Дросселирование газовой смеси

Холодильный цикл показан на рис. 9-21. Исходная газовая смесь сжимается (1—2) турбокомпрессором а и охлаждается (2—3) в теплообменнике в. После охлаждения газ делится на два потока, один из которых направляется в ожижитель д, где охлаждается и конденсируется (3—5—6). Далее следует дросселирование (6—7) и сбор конечной жидкости О в сборнике ожиженного газа ж. Вторая часть потока охлажденного в теплообменнике газа (большая часть) направляется на расширение (3—4) в турбодетандер г. Охлажденный после турбодетандера газ направляется в качестве холодильного агента в ожижитель д и далее в теплообменник в для охлаждения сжатого га (4-1). [c.227]

Из нижней части реакционной колонны непрерывно вытекает смесь этилсульфатов и непрореагировавшей серной кислоты. При дросселировании из жидкой смеси выделяются этилен, этан и другие газы и пары диэтилового эфира (побочный продукт взаимодействия этилена с серной кислотой). Гидролиз алкилсульфатов проводится под давлением около 5 а/п и при 90— 100 °С. Паро-газовую смесь отводят из верхней части гидролизера в скрубберы 3 и 4 яа промывку и нейтрализацию следов серной кислоты, увлеченной газами. [c.209]

Ректификация — метод разделения, основанный на различных температурах кипения компонентов смеси. При переработке нефтяного сырья используют низкотемпературную ректификацию под давлением. Сначала сжатую газовую смесь охлаждают примерно до — 100°С. При этом углеводороды Со —С5 сжижаются, а метан и водород остаются в газовой фазе. Сжиженные углеводороды затем подвергают ректификации под давлением при низких температурах, поддерживаемых путем испарения сжиженных газов (аммиак, этилен и т. д.) или быстрого понижения давления газов (дросселирование). [c.245]

Следует обратить внимание на то, что переохлаждение рабочего тела перед дросселированием (точка 3) за счет внешнего холодного источника позволит увеличить удельную холодопроизводительность до и холодильный коэффициент е. Таким внешним источником холода могут быть технологические потоки (в данном случае жидкий толуол и обедненная газовая смесь на выходе из конденсатора толуола), температура которых заметно ниже температуры охлаждающей воды (/ <4 2). [c.357]

Для более четкого разделения газовых смесей применяют конденсационно-ректификационный метод. Смесь сжимают и охлаждают до очень низкой температуры (порядка —100 °С). При этом углеводороды С —Сд сжижаются, а метан и водород остаются в газовой фазе. Сжиженные углеводороды затем подвергают ректификации под давлением при низких температурах. Для достижения низких температур используют испарение сжиженных газов (аммиак, этилен и т. д.), а также способ дросселирования, основанный на свойстве газов сильно охлаждаться при быстром понижении давления. [c.157]

В системах извлечения этилена газовые циклы применяются только как вспомогательные на тех участках системы, где имеется необходимость снижения давления одного из газовых потоков. Одним из примеров, где может быть выгодным применение газового холодильного цикла, является использование холода, уносимого метано-водородной смесью, покидающей систему извлечения. Метано-водородная смесь выходит из системы извлечения обычно при давлении 15—4Э атм и после понижения давления до 4 атм направляется в топливную сеть (за исключением случаев, когда из нее извлекают водород). Дросселирование метано-водородной смеси с высоким содержанием водорода мало эффективно для получения холода, так как в обычных условиях (при температурах вблизи или выше точки инверсии для водорода) в процессе дросселирования происходит не охлаждение, а нагревание смеси. Единственно возможным способом использования энергии давления метано-водородной смеси для получения холода является адиабатическое расширение ее с совершением внешней работы. [c.226]

Сначала смола или угольная паста подается специальным насосом высокого давления (пастовый насос) через теплообменник и подогреватели снизу в первый реактор. Циркуляционный газ вводится при помощи циркуляционного газового насоса непосредственно в угольную пасту или смолу, подаваемые насосом 5. Чтобы в процессе деструктивной гидрогенизации угля или смолы образовался требуемый промежуточный продукт (среднее масло), обычно последовательно соединяют 3—4 реактора. Из системы реакторов (колонны) реакционная смесь поступает в сепаратор, в котором поддерживают температуру на 10—40° ниже температуры реакции. В нижней конической части сепаратора находится жидкость (требуемый уровень жидкости проверяется замером). На дне собирается шлам, содержащий при гидрогенизации угля до 35% твердых веществ, а при гидрогенизации смолы и нефти—большей частью до 22%. В сепараторе этот шлам отделяется. Из сепаратора в виде газовой фазы выходит так называемый головной продукт , выкипающий приблизительно на 50% при температуре до 325°. Его охлаждают сначала в теплообменниках, а затем водой в конечном холодильнике. Газ отделяется от жидкости в так называемых газоотделителях. Они представляют собой слегка наклонные к горизонтали цилиндрические сосуды высокого давления, в которых поддерживается определенный уровень жидкости. После добавления к циркуляционному газу свежего водорода газ возвращается циркуляционным насосом в систему. Для непрерывного поддержания в циркуляционном газе требуемого парциального давления водорода (около 70—80% Н2) его промывают в специальном скруббере. маслом под давлением при этом содержание углеводородов в газе снижается. При дросселировании из промывного масла выделяются уловленные углеводороды. Циркуляционный водород подается также непосредственно в реакторы для охлаждения их (холодный газ). По составу продукт с т. кип. ниже 325°, отходящий из газоотделителя, очень близок к среднему маслу полукоксования или к нефтяному среднему маслу, однако он богаче водородом и содержит меньше фенолов, чем продукты переработки смолы. [c.115]

Наиболее простой и надежной является установка, в основу которой положен криогенный цикл с однократным дросселированием, при котором охлаждение исходной газовой смеси осуществляется дросселированием до низкого давления жидкой углеводородной фракции. Принципиальная схема криогенного блока такой установки показана на рис. 35. Исходная смесь под давлением поступает в теплообменник 1 криогенного блока, где охлаждается до определенной температуры. При этом из [c.122]

Первая стадия разделения очищенного природного газа осуществляется в трех идентичных блоках. Технологическая схема такого блока, приведенная в работе [111], показана на рис. 54. Из блока предварительной очистки газ поступает в криогенный блок при р = 3,0 МПа и охлаждается в теплообменнике 1 до 222 К, что сопровождается конденсацией тяжелых углеводородов. Последние отделяются в сепараторе 2, дросселируются до р 1,31 МПа и присоединяются к обратному потоку, проходящему через теплообменник I. После отделения конденсата в сепараторе 2 поток газа вновь подается в теплообменник 1, где охлаждается до температуры 116 К, при этом около 94% газа конденсируется. Парожидкостная смесь дросселируется до р = 1,4 МПа, и образовав-щийся конденсат отделяется в сепараторе 3. Газовая фаза, образовавшаяся после дросселирования, содержит, молярная доля, % Не - 35 N2 — 54 СН - 11, а также около 0,1 Нг и следы неона. [c.160]

Находящиеся в смеси аргон, метан и частично азот конденсируются, и конденсат отделяется в сепараторе 3. Дополнительное охлаждение газового потока, выводимого из сепаратора 3, производится в теплообменнике 5, где он охлаждается до 73 К при этом конденсируются значительное количество азота и остаточное количество аргона и метана. Газовая фаза отводится из сепаратора 4, куда парожидкостная смесь поступает после теплообменника 5, с молярной долей Н более 96% После дросселирования полученный водород подогревается в теплообменниках 5 и 1 и возвращается в цикл синтеза аммиака. Конденсат, отводимый ю сепараторов 3 и 4, дросселируется до более низкого давления и в виде двух потоков подается в колонну 6. Один поток непосредственно подается в среднюю часть колонны б, а другой направляется туда после прохождения через теплообменник 2. Третьим потоком, направляемым в это же сечение колонны, является конденсат, отводимый из сепаратора 4, который поступает туда после подогрева и частичного испарения в теплообменнике 5. [c.177]

Жидкая фаза из ректификационной колонны идет в подогреватель 9, в котором подогревается паром до 1бО°С. Из подогревателя паро-жидкостная смесь попадает в сепаратор 10, где разделяются газовая и жидкая фазы. Жидкая фаза из сепаратора 10 направляется в аналогичный агрегат дистилляции второй ступени, а газообразная фаза поступает в низ ректификационной колонны 8. В ректификационной колонне газовая фаза смешивается с газообразным аммиаком, выделившимся из плава при дросселировании, и направляется в промывную колонну 11. Промывная колонна орошается слабым раствором аммонийных солей из конденсатора второй ступени 16 и жидким аммиаком. Жидкий аммиак подается в промывную колонну для регулирования температуры. Чистый газообразный аммиак из промывной колонны с температурой 45—50°С поступает в конденсатор первой ступени 19, где он конденсируется и сливается в сборник аммиака 3 для возвращения в цикл. Жидкая фаза из промывной колонны, представляющая собой концентрированный за счет поглощения СОа и NHg раствор аммонийных солей с температурой 100—105°С, поступает в плунжерный насос 12 и под давлением 200-10 подается в смеситель. Несконденсировав-шиеся в конденсаторах первой и второй ступеней газы с небольшим содержанием аммиака направляются в абсорбер 29. [c.118]

Из головки метано-кислородная смесь, пройдя шайбу с небольшим отверстием, по фарфоровому капилляру поступает в середину реакционной трубки, в зону постоянных температур. Продукты реакции проходят сажеуловитель 13, представляющий собой заполненную стеклянной ватой трубку, холодильник 9, приемник для воды 11 и дросселируются до нормального давления постовым кислородным редуктором. Количество выходящего газа после дросселирования измеряется мокрыми газовыми часами 12. На линии между холодильником и приемником установлен взрывной клапан 10. [c.349]

В промежуточные сосуды первого типа, устанавливаемые в схемах двухступенчатого дросселирования жидкости, поступает вся жидкость из конденсатора. Пар и жидкость подаются во входную трубу, в которой начинается процесс охлаждения пара. Из этой трубы парожидкостная смесь поступает под слой жидкости в сосуде, через который пар барботирует. Барботаж пара сопровождается уносом капель жидкости. Для уменьшения уноса капель в газовой полости промежуточного сосуда предусмотрены перфорированные конусные отбойники. Перед поступлением в промежуточный сосуд жидкость дросселируется в регулирующем вентиле до промежуточного давления. В промежуточном сосуде вся жидкость охлаждается до температуры насыщения при промежуточном давлении и направляется ко второму регулирующему вентилю в котором дросселируется до давления в испарительной системе. [c.78]

После удаления обычными способами ацетилена, углекислоты и водяных паров газовую смесь разделяют еы трех колоннах [4], как это видно и 1 рис. 31. В колонне yi удаляют мотан, водород, окись углерода и другие инертные примеси. Давление в этой колонне составляет всего 15 ат. Флегму получают, охлаждая верх колонны за счет понижения температуры холодного жидкого метана при его дросселировании с 60 до 1 ат. Дефлегматор колонны В охлаждают готовым этиленом из колонны С. В табл. 120 врнведен режим работы всех трех колонн. [c.153]

МПа и возвращается в магистраль. Содержание гелия в конденсате 0,012 %. Газовая смесь, образовавшаяся в результате дросселирования конденсата во второй и третьей ступенях колоппы 4, нагревается в теилообменнике 5, сжимается компрессором до давления 3 МПа, вновь охлаждается и смешивается с газовой смесью, идущей из первой секцпп колонны 4. После смешения газ содержит 20,08 % гелия, 56,12 % азота, [c.199]

Для более четкого разделения газовых смесей применяют метод глубокого охлаждения. Газовую смесь сжимают и охлаждают до очень низкой температуры (порядка минус 100°). При этом более тяжелые углеводороды (Сз—С5) сжижаются, а метан и водород остаются в газовой фазе. Жидкую смесь углеводородов С —С5 далее подвергают ректификации также под давлением и при низких температурах. Для достижения низких температур использ)гют главным образом способ дросселирования, основанный на свойстве сжатых газов сильно охлаждаться при быстром понижении давления. [c.136]

Вторая группа способов получения газообразной двуокиси углерода применяется при большом содержании углекислого газа в исходной газовой смеси, как, например в естественных источниках или отходах спиртового производства. В этих случаях необходима лишь очистка углекислого газа от небольшого количества примесей. На рис. 10.22 показана технологическая схема получения чистой газообразной двуокиси углерода из продуктов спиртового брожения. Газовая смесь из бродильного чана 1 собирается в газгольдере 2, откуда засасывается компрессором 3, сжимается примерно до 0,3 МПа, и, пройдя водяной поверхностный охладитель 4 и маслоотделитель 5, направляется последовательно через ряд очистительных колонок. В колонке 6 происходит окисление вредных примесей водным растворогл перманганата калия (до 1%), а в колонке 7 окисленные примеси отмываются водой или водным раствором соды Nag Og. Затем в поверхностном охладителе 8 двуокись углерода охлаждается до возможно более низкой температуры для ее осушения. Для охлаждения обычно используют парообразную двуокись углерода, направляемую сюда после третьего дросселирования. Этот пар затем засасывается в первую ступень компрессора. Дополнительную осушку [c.358]

Схема производства винилацетата окислением этилена в присутствии растворимого катализатора представлена на рис. 123. Реакцию осуществляют в реакторе 1, представляющем собой бар-ботажную колонну, при 100—130 С и 30 кгс/см (2,94 МН/м ). В реактор подают катализаторный раствор, уксусную кислоту, этилен, кислород и циркуляционный газ (суммарная концентрация кислорода в исходном газе около 5,5 объемн.%). Выходящая из реактора газовая смесь содержит наряду с непрореагировавщими этиленом и кислородом винилацетат, ацетальдегид, этилидендиацетат, а также пары уксусной кислоты. Эта смесь после охлаждения в холодильнике 3 и дросселирования поступает в газосепаратор 4. Несконденсировавшиеся газы после извлечения из них двуокиси углерода раствором соды в скруббере 5 (с последующей десорбцией СОа в отпарной колонне б) возвращаются в реактор I. Для удаления инертных компонентов часть газа периодически выводится из системы. [c.334]

Реактор представляет собой стальной аппарат с антикоррозионным покрытием, снабженный рубашкой, насадочным дефлегматором 2 и холодильником-конденсатором 3. Выходящая из аппарата 3 парогазовая смесь содержит главным образом НС1 и фреон-12 с примесью ССЬР, СС1Рз и НР. После дросселирования в вентиле 5 до атмосферного давления реакционная масса поступает в поглотительную башню 6, заполненную кусками КР, где происходит образование КНРг. Очищенная от НР газовая смесь поступает последовательно в скруббер 7, [c.264]

И далее движется по реакци-онной трубе 6. Электрическая дуга возникает у концов изолированного медного электрода 2 (отрицательный полюс). После прохождения газа через зону реакции в газовую смесь впрыскивают воду, что вызывает резкое снижение ее температуры (до 150°С). Расходуемая электроэнергия используется на 50—60% степень конверсии углеводородов составляет около 50%. Ацетилен выделяют из реакционных газов промывкой водой под давлением. При 18 ат ацетилен довольно хорошо растворяется в воде. Дросселированием этой воды получают 98%-ный ацетилен. [c.83]

Несмотря на высокую чистоту получаемого ацетилена, выделение его из газовых смесей с помощью воды в качестве абсорбента вряд ли целесообразно из-за относительно низкой растворимости ацетилена. Необходимость в циркуляции огромных количеств воды требует большого расхода энергии даже в том случае, если дросселирование раствора ацетилена будет осуществляться через турбины, смонтированные на одном валу с насосами. Кроме того, ацетиленосодержащая газовая смесь пред-136 [c.136]

ДО 15—20°, очищаясь от влаги и смолы. Освободившись от газового бензина, газ направляется в цех очистки от сероводорода и углекислоты, после чего, пройдя осушку и одоризацию, поступает в газопровод дальнего газоснабжения. Так же как и произ-водство газа, его очистка и транспорт осуществляются под давлением. Из каждого аппарата (10 и 11) для конденсации паров, смолы и воды конденсат сбрасывается с помощью конденсацион- ного горшка 12 и поступает в парогазоотделитель 13. Вследствие дросселирования конденсата (в конденсационном горшке) из него, выделяется парогазовая смесь, которая из парогазоотделителя 13 направляется для конденсации в конденсатор паров 15. Из последнего смо.ча стекает в декантер 14 (отстойник), а газ поступает в отопительную сеть. [c.79]

Парожидкостная смесь из подогревателя 3 поступает в сепаратор 4, где происходит разделение газовой и жидкой фаз. Из сепаратора газовая фаза вводится снизу в ректификационную колонну и совместно с выделившимися при дросселировании газами направляется затем в нижнюю часть промывной колонны. Состав газа, подаваемого в эту колонну 73 /о NHg, 21% СОа, 5% HjO и 1% инертных газов. Температура газовой фазы по выходе из колонны фракционирования должна равняться 110—120 °С. Жидкая фаза после сепаратора [состав 61% O(NHa)a 7,5% NHg 2,5% СОа и 29% HjOl дросселируется до давления 3 ат и направляется в агрегат дистилляции И ступени. [c.87]

Исследование адсорбции бинарных смесей компонентов (СО, СН4, N2) с водородом проводилось в динамических опытах па той же установке (рис. 1). Смесь из баллона нронускали при постоянном давлении через горизонтальный цилиндрический адсорбер 4. Все опыты проводили с одинаковой на выходе скоростью газа, устанавливаемой реометром 6. Состав газа контролировали газоанализатором 8, помещенным в термостат 9, по теплопроводности. В первых порциях выходящего газового потока не обнаруживалось примесей очистка была полной. Затем содержание их нарастало и, наконец, наступало равновесие, о чем свидетельствовало тождество входящего и выходящего газа. После наступления равновесия дросселированием давления с одновременным нагревом адсорбера до 300° производилась десорбция газовых компонентов остаток газа из свободного объема адсорбера отдувался водородом. Суммарное количество выделенных компонентов за вычетом их содержания в свободном объеме адсорбера в условиях опыта определяло состав адсорбированной фазы. [c.158]

Но в змеевиковых испарителях с регуляторами перегрева теплопередача значительно менее эффективна, чем в затопленных испарителях с регуляторами уровня. В испаритель носле дросселирования, как указывалось, поступает парожидкостная смесь, содержащая более 95% пара по объему. Жидкость находится в виде мелких капель в газовом потоке. Часть капель оседает на стенках в начале змеевика, образуя жидкостную пленку, которая значительно улучшает теплопередачу. Коэффициент теплопередачи по мере исчезновения жидкостной пленки уменьшается и у выхода из испарителя определяется в основ1ном скоростью пара. Испарение последних капель, не осевших на стенках, зависит от перегрева пара и сопротивления теплоотдачи к поверхности капель и происходит даже после выхода из змеевикового испарителя [51]. [c.51]

В случае присутствия электролита только в виде паров, система бесконечно долго будет оставаться инертной. При изменении термодинамических параметров системы изменяется и ее фазовый состав. Так, при повышении давления или снижении температуры снижается равновесное содержание паров воды в газе, что приводит к переходу электролита в жидкую фазу. В условиях эксплуатации трубопроводов ОГКМ конденсация влаги происходит за счет снижения температуры при транспорте или дросселировании газа. При контакте газа с холодным металлом происходит конденсация влаги на стенках труб. При столкновении холодных и теплых потоков газа происходит объемная конденсация типа тумана. Считается, что наиболее жесткие условия эксплуатации будут при относительной влажности газа по воде 75-80 %, так как в этих условиях происходит образование тонкой пленки электролита, что облегчает диффузию кислых компонентов через нее к металлической поверхности. По мнению других авторов, коррозионные процессы наиболее интенсивны при 100 % влажности газа, особенно в условиях водяного тумана. Межблочные коммуникации УКПГ, газовые линии обвязки ПХК и шлейфы газа-донора транспортируют газ при 100 % влажности или газожидкостную смесь, содержащую электролит, т.е. потенциально подвержены коррозионному воздействию. [c.12]

Для выделения гелия, растворившегося в жидком азоте, конденсат из отделителя 4 дросселируют до 15—20 ат в емкость 9 получающаяся при отом жидкая фаза содержит 95% азота, а гелий почти весь переходит в газовую фазу. Смесь паров гелия II азота добавляют к природному газу и снова подвергают разделению, а жидкий азот используется для пополнения штиы 7. Необходимый для процесса разделения холод иолучают путем использования эффекта Джоуля—Томсона частично при дросселировании природного газа и частично специальным азотным холодильным циклом, для к-рого используется конденсируемый азот. Циркулирующий азот сжи.чается до 35—42 ат и после охлаждения в теплообменнике 5 делится на два питона одна часть сжижается в конденсаторе в и после дросселирования подается в ванну 7, а вторая — расширяется до 1 ат в детандере 8, охлаяадаясь при этом до 77 К, после чего соединяется о парами азота, отводимыми из ванны 7. Холод этих паров исиоль.зуется в конденсаторе азота 6, отделителе 2 и теплообменнике б. [c.379]

Непрореагировавший воздух и газообразные продукты реакции из реактора поступают в обратные водяной 2 и углекислотный 3 холодильники и после дросселирования до атмосферного давления направляются на реометр 9, газовые часы, в пипетки для отбора проб на анализ и затем выбрасываются в атмосферу. По окончании опыта прекращают подачу воздуха, выключают электрообогрев и реакционную смесь выгружа- [c.17]

Транспортировка газа на месторождении Бахар осуществляется по схеме (см.рис.Х). Газожидкостная смесь из скважии после дросселирования под давлением 6 8-7 МПа и при температуре 16-20 0 поступает в технологические блоки (БТ) для раздехевия жидкости и газовой фазы. Далее газ под давлением 6,3 МПа в прв температуре 5-15°С поступает в газозамерные установка (ГЗУ-1 2) и без дополнительной сепарации распределяется, между коллекторами, затем под давлением [c.6]