Технологические схемы жидким аммиаком

Если технологическая схема производства аммиака включает промывку газа жидким азотом, целесообразно проводить высокотемпературную конверсию природного газа под давлением до 30 ат. при температуре около 1350 С. В этом случае сухой конвертированный газ содержит примерно 96% (СО + На) при остаточной концентрации метана около 1% и низких расходных коэффициентах по природному газу и кислороду. [c.135]

На рис. 3.6 приведена несколько сокращенная технологическая схема синтеза аммиака. Азотоводородная смесь поступает в реактор 1. Нагретая за счет теплоты экзотермической реакции прореагировавшая реакционная смесь охлаждается в трех теплообменниках. В первом из них 2 газ охлаждается водой - частично используется теплота реакции. В теплообменнике 3 подогревается газ, направляемый в реактор. Окончательное охлаждение происходит в воздушном холодильнике 4. Это наиболее простое и безопасное решение. Если охлаждать водой, вода может загрязняться, и необходимо создать сложную замкнутую систему водооборота, работающую на чуть теплой воде. В охлажденном газе конденсируется аммиак (частично), и его отделяют в сепараторе 5. Жидкий аммиак собирается в сборнике 6 как продукт. Охлаждение до температуры окружающей среды недостаточно для полного вьщеления аммиака, и газ из сепаратора направляется в конденсационную колонну 8. В ней газ охлаждается до -(2-нЗ) °С, так что в нем остается 3-5% аммиака. Охлаждение [c.188]

Технологическая схема синтеза аммиака представлена на рис. VI-2. Циркуляционный и свежий газы смешиваются и фильтруются от масла л солей в аппарате /, а затем проходят конденсационную колонну 2, являющуюся одновременно теплообменником и сепаратором жидкого аммиака. Циркуляционная газовая [c.146]

Если в технологической схеме производства аммиака не предусмотрена промывка газа жидким азотом, но имеются отделения низкотемпературной конверсии оксида углерода и метанирования, для высокотемпературной конверсии природного газа целесообразно применять воздух, обогащенный кис-лородом. При этом остаточная концентрация метана в конвертированном газе не должна превышать примерно 0,5%, что связано с повышением тем- пературы реакции до 1400 °С. Вследствие указанного обстоятельства, а также значительной концентрации инертного азота в исходной смеси расход газа на 4,6% выше соответствуюшего расхода при конверсии 95%-ным кислородом однако расход 100%-ного кислорода на 17,2% ниже. [c.134]

Существующие схемы управления для отделения синтеза аммиака предусматривают ряд сепаратных контуров управления температура горячей точки регулируется изменением расхода циркуляционного газа по байпасу мимо встроенного теплообменника колонны синтеза температура циркулирующего газа (ЦГ) на выходе колонны синтеза используется для изменения расхода ЦГ по байпасу вокруг выносного теплообменника (данный контур управления имеет характер резервного и часто в практике ведения технологического процесса не используется). Предусмотрена автоматическая стабилизация уровней испарителя жидкого аммиака (ЖА) с помощью подачи ЖА, а также уровней в сепараторе и кубе конденсационной колонны регулированием отбора ЖА на склад. Отделение синтеза иногда функционирует при постоянной продувке. [c.342]

В ГИАП разработан и опробован на опытной установке новый метод тонкой очистки промышленного конвертированного газа от двуокиси углерода методом адсорбции на активированном угле марки СКТ в интервале температур от —40 до —50° С под давл нием до 30 ат. Восстановление поглотительной способности угля (десорбция) проводится также при низкой температуре, но при давлении, близком к атмосферному. Этот способ применим в технологических схемах синтеза аммиака, в которых очистка газа от СО производится промывкой жидким азотом. Адсорбционный способ тонкой очистки газа от Oj имеет ряд преимуществ перед вышеописанным щелочным способом управление агрегатом очистки может быть автоматизировано отсутствует постоянный расход каких-либо химикатов затраты энергии незначительны. [c.88]

В современных технологических схемах синтеза аммиака азотоводородную смесь после сжатия в компрессорах промывают жидким аммиаком для очистки от масла, воды и других примесей. Поэтому проектировщиков интересуют данные о растворимости смазочных материалов в жидком аммиаке. Поскольку в литературе таких данных найти не удалось, авторами была проведена настоящая работа. [c.76]

Технологическая схема получения аммиака при среднем давлении приведена на рис. VI.6. Азото-водородная смесь проходит вначале через конденсационную колонну 6, откуда подается сверху вниз в колонну синтеза 2. Теплота реакции отводится за счет котла-утилизатора 1, через который при температуре 400 °С проходит азото-водородо-аммиачная смесь, охлаждается и возвращается в колонну синтеза. В теплообменнике, смонтированном внутри колонны, смесь охлаждается до 90—100 °С и поступает в водяной холодильник 3, а далее в сепаратор 4. В водяном холодильнике при 30 МПа конденсируется только часть аммиака. Газ турбокомпрессором 5 подается в конденсационную колонну 6, часть аммиака из колонны циркулирует через аммиачный холодильник 7, в котором охлаждается и возвращается в конденсационную колонну, что способствует лучшему выделению аммиака из газовой смеси. Жидкий аммиак из сепаратора и с низа конденсационной колонны поступает на склад. [c.266]

Указанную схему легко преобразовать в понижающий трансформатор для получения холода, если горячий раствор из абсорбера использовать для дегазации в дегазаторе. Внешним будет тепло, отнимаемое от рассола в испарителе жидкого аммиака, поступающего из конденсатора через редукционный вентиль или гидротурбину. Наиболее эффективной является схема термохимического трансформатора тепла с применением аммиачных турбоагрегатов для выработки электрической энергии за счет понижения давления паров аммиака в варианте понижающего трансформатора. На рис. 13,6 приведена схема термохимического трансформатора тепла, в которой низкопотенциальное тепло оборотной воды используется для снижения ее температуры перед поступлением в конденсаторы-холодильники на технологических установках. [c.89]

Если в технологической схеме производства аммиака не предусмотрена промывка жидким азотом, но имеется медноаммиачная очистка, для высокотемпературной конверсии природного газа целесообразно применять воздух, обогащенный кислородом. При этом остаточная концентрация метана в конвертированном газе не должна превышать примерно 0,5% достижение этого связано с повышением температуры реакции до 1400 "С. [c.135]

Рассмотрим задачи, возникающие при автоматизированной оптимизации и стабилизации технологических режимов установки по производству аммиака. Технологическая схема этого завода показана на рнс. IX.6. Требования оперативного управления всем химическим заводом обуславливают цель управления данной установкой, а именно производить максимально возможное количество жидкого аммиака за промежуток времени эксплуатации установки. Результаты анализа глобальной задачи управления таковы [c.354]

Технологическая схема. Технология адсорбционного извлечения жидких парафинов включает две основные стадии I) адсорбцию — селективное поглощение цеолитом н-алканов 2) десорбцию — удаление из слоя цеолита поглощенных углеводородов. На промышленных установках чаще всего применяется вытеснительная десорбция через слой цеолита пропускают вещество, которое способно, проникнув в пары цеолита, адсорбироваться в них и вытеснить парафины в качестве вытеснителя используются низкомолекулярные н-ал-каны и алкены, двуокись углерода, аммиак и др. [c.142]

Данные о выделении ацетилена из пирогаза жидким аммиаком приведены в работах [1, 6, 12, 28, 29]. Технологическая схема процесса изображена на рис. Х-7. [c.476]

Рис. Х-7. Технологическая схема выделения ацетилена абсорбцией жидким аммиаком при низкой температуре

На рнс. 7.14 показана технологическая схема такой установки. В заполненные осадком резервуары 1 подается жидкий аммиак, который, испаряясь в трубках, замораживает осадок. Пары аммиака из трубок через вакуумный отделитель поступают в компрессор и через маслоотделитель направляются в промежуточный теплообменник б. Здесь пары конденсируются с выделением теплоты. Теплый аммиак проходит через трубки резервуара 7 для оттаивания, куда заранее подается замороженный осадок. Жидкий аммиак из резервуара направляется в вакуумный отделитель, а оттуда в резервуары 1. [c.264]

Рис. П-64. Технологическая схема газификации жидких топлив по способу Тексако при получении газов для синтеза аммиака и спиртов

Технологическая схема этого отделения представлена на рис. 3.10 г. Жидкий аммиак с температурой 35°С проходит очистку активированным углем, размещенным в адсорберах АД-1 и АД-2. В каждом адсорбере находится слой активированного угля [c.134]

Единой общепринятой классификации технологических схем в химических производствах не существует их подразделяют по агрегатному состоянию веществ в основном процессе (процессы в газовой, жидкой фазах и т. д.), принятому давлению (процессы при низком, высоком и сверхвысоком давлениях), температуре, химическому процессу и исходному сырью или конечному продукту (гидрогенизация угля, синтез аммиака), по характеру процесса (периодический, непрерывный, комбинированный) и т. д. В нескольких приведенных ниже технологических схемах рассмотрены главным образом те стадии процессов, которые требуют применения высоких давлений. [c.15]

Например, для конденсации газообразного хлора ранее применяли поверхностные конденсаторы, в которых охлаждение хлора осуществлялось за счет испарения в трубках жидкого аммиака, находящегося в цикле (испарение и конденсация). Однако имевшие место аварии, связанные со смешением хлора с аммиаком из-за коррозионного разрушения теплообменных элементов, вызвали необходимость изменения технологической схемы. Для исключения непосредственного контакта хлора с аммиаком при нарушении герметичности в теплообменных элементах в схему был введен рассольный цикл (солевого водного раствора), позволивший конденсацию хлоргаза производить в трубках конденсаторов захоложенным рассолом, проходящим по межтрубному пространству. Выходящий из хлорных конденсаторов рассол охлаждался в аммиачных испарителях, откуда насосами вновь возвращался в хлорные конденсаторы для охлаждения хлора. Такая схема охлаждения хлора позволила снизить вероятность контакта хлора с аммиаком, но не исключила полностью такую возможность. [c.189]

Технологическая схема производства метиламинов фирмы Leonard Pro ess (США) представлена на рис. 9.6. Сырье — жидкий аммиак и метанол — смешивают с рециклом аммиака и одного или двух метиламинов (в зависимости от того, в каких соотношениях надо производить моно-, ди- и триметиламин) смесь в жидком виде проходит с заданной скоростью через подогреватель, теплообменник обратных потоков, перегреватель и поступает в реактор 1, наполненный катализатором аминирования. Продукты реакции проходят последовательно теплообменник обратных потоков, где используется часть тепла экзотермической реакции для нагрева сырья, конденсатор-холодильник и затем поступают в сепаратор 2, из верхней части которого периодически осуществляют сдувку инертных газов (СО, На. Nj и др.), образующихся в незначительных количествах прн [c.291]

Процессы выделения и концентрирования ацетилена связаны с необходимостью сжатия ацетиленсодержащих газов и чистого ацетилена. В технологических схемах выделения ацетилена жидким аммиаком газы пиролиза, полученные в реакторе и очиш,енные от сажи и смол, сжимаются в компрессорах до 0,3 МПа и направляются в колонны для отмывки двуокиси углерода аммиачной водой. В схемах выделения ацетилена водой очиш,енную смесь компрессором нагнетают под давлением около 2,0 МПа в абсорбционную башню, орошаемую водой. При совместном получении ацетилена и этилена газовая смесь после выделения ацетилена сжимается до давления 3—4 МПа. [c.50]

Сотрудниками кафедры (доц. Б. А. Жидков, Ю. В. Князев) совместно с отделом каталитической очистки Института физхимии АН УССР и Днепродзержинским филиалом ГИАПа разработан каталитический метод очистки отходящих нитрозных газов производства слабой азотной кислоты путем восстановления окислов азота аммиаком на неплатиновом катализаторе. Определены условия приготовления высокоизбирательных механически прочных катализаторов выведены уравнения кинетики, предложена технологическая схема очистки. Разработанный метод очистки позволяет полностью очищать отходящие газы от окислов азота при незначительном расходе аммиака. [c.128]

Принципиальная технологическая схема получения высших аминов приведена на рис. 8.3. Жирная кислота и водород, нагретые в подогревателе 4 до ПО—125 °С, поступают под давлением 200 ат в реактор 6. Туда же подается- предварительно нагретая смесь водорода и аммиака. В реакторе при температуре 340 °С и давлении 200 ат протекает реакция гидрирующего аминирования жирной кислоты. Выходящая из реактора реакционная смесь конденсируется в холодильнике 7. В сепараторах 8 VI 10 жидкие компоненты реакционной смеси отделяются от газообразных. Газовая фаза возвращается в цикл, а жидкие продукты после окончательной отгонки аммиака поступают в сборник технических высших аминов. [c.256]

Принципиальная технологическая схема процесса изомеризации ВНБ в ЭНБ приведена на рис. 2.17 [39, с. 193]. В реактор приготовления катализаторного раствора 1 загружают металлический калий и подают жидкий аммиак в требуемом количестве для получения раствора амида калия заданной концентрации. Теплота реакции образования амида калия отводится за счет испарения части аммиака, выделяющийся в реакции водород выводится из процесса. Раствор амида калия в жидком аммиаке и осушенный ВНБ подают в оптимальном объемном соотношении (3 1) в реакторный блок изомеризации 2, состоящий из форконтактора и основного аппарата. В форконтакторе конверсия ВНБ не превышает 50%. В условиях процесса изомеризации реакционная смесь является гомогенной. Заданная конверсия ВНБ достигается в основном реакторе. Реакционная смесь из реакторного блока изомеризации поступает в отстойник 3, где происходит разделение катализаторного раствора и углеводородов верхний слой (катализаторный раствор) возвращается в реактор изомеризации. [c.126]

Существующие технологические схемы очистки конвертированного газа от СО жидким азотом при рациональном использовании тепла, выделяющегося в ходе химических процессов всего цикла аммиачного производства, могут служить основой для разработки крупных агрегатов мощностью 600—1000 т/сг/гкм аммиака. [c.170]

По рассмотренному алгоритму была составлена программа, которая позволяет анализировать режим работы трубчатой печи при изменении как коэффициента избытка воздуха, так и технологической нагрузки агрегата (рис. П-28, П-29). Программу использовали при комплексном расчете энерготехнологической схемы производства аммиака на основе природного газа и на основе жидкого углеводородного сырья. [c.106]

В последние годы вступили в строй заводы синтетического аммиака с новой технологической схемой очистки конвертированного газа промывкой его жидким азотом. Указанный способ обеспечивает весьма тонкую очистку газа. Азотоводородная смесь после промывки жидким азотом практически свободна от контактных ядов — окиси углерода, кислорода и водяных паров, а также от инертных газов. Суммарная концентрация всех примесей в очищенном газе не превышает 0,01%, в том числе окиси углерода не более 0,002—0,004%. [c.111]

Технологические схемы выделения ацетилена жидким, аммиаком. [c.260]

РжеЛЛ. Технологическая схема улавливания аммиака в круговом аммонийиофос-фатном процессе / — газ /I — сырой бензол — абсорбер 2, 4, 14, 15 — насосы 3 — отстойник бензола 5 — теплообменник 6 — подогреватель 7 — регенератор 6 — дефлегматор 9, 18 — циркуляционные подогреватели 10 -промыватель для удаления кислых газов 11- конденсатор 12- сборник аммиачной воды 13 - холодильник 16 - ректификационная колонна 17 - конденсатор аммиака 19 холодильник 20 — сборник жидкого аммиака [c.257]

На рис. 5.6 приведена технологическая схема синтеза аммиака. Азотоводородная смесь поступает в реактор 1. Нафетая за счет теплоты экзотермической реакции прореагировавшая реакционная смесь охлаждается в трех теплообменниках. В первом из них 2 газ, состоящий из полученного аммиака и непрореагировавших азота и водорода, охлаждается водой. Во втором теплообменнике 3 газ отдает тепло для подофева исходной смеси, направляемой в реактор. Окончательное охлаждение происходит в воздушном холодильнике 4, после чего частично сконденсировавшийся аммиак отделяется в сепараторе 5 и собирается в сборнике 6 как продукт Но охлаждение до температуры окружающей среды недостаточно для полного вьщеления аммиака, и газ из сепаратора направляется в конденсационную колонну 8. Здесь газ охлаждается до -3 -2 фадусов, и полученный аммиак отделяют от газа, в котором его остается 3-5%, и направляют в сборник. Охлаждение осуществляют за счет испарения жидкого аммиака в испарителе 9 (подобно аммиачному холодильнику), причем испаритель может быть конструктивно совмещен с конденсационной колонной. Оставшийся холодный газ подогревают в теплообменнике 3 и возвращают в колонну синтеза 1. Обеспечивают циркуляцию потока циркуляционным компрессором 7, в который перед этим добавляют свежую азотоводородную смесь. На продемонстрированной схеме штриховыми линиями вьщелены элементы функциональной схемы. Отметим, что элемент В циркуляции газа встроен в элемент Б — выделение аммиака происходит перед и после циркуляционного компрессора. [c.241]

Склад оборудован таким образом, что возможен одновременный слив железнодорожных цистерн и заправка автоцистерн жидким аммиаком. Технологической схемой предусмотрена возможность передачи жиддаго аммиака из одного резервуара в любой другой. [c.76]

На рис. 346 представлена технологическая схема производства аммиачной селитры зэ-на Азотная кислота из склада поступает в напорный бак 1, затем в нейтрализатор ИТН 5 через подогреватель 2, в котором нагревается до 50° конденсатом сокового пара из выпарки I ступени 9. Газообразный аммиак подается в нейтрализатор под постоянным давлением 2,5—3,5 ат. Вначале он проходит отделитель-испаритель жидкого аммиака 3 и подогреватель 4, где нагревается до 50—70° вторичным паром (1,2 ат) из расширителя конденсата 30. Из нейтрализатора ИТН 5 раствор аммиачной селитры поступает в сборник 6, где он донейтрализовывается газообразным аммиаком до нейтральной реакции и перекачивается в напорный бак 8, из которого направляется на выпарку I ступени В I ступени раствор выпаривается под вакуумом 600 мм рт. ст. до концентрации 80—827о NH4NO3. Греющим паром здесь служит соковый пар из сепаратора 7 аппарата ИТН и пар (1,2 ат) из расширителя конденсата 30, получаемый при снижении Давления конденсата П ступени выпарки [c.407]

На рис. 105 представлена технологическая схема производства аммиачной селитры с использованием аппарата ИТН и трехступенчатой выпарки. Азотная кислота из напорного бака 1 поступает в нейтрализатор — аппарат ИТН 5 через подогреватель 2, в котором нагревается до 50 °С конденсатом сокового пара из выпарки I ступени 9. Газообразный аммиак проходит отделитель-испаритель жидкого аммиака 3, подогревается до 50—70 °С в подогревателе 4 вторичным паром (120 кПа) из расширителя конденсата 31 или поступает из цеха синтеза аммиака под давлением 200—300 кПа и подается в нейтрализатор 5. Из него раствор селитры вытекает в сборник 6, где он донейтрализовывается газообразным аммиаком и через напорный бак 8 направляется на выпарку I ступени 9. Здесь раствор выпаривается под вакуумом около 80 кПа до концентрации 80— 82 % NH4NO3 греющим паром служит соковый пар из сепаратора 7 аппарата ИТН и пар (120 кПа) из расширителя конденсата 31, получаемый при снижении давления конденсата II ступени выпарки. [c.219]

В новой технологической схеме (рис. П-64) системы синтеза, разложе-карбамата и его конденсации работают при одном и том же давлении. Рабочее давление синтеза 175 кг/см температура в реакторе 190 °С, ibHoe отношение МНз С0а=4, Жидкий аммиак подают в реактор, а диок-углерода — в стриппер. Отходящий из стриппера газ со значительным гржанием СОа поступает в конденсатор карбамата, где примерно 60% [c.277]

Как указывалось выше, метод адсорбции при низкой температуре рекомендуется для тонкой очистки газа от небольших количеств двуокиси углерода. Его рекомендуется применять вместо щелочной очистки газа для синтеза аммиака по схеме с промывкой жидким азотом. Агрегат очистки состоит из двух адсорберов, заполненных активированным углем и работающих поочередно (в одном из них происходит адсорбция СО2 из очищаемого газа, в другом — десорбция СО2 из угля). Агрегат включают в технологическую схему после аммиачных или дополнительных теплообг.юнпиков на уровне температур от минус 40 до минус 70 °С. [c.425]

К 1958 г. на Салаватском комбинате № 18 была пересмотрена технологическая схема с отказом от углесырьевого варианта производства искусственных жидких топлив. Объективное развитие событий способствовало определению новых стратегических направлений в развитии предприятия. Для комбината это был период коренной переориентации на нефтехимический профиль. Отличительной особенностью Салаватского комбината № 18 стала организация в составе действующего нефтехимического комплекса производства азотных удобрений - аммиака и карбамида, инициатором которой был начальник комбината И.А.Березовский. [c.9]

Требования к качеству окиси этилена. Применение многоколонных схем ректификации, описанных выше, вызвано тем, что к качеству окиси этилена предъявляются высокие требования. Одной из наиболее нежелательных примесей к окиси этилена является двуокись углерода, которая прн гидратации окиси этилена вызывает коррозию аппаратуры. При получении неионогенных поверхностно-активных вешеств (типа оксиэтилированных алкилфенолов) двуокись углерода, содержащаяся в окиси этилена, приводит к резкому замедлению скорости оксиэтилнрования, повышенному расходу щелочи, применяемой в качестве катализатора, и к другим нарушениям технологического процесса. Присутствие двуокиси углерода нежелательно при получении этаноламинов из жидкого аммиака и окиси этилена, так как образующаяся из двуокиси углерода и аммиака аммониевая соль карбаминовой кислоты [c.250]

Технологическая схема производства метил- или этиламинов изображена на рис. 77. Спирт, жидкий аммиак и обратный амин из напорных баков ], 2 я 3 непрерывно поступают под давлением в смеситель 4, а полученный раствор стекает в емкость 5. Из нее жидкость забирается насосом 6, сжимается до 50 ат и подается в теплообменник 7 где она испаряется и нагревается за счет тепла горячих газов, выходящих из реактора. Затем пары нагреваются до температуры реакции в дополнительном подогревателе 8, работающем на газах сгорания жидкого или газообразного топлива, и поступают в реактор 9. Последний представляет собой цилиндрит ческий стальной аппарат, заполненный катализатором и не имею- [c.387]

Применение в качестве хемосорбента водных или водно-органических растворов солей меди. В этом слзгчае образование нерастворимых комплексов является нежелательным по технологическим соображениям. Жидкий хемосорбент удобнее использовать по классической экстракционной схеме, совмещая в десорбционной колонне процессы разложения растворенного комплекса и отгонки выделяющегося углеводорода. Было найдено, что нерастворимые комплексы образуются при использовании нейтральных и кислых растворов солей. Эти растворы обладают также тем недостатком, что являются весьма агрессивными в коррозионном отношении. Для устранения перечисленных недостатков к водному раствору соли обычно добавляют соединения основного характера — аммиак или органические амины (пиридин, анилин и др.). Иногда амины добавляют также к смеси углеводородов, подаваемой на хемосорбцию твердой хлористой медью, для ингибирования полимеризации олефинов [145]. В некоторых патентах рекомендуется использовать в качестве хемосорбента непосредственно раствор соли меди в аминах, например, в метиламине [146, 147], или в пропирнитриле [162]. В последнем случае процесс разделения ведется по схеме экстрактивной ректификации. [c.243]

После реакции смесь содержит 3—8% НаВН4 и 12—30% метилата натрия. После охлаждения боргидрид натрия экстрагируют в экстракторе жидким аммиаком или этилендиамином. Выход составляет 95% МаВН с чистотой 98%. Технологическая схема процесса показана на рис. 2. [c.58]

Фосфорная кислота аммонизируется в сатураторах 1 (или в аппаратах САИ). Аммофосная пульпа проходит последовательно выпарные аппараты 6. В корпусе / выпаривание ведется при разрежении, в корпусе // — при атмосферном давлении, а в корпусе III поддерживается давление выше атмосферного, так как концентрированная аммофосная пульпа при содерж ании воды 20—25% обладает хорошей текучестью только при температуре не ниже 112—115 °С. Свежий пар давлением 0,3—0,6 МПа (3—6 кгс/см2) поступает в греющую камеру корпуса III (и доупарочного корпуса, на схеме не показанного) в греющих камерах корпусов II п I используется соковый пар. Загрязненный конденсат выпарных аппаратов потребляется для технологических нужд (на испарение жидкого аммиака, для промывки фосфогипса и др.). [c.308]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология