для получения кислорода. Сжатый воздух из компрессора 1 последовательно охлаждается в теплообменнике 2 и испарителе ректификационной колонны 5, а затем поступает в вихревой ректификатор Здесь он разделяется на газообразный азотный и жидкий кислородный потоки. Жидкий обогащенный кислородом воздух переохлаждается азотным потоком в теплообменнике 4 и вводится в колонну 5. Азотный Ботой частично подается в криогенную машину 5, где сжижается и поступает в ректификационную колонну [c.207]

Рис. 41. Схема установки для измерения минимальной энергии зажигания паро-и газовоздушных (кислородных) горючих смесей

Рис. 179. Схема кислородной установки системы Эллиота

Описанная схема извлечения предусматривает работу метановой колонны при низком давлении (около 1,5—2 ата). Такая схема эффективна термодинамически только нри применении встроенных холодильных циклов, когда некоторые компоненты разделяемого газа являются хладагентами. Конструкция оборудования и технологическая схема такой установки во многом аналогичны кислородным установкам. При широко развитом теплообмене потоков с малыми разностями температур обеспечивается высокая термодинамическая эффективность схем. [c.161]

Пример схемы с внутренним (встроенным) этиленовым холодильным циклом приведен на рис. 135. В отличие от предыдущей схемы циркулирующий этилен здесь используется не как хладагент для образования холодного орошения этиленовой колонны, а сам подается в виде флегмы. Часть этого циркуляционного потока отделяется и выдается как готовый продукт. Тот же циркуляционный этилен используется (по аналогии с кислородными установками) в качестве теплоносителя для подогрева кубовой жидкости этиленовой колонны. [c.205]

В Дортмунде (ФРГ) на установке разделения воздуха, принадлежащей фирме Кнаизак-Грисхайм , произошел сильный взрыв, в результате которого погибли 13 человек и 15 человек были серьезно ранены. Установка типа Линде-Френкль была построена фирмой Линде . На установке получали 50— 57 мУмин технического кислорода чистотой 92—99%, 3,3 м мин газообразного кислорода чистотой 99,5% и 3,3 м мин жидкого кислорода чистотой 99,5%. Вся аппаратура была изолирована шлаковатой. Оборудование холодного блока было установлено на плите нз сосновых досок, покрытых оцинкованным железом, тщательно подогнанным и заделанным по краям. За пять дней до аварии агрегат подвергся техническому осмотру, после чего установка была пущена по обычной схеме. Вскоре после пуска была обнаружена течь в нижней части азотных регенераторов. Открыв один из люков холодного блока и временно. удалив часть изоляции (шлаковаты) для доступа к фланцу работники цеха устранили течь. Однако яоказатели работы агрегата не соответствовали требуемым. Агрегат вновь был остановлен. Проверка показала дефект в поршневых кольцах третьей ступени. После замены колец выработку кислорода возобновили, и мощность установки достигла нормального уровня. Через некоторое время обнаружилась течь в зоне кислородных регенераторов. Ко времени взрыва ремонтные работы, связанные с этой течью, еще не были закончены и в цехе находился обслуживающий персонал. Незадолго до взрыва загорелась уплотняющая прокладка в нижней части кожуха холодного блока. Была сделана попытка потушить пламя ручными огнетушителями, ио в это время произошел сильный взрыв. [c.375]

Схему процесса паро-кислородной конверсии можно рассмотреть на примере установки фирмы Монтекатини (Италия). На этой установке неполное окисление природного газа осуществляют с помощью кислорода и водяного пара в присутствии катализатора. [c.105]

Схема установки приведена на рис. 19. Метан поступает в са-турационную башню, где насыщается водой, нагретой за счет тепла отходящих, газов, после чего к нему добавляется острый пар. Смесь метана с паром подогревается в теплообменнике и поступает в смеситель. Там к ней примешивается кислород или обогащенный кислородом воздух. Нагретая газо-паро-кислородная смесь [c.105]

Схема компрессорной инертного газа высокого давления приведена на рис. 1Х.6. Азот поступает на всасывающую линию компрессора с азотно-кислородной станции (установки инертного газа) или из газгольдерного парка. Сжатый азот подается потребителям, а в межрегенерационный период направляется на заполнение газгольдеров. Для сжатия азота наиболее пригоден компрессор типа 305ГП-16/70 производительностью 960 м /ч, обеспечивающий сжатие газа до 7,0 МПа. [c.270]

Существуют проекты более крупных электролизных установок. Водородно-кислородная станция (типовой проект 405-4-41) имеет производительность 120—160 м /ч по водороду и 60—80 м /ч по кислороду. Для получения водорода применяется электролизер СЭУ-40 (в качестве электролита используется 30%-ный раствор КОН или 25%-ный раствор ЫаОН). Для подпитки системы применяется деионизированная вода. Для- деионизации обычную воду пропускают через электродистиллятор марки ЭД-90М и финишную ионообменную установку УФ-250. Станция выдает потребителям газы под давлением 0,3—1,0 МПа. Схемой станции предусмотрена очистка и осушка газа. Чистота водорода и кислорода— 99,9999%. Газы осушаются до точки росы минус 50°С. [c.272]

Рис. 138. Технологическая схема блока разделения воздуха аэото-кислородной установки БР 6

В США прямое окисление природного газа осуществляют две фирмы. Фирма Ситиз сервис ойл компани имеет установку в г. Таллант (шт. Оклахома), на которой природный газ окисляют при умеренных температуре и давлении в смесь равных весовых количеств метилового спирта и формальдегида. Наряду с ними образуются в меньших количествах ацетальдегид и метилацетон схему этой установки см. в работе [10]. Согласно опубликованным патентам [11], природный газ, содержащий j—С4-угле-водороды, смешивают с 10 об.% воздуха и пропускают при 460° и 20 ama над твердым контактом. Первоначально катализатором служил платинированный асбест позже стали применять смесь фосфата алюминия и окиси меди на инертном носителе. Продукты окисления выделяли охлаждением газовой смеси, которую в заключение промывали при 0° частью конденсата, образовавшегося при охлаждении. Природный газ окислялся неполностью, тогда как кислород реагировал целиком отходящие газы либо возвращали обратно, смешивая со свежими порциями природного газа и воздуха, либо сжигали. Жидкие продукты реакции содержали в среднем 5—6% ацетальдегида, 34—36% метилового спирта, 20—23% формальдегида, воду и небольшие количества кислородных соединений более высокого молекулярного веса. Время реакции не превышало нескольких секунд, иногда даже меньше 1 сек. температуру реакции регулировали подогревом входящего в реактор газа до температуры на 50° ниже рабочей. Для максимального выхода формальдегида давление не должно было превышать 20 ат при 50 ат основным продуктом являлся метиловый спирт. В патентах указывается, что большая часть метана не реагирует и получаемые продукты образуются в результате окисления высших углеводородов. [c.72]

Рис. 4.1. Схема установки для синтеза элемеит-кислородных монослоеи на иоверхностк силикагеля методом молекулярного наслаивания.

Установка для производства электролй ческого водорода. На рис. 36 изображена схема водородно-кислородной станции производительностью 50 м водорода в час. Генератор 1 (или выпрямитель тока) снабжает электролизер 2 постоянным током, подводимым к концевым плитам электролизера. Электролит подается через фильтр 3. После заполнения электролитом электролизер продувают азотом. Водород и кислород, образующиеся в ячейках, отводятся по соответствующим трубкам в водородный и кислородный каналы вместе с циркулирующим электролитом, который затем отделяется в разделительных колонках 4 и возвращается в электролизер через фильтр 3. Водород и кислород после промывки в аппаратах 5 направляется через регуляторы давления 6, в ресиверы для кислорода 7 и для водорода 8. Электролит поступает в электролизер через питатель 9. Насос 10 из бака 11 подает в питатель щелочь. Из ресивера (или газгольдера) 8 водород поступает в трехступенчатый компрессор, где после каждой ступени охлаждается в холодильниках змеевикового типа. Водород, сжатый до избыточного давления 150 кгс/см , подают для очистки в водомаслоотде-литель и далее на рампу, снабженную 6—10 баллонами. С рампы через водородную гребенку водород под избыточным давлением 120—130 кгс1см подают на гидрирование. В системе всасывания компрессора должно быть избыточное давление для предотвращения попадания воздуха и образования гремучей смеси. [c.254]

Непрерывные способы получения водяного и полуводяного газов с применением паро-кислородного и обогащенного кислородом наро-воздушного ДУТья. Любая из действующих газогенераторных станций для получения водяного или паро-воздушного газов может быть переведена на паро-кислородное и обогащенное кислородом паровоздушное дутье без внесения больших изменений в технологическую схему агрегата. Переход на кислородное дутье газогенераторов водяного газа, работающих циклическим способом, значительно упрощает их работу процесс газификации становится непрерывным исключается нео(5ходимость автоматического переключения работающих газогенераторов с одной стадии на другую отпадает надобность в установке регенератора при котле-утилизаторе упрощаются и сокращаются коммуникации. В результате агрегат водяного газа приобретает сходство с простым агрегатом для паро-воздушного газа. [c.181]

Таким образом, рабочие органы водородного циркулятора контактируют с пароводородной смесью (ПВС), а рабочие органы кислородного циркулятора — с паро-кнслородной смесью (ПКС). Температура ПВС обычно в пределах 60—90°С, температура ПКС — около 90°С. Количество щелочной примеси как в ПВС, так и в ПКС может увеличиваться в переходных режимах работы ЭУ, например при колебаниях давления в контуре, при операциях подготовки к запуску и т. д. В нерабочем состоянии установки наблюдаются кристаллические отложения щелочи и образование ее карбонатов на деталях, расположенных во внутренних полостях агрегатов. Обе газовые смеси со щелочной примесью агрессивны по отношению к ряду материалов. Это обстоятельство, как и возможность возникновения кристаллических отложений на поверхностях деталей агрегатов, требует подбора коррозионностойких материалов в процессе разработки агрегатов и применения принципиальных схем и конструкций агрегатов, исключающих взаимно перемещающиеся с трением детали. В контурах ЭУ и во внутренних полостях агрегатов-побудителей поддерживается избыточное давление пожаровзрывоопасных водорода и кислорода, что требует надежной герметизации агрегатов. [c.260]

Рис. 8.41. Принципиальная схема трехадсорберный установки для получения воздуха, содержащего 60 % кислорода (а) и циклограмма работы кислородной установки (б)

В связи с некоторыми недостатками промышленного процесса получения ацетальдегида разработана новая технология, названная кислородным методом окисления [142, с. 26]. Так, если производительность в обычной схеме двухстадийного окисления является строго фиксированной величиной и обычно не превышает 7 г ацетальдегида с 1 л циркулирующего катализатора, то по данным длительной работы опытной установки по кислородному методу она составляет 15—16 г/л. В отличие от известного за рубежом процесса получения ацетальдегида окислением этилена концентрированным кислородом, в разработанном процессе отсутствует рециркуляция этилен-кислородной смеси, что повышает его безопасность. Поскольку этилен взаимодействует с катализатором в присутствии кислорода и двухвалентная медь непрерывно регенерируется, то могут быть применены сильно разбавленные катализаторные растворы. По сравнению со стандартными катализаторами, катализаторы кислородного метода содержат палладия и меди в 2—3 раза, хлора в 4 раза меньше, что обусловливает их значительно более низкую стоимость. Процессы хлорирования при окислении кислородом сильно замедля- [c.219]

На основе нового кислородного варианта процесса можно создавать установки большой единичной мощности 200— 250 тыс. т/год и одновременно упростить технологическую схему. При одинаковых габаритах основного оборудования производительность установки получения ацетальдегида новым методом более чем в 2 раза превышает производительность установок, работающих по двухстадийной схеме [142, с. 26]. [c.220]

Р и с. 2. Схема комбииирования процесса Тексако с процессом производства высококалорийного газа, / — установка Тексако 2—устаЕЮВка Семе —Солвей — компрессоры 0-2 — кислородная установка о —конвер-ия СО 6 — очистка от СОо 7—конденсатор 8 — турбина - --очистка Ы23 и—компрессор //—первичная очистка от Н З /2 —конденсатор 13 — вспомогательЕЕый газгольдер [c.316]

Рис. 88. Схема установки для производства концентрированной азотной кислоты 1 — трубчатый холодильник конденсатор 2 — турбокомпрессор 3 — трубчатый холодильник газа 4 — барботажная окислительная колонна 5 — доокнслитель 6 — рассольный холодильник газа 7 — барботажная нитроолеумная колонна 8 — промывная колонна 9 — газовая турбина 10 — сборник олеума 11 — барботажная отбелочная колонна 12 — трубчатый водяной холодильник 13 — трубчатый рассольный холодильник 14 — сборник жидких окислов азота 15 — сборник слабой азотной кислоты 16 — автоклав 17 — кислородный компрессор 18 — дефлегматор 19 — оросительный

Рис. 32. Схема установки УКПР для кислородно-песочной резки нержавеющих и дву. сслойных сталей

Схема установки УКПР для кислородно-песочной резки изображена на рис. 32. В этой конструкции используется резак от установки УРХС-2 с небольшим конструктивным изменением. [c.162]

В СВК-цеолитах размер входного окна в полости примерно равен 5 X. и не намного более и геометрически соответствует единственному 10—членному кольцу из кислородных атомов. Ближайшие с ним цеолиты с 8— и с 12 членными кольцами из кислородных атомов оказались неэффективными, так как не ограничивают доступ другим углеводородам. В такой структурной форме они не проявляют каталитических свойств по превращению метанола в высокооктановый бензин. Уникальная структура СВК-цеолитов способствует снижению коксообразования в процессах превращения углеводородов. В то же время необходимо обратить внимание и на замечание Р.Эбеля [54], что дезактивация цеолитных катализаторов не зависит ни от типа цеолита, ни от его содержания в катализаторе. Возможные изменения предельной закоксованности позволяют предположить, что она зависит только от схемы или режима работы самой установки. [c.42]

На основании полученных ранее уравнений материального баланса элементарных процессов (66)—(68), а также передаточных функций (64)—(77) составлена структурная схема процесса биохимической очистки (рис. 68).. А.дек-ватность предложенной математической модели кислородного режима аэротенка реальному процессу была проверена на лабораторной установке при отключенной САР концентрации растворенного кислорода. Были нанесены скачкообразные положительные возмущения по расходу и концентрации поступающей сточной воды, а также по расходу воздуха. Сравнивая графики переходных процессов (рис. 69), полу- [c.148]

На рис. 178 показана схема кислородной установки системы Линде — Френкля. Профильтрованный воздух сжимается в турбокомпрессоре 2 до давления 6,6 ата. Основное количество воздуха (95%) проходит через регенераторы тепла 3 и 4 непосредственно в нижнюю колонну 6 разделительного аппарата. Из четырех регенераторов два охлаждаются азотом и два кислородом. Регенераторы автоматически переключаются через каждые три минуты. Автоматическая система переключения позволяет в течение полутора минут поочередно включать и отключать один из двух регенераторов. При такой системе уменьшаются колебания давления воздуха, поступающего в аппара г. [c.430]

Отводимый из установки избыточный циркуляционный газ содержит 85—95% водорода и 15—5% углеводородов и не содержит кислорода и кислородных соединений углерода, чем выгодно отличается от водорода, получаемого в ряде других процессов. Избыточный циркуляционный газ может быть использован в качестве водорода в ряде каталитических процессов. При этом в одних процессах (гидрообессеривание топлив) он может быть применен непосредственно, в других (где требуется высокая чистота водорода или практически полное отсутствие углеводородов) он должен быть предварительно очищен. Описание схем очистки побочного водорода установок платформинга с получением азотоводородной смеси и водорода высокой чистоты приведено в главе XIV. [c.287]

ДОННИИЧЕРМЕТ совместно с ЦНИЛ Камыш-Бурунского железорудного комбината на основании описанных выше опытов и опытов по сжиганию мазута в кипящем слое, проведенных на опытно-промышленной печи Камыш-Бурунского железорудного комбината, разработал принципиальную схему печи для магнетизирующего обжига табачной руды при сжигании высококалорийного топлива в кипящем слое обрабатываемой руды. Схема обеспечивает устранение влияния кислородной зоны на магнетизирующий обжиг. Опытная установка ДОННИИЧЕРМЕТа была реконструирована по разработанной схеме, и на ней провели серию опытов, доказавших возможность магнетизации руды на 100—120% (рис. 5). [c.389]

К ингаляционным установкам переносного типа относятся также кислородные приборы для кратковременной ингаляции воздуха, содержащего 40—60% и более кислорода. Схема устройства переносного кислородного ингалятора типа КИ-3 показана на рис. 8. В его комплект входит малолитраж ьш баллон емкостью [c.41]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология