Поликапроамид расплава

После удаления низкомолекулярных продуктов расплав поликапроамида поступает в формовочные мащины. [c.588]

Процесс полимеризации в первой и второй секциях протекает так, как это описано для прямой трубы НП. Затем расплав через патрубок 9 поступает в наружную трубу 4 третьей секции. Вследствие разности уровней расплав поднимается по трубе 4, переливается через края внутренней трубы 5 и в виде готового поликапроамида разгружается [c.585]

Наиболее простым является аппарат, схема устройства которого представлена на рис. 71. Аппарат в виде вертикальной колонны состоит из внутреннего цилиндра 9, оканчивающегося коническим днищем и имеющего в верхней части двойные стенки, которые образуют подогреватель 4. Между подогревателем 4 и корпусом 2 создается кольцеобразное пространство, в которое через штуцер 6 подается расплав поликапроамида с большим содержанием НМС Диск 5 способствует равномерному распределению расплава по се чению кольцеобразного пространства. Аппарат снабжен нагрева тельными рубашками 1 и 7. Для его обогрева используется динил который подается в рубашки и подогреватель через штуцера 8, 11 12 и выходит через штуцера 3, 10 и 13. [c.161]

Расплавленный поликапроамид в кольцеобразном пространстве подогревается, и, переливаясь через край верхней части внутреннего цилиндра, стекает по его внутренней поверхности вниз. Через патрубок в нижней части аппарата освобожденный от НМС расплав поликапроамида выводится из аппарата. [c.161]

В Г-образном аппарате НП (рис. 95) капролактам из расплави-теля подается не сверху, а снизу насосом 2. Во время полимеризации расплав в первой секции 4 перемещается снизу вверх. Над трубой расположена камера 7, в которой из расплава удаляется влага. Из камеры расплав поступает в короткую боковую часть аппарата— вторую секцию 6, в нижней части которой находится вентиль и насос 5 для отбора расплава поликапроамида. [c.276]

Следовательно, процесс поликонденсацни соли АГ проводится в две стадии предварительная поликонденсация под давлением, в результате которой образуется низковязкий продукт, сохраняю-Ш.ИЙ растворимость в воде при температуре 220—230°, и дополнительная поликонденсация под вакуумом, при которой постепенно с удалением воды, выделяющейся при реакции (конденсация протекает с отщеплением воды), устанавливается требуемая вязкость полиамида. Вторая стадия процесса поликонденсации соответствует фазе дополнительной полимеризации капролактама при атмосферном давлении. Выгрузка полиамида из автоклава производится так же, как при полимеризации капролактама,— давлением азота высокой степени очистки. Обычно расплав также продавливается через щелевые фильеры в виде ленты и охлаждается в аппарате, схема которого приведена на рис. 25 [28]. Этот аппарат отличается от описанного выше (часть II, раздел 1.2.4) тем, что для охлаждения ленты применяется не водяная ванна, а так называемое поливное колесо, орошаемое водой. Этот принцип аппаратурного оформления процесса используется также при формовании профилированной ленты из поликапроамида (см. часть II, раздел 2.3), Охлажденные ленты так же, как при получении поликапроамида, дробят в крошку, которую затем (без экстракции) направляют на сушку в вакуум-барабанных сушилках. Влажность полиамида после сушки должна быть ниже 0,1% (желательно 0,07%). [c.127]

Выше уже был подробно рассмотрен непрерывный синтез полиамида из капролактама, проводимый при атмосферном давлении указывалось также на сравнительно высокую термическую устойчивость расплава поликапроамида [48]. Поэтому уже с самого начала промышленной переработки поликапроамида возникла мысль попытаться использовать полученный путем полимеризации расплав непосредственно для формования волокна без промежуточной операции превращения расплава в твердый полимер (крошку или ленту) [49]. [c.351]

Этот вариант способа формования волокна из ленты для получения поликапроамидного штапельного волокна в настоящее время также представляет лишь исторический интерес. При формовании волокна из поликапроамида, содержащего повышенное количество низкомолекулярных соединений, более целесообразно не вводить в технологический процесс стадию образования твердого полимера в виде ленты, а передавать расплав непосредственно на прядильную машину, используя подробно описанный выше способ полимеризации в трубе НП. [c.361]

В последнее время начинают использовать для получения щетины и жилки полиамидную крошку, причем формование проводится с помощью экструдеров [2, 3]. Однако, если отвлечься от несколько повышенного качества получаемой щетины (жесткость), все же, несомненно, следует предпочесть по экономическим соображениям метод непрерывной полимеризации и формования волокна, особенно из поликапроамида. При проведении поликонденсацни соли АГ или соли СГ (гексаметилендиаминсебацинат) формование из экструдеров (см. рис. 160), по-видимому, имеет определенные преимущества, поскольку осуществление процесса поликонденсации по непрерывной схеме сопряжено со значительными техническими трудностями [4]. Кроме того, расплав смолы найлон имеет невысокую термостабильность, в связи с чем более длительный метод, предусматривающий получение крошки на промежуточной стадии процесса формования щетины, может оказаться наиболее приемлемым. [c.375]

Второй способ сводится к введению в прядильный раствор или расплав небольших добавок, вызывающих сольватацию активных групп полимера и снижающих энергию межмолекулярного взаимодействия (например, в присутствии очень небольших количеств воды или капролактама вязкость расплава поликапроамида снижается в 5—10 раз). [c.62]

В настоящее время разработан непрерывный процесс полимеризации гетероцепных полимеров и формования волокна. Расплав по обогреваемым трубам подают на прядильные машины. При этом необходимо учитывать очень большую вязкость прядильного расплава, особенно если в нем нет мономера или пластифицирующих добавок, и высокую температуру. Поэтому расплав транспортируют под давлением в присутствии стабилизаторов при максимально допустимой температуре и непрерывной эвакуации мономера (при транспортировке расплавленного поликапроамида). [c.126]

Третьей особенностью поликапроамида является большая подверженность термоокислительной деструкции. Даже в атмосфере азота, содержащего только 0,003% О2, расплав подвергается заметной деструкции. По этой причине всегда полезно добавлять в полимер или расплав термостабилизатор, предотвращающий изменение вязкости расплава во время формования. [c.199]

Определение вязкости расплава поликапроамида. Метод основан на измерении продолжительности прохождения в расплаве стального шарика между двумя метками вискозиметра, находящимися на расстоянии 1 см друг от друга. Для анализа наиболее целесообразно применять расплав непосредственно из аппарата, чтобы избежать изменения свойств полимера (во время нагревания в вискозиметре). [c.35]

Отбор поликапроамида и подачу капролактама следует производить непрерывно и равномерно. Это достигается при помощи дозаторов, которые подают капролактам в трубу, и насосов, подающих расплав полимера на литьевую фильеру. Перед литьевой фильерой целесообразно иметь фильтрацию расплава через набор мелких сеток. Количество поликапроамида, отбираемого в единицу времени, зависит от полезного объема трубы НП и установленной продолжительности полиамидирования. Например, если полезный объем трубы НП составляет 300 л, а установленная продолжительность полиамидирования 24 ч, то объем готового поликапроамида должен быть равен 300/24=12,5 л/ч. [c.56]

Па (см. с. 52). В связи с этим вакуумные аппараты применяют для повышения молекулярной массы расплав- ленного поликапроамида. [c.88]

Первый способ. Из аппаратов полиамидирования расплавленный поликапроамид (расплав) выдавливают через фильеру (с несколькими отверстиями прямоугольной или круглой формы) в ванну с ВОДОЙ, где струи полимера затвердевают. Образовавшиеся ленты направляют в резательный (или рубильный) станок, измельчают и получают крошку полимера (кусочки правильной формы). Поскольку содержащиеся в поликапроамиде низкомолекулярные вещества растворимы в воде, крошку промывают горячей водой для их удаления. Промытую крошку сушат в вакууме или в среде чистого азота при 100—120 °С. Содержание влаги в высушенной крошке не должно превышать 0,05%. [c.13]

Основным принципом работы аппаратов непрерывной полимеризации, приближающихся по типу к аппаратам полного вытеснения, является последовательное перемещение полимеризующейся массы. Расплав распределяется в аппарат так, что в первой по ходу продукта секции находится начинающий полимеризо-ватьсй капролактам, в средней — поликапроамид средней степени полимеризации, а в последней — готовый продукт Разделение аппарата на секции и другие конст-рукта, ные особенности предотвращают перемешивание слоев с разной степенью полимеризации. Кроме того, аппараты оборудованы Устройствами для поддержания в каждой секции оптимального температурного режима. Последние, более производительные конструкции аппаратов непре рывной полимеризации выполнены в виде многоходового лабиринта с развитой паве1рхностью теплообмена [c.13]

В первом, чаще применяемом случае, расплав поликапроамида выгружают из аппарато1в полимеризации в ванну с водой, где полимер затвердевает в виде лент. Последние режут, и кромку обрабатывают кипящей дистиллированной водой в аппаратах непрерывного действия. Промытую крошку сушат я вакууме или в среде азота при 1100—11120 °С до остаточного содержания влаги 0 )5—Ь,25% [c.13]

При получении поликапроамида но окончании полимеризации е-капролактама в системе образуется нек-рое равновесное для данной темп-ры количество низкомолекулярных соединений (ок. 10%), в основном мономера и его низших олигомеров. Присутствие их в полимере затрудняет текстильную переработку волокна и отрицательно сказывается на потребительских свойствах готовых изделий. В связи с этим гранулят полимера перед сушкой подвергается демономеризации путем водной обработки при повышенных темп-рах. С этой же целью вакуумируют расплав полимера или обрабатывают его перегретым водяным наром или азотом, чтобы волокно содержало пе более 3% низкомолекул. соединений. [c.360]

Десорбция солей кар бонювых кислот с границы адгезионного контакта и диффузия их в расплав полимера приводит к постепенному атомарному разрушению металла (растворению его поверхностного слоя). При контактном окислении полиэтилена, но-ливинилбутираля, поликапроамида, пентапласта происходит интенсивное растворение поверхности железа, меди, цинка, свинца, серебра и некоторых других металлов [4]. При контактном окислении расплавов полимеров а сплавах металлов наблюдается процесс избирательного растворения, т. е. изменение химического состава поверхностного слоя сплава. Например, при формировании полиэтиленовых покрытий на латуни из поверхностного слоя последней постепенно удаляется цинк, и на границе адгезионного контакта формируется тонкий слой меди [44]. [c.39]

Возвращаясь к тепловой задаче, исследуем сходимость расчетных значений температур с экспериментальными на примере получения цилиндрических блоков из поликапроамида (ПА-6). Определим все константы этого материала, необходимые для расчетов. Образцы диаметром 67 и длиной 300 мм (такое соотношение размеров позволяет рассматривать их практически однородными по продольной координате г) получали методом анионной активированной полимеризации е-капролактама, как описано в работе [156]. Получаемый при этом переохлажденный расплав полимера (7 пл=228°С) охлаждали, изменяя температуру окружающей среды по линейному закону. При этом автоматическая система регулирования обеспечивала скорость охлаждения 1 °С/мин. В процессе решения обратной задачи, определяемой уравнениями, описывающими тепловой процесс кристаллизации в периодическом факторе, были найдены следующие значения констант 7о = 317К, = 287 К, г])=226 К, /Со = 16 мин-> , = 35 Вт/(м-К), ЛЯ=164 кДж/кг, Срр = 2,6- 103 кДж/(мЗ.К). [c.89]

Большинство мономеров, из которых синтезируют волокнообразующие полимеры (поликапроамид, полнэтилентерефталат), представляют собой кристаллические вещества в виде порошка или чешуек, получаемых на предприятиях, производящих мономеры. На заводы по производству волокна мономеры поступают в виде расплава, транспортируемого в обогреваемых железнодорожных (автомобильных) цистернах, или в виде кристаллического порошка, упакованного во влагонепроницаемые мешки. Из цистерн расплав сливается в специальные емкости для хранения (см. гл. П), из которых расходуется на полимеризацию. Кристаллические мономеры расплавляют. [c.82]

Принципиальная схема аппарата для обработки расплавленного поликапроамида паром (азотом) приведена на рис. 65. В корпусе 1 аппарата расположена труба (одна или несколько), внутри которой расплавленный поликапролактам распыливается паром (азотом). Обработанный поликапроамид выводится из аппарата при помощи шнека 3. К преимуществам технологической установки можно отнести простоту, надежность и эффективность действия, возможность изменения и регулирования производительности в широких пределах и автономность управления процессом, а также небольшие массу и габариты. При промышленной эксплуатации этих аппаратов было установлено, что они обеспечивают эффективное удаление НМС при производительности 200—750 кг/сут. так что конечное содержание НМС не превышает 3,5 0,2%.Однако из-за сравнительно высокого остаточного содержания влаги при обработке расплава водяным паром получаемый полимер нестабилен, что приводит к необходимости удалять НМС в непосредственной близости от прядильных машин или аппаратов для формования пластмасс. Имеются и аппараты других конструкций для удаления низкомолекулярных соединений из расплава при помощи инертного газа. В этих аппаратах для увеличения поверхности соприкосновения инертного газа и расплава используют различные способы. По данным патента [11], это достигается при помощи электрообогреваемого испарителя 2, который также обеспечивает к тому же образование тонкого слоя полимеризата (рис. 66). Аппарат снабжен дозирующим насосиком 1 и напорным насосиком 4. На корпусе аппарата расположены штуцера 5 и 7 для входа н выхода инертного газа. После удаления НМС расплав накапливается в болоте 6, откуда забирается напорным насосом 4 на формование через фильеру 5. [c.155]

Полиамидные пленки помимо экструзии изготавливают также из расплава. В этом случае расплав полимера (например, поликапроамида) из полнмери-зациопной колонны непрерывно поступает через фильеру с шириной щели 0,3 мм в виде полотна на охлаждающий барабан и ширнтельную машину, где происходит растяжение пленки приблизительно в 4 раза, ее ориентация и упрочнение. [c.242]

Как будет показано ниже (часть П, раздел 1.5.2), содержание в полимере экстрагируемых водой соединений может быть уменьшено путем снижения температуры полимеризации ниже 220°. Так, содержание низкомолекулярных фракций в поликапроамиде, используемом для получения щелка, после дополнительного прогрева в течение 50 час при 179° составляет около 5,7% [51]. Очевидно, что этот способ не может быть использован при получении расплава полиамида в трубе НП и формовании волокна непосредственно из расплава по непрерывной схеме. Аппаратура, обеспечивающая при проведении полимеризации в производственных условиях снижение температуры на заключительной стадии этого процесса, должна иметь систему обогрева, которая дает возможность проводить полимеризацию по крайней мере при двух различных температурах — при температуре собственно полимеризации, которая должна быть возможно более высокой, для того чтобы обеспечить достаточно высокую производительность установки, и при более низкой температуре, при которой выдерживают расплав готового полимера для снижения содержания в нем низкомолекулярных соединений. С этой целью расплав выдерживают примерно при 215°, т. е. при температуре, близкой к температуре затвердевания расплава. Технологические затруднения, которые возникают при проведении процесса в этих условиях, совершенно очевидны. Однако если снижение температуры будет небольшим, например с 250—260° до 240—250°, то содержание низкомолекулярных соединений понизится также очень незначительно. Поэтому должна быть тщательно продумана практическая целесообразность увеличения продолжительности процесса полимеризации. С другой стороны, нельзя отказываться и от использования мономера, остающегося в волокне поэтому необходима установка по регене рации лактама из промывных вод. [c.158]

Во французском патенте 1072440 описан способ матирования, по которому получают отдельно низковязкий расплав поликапроамида с молекулярным весом около 5000, содержащий 50% Т102, равномерно распределенной в расплаве. Этот расплав добавляют в аппарат при непрерывной полимеризации, Таки.м путем достигается равномерное распределение частиц матирующего агента в получаемом полимере [116]. [c.225]

В некоторых случаях оказалось целесообразным применять различную температуру в обогревающей рубашке прядильной головки и на плавильной решетке. Такой способ применяется преимущественно при формовании волокна из поликапроамида для обеспечения возможно более низкого содержания низкомолекулярных фракций в получаемом шелке. Как уже указывалось, после расплавления полиамидной крошки устанавливается соответствующее данной температуре равновесие между низко- и высокомолекулярными фракциями, если, например, время пребывания расплава в болоте достаточно для этого. Чтобы не допустить слишком высокого содержания низкомолекулярных фракций в шелке, рекомендуется проводить формование на нижнем пределе оптимальной для каждого полиамида температуры формования и в первую очередь следить за тем, чтобы расплав находился в болоте в течение возможно более короткого времени. Поэтому объем болота должен быть минимальным. Однако размеры и форма болота определяются необходимостью создать условия, при которых пузырьки, образующиеся при плавлении полиамида, могли бы подниматься вверх и не попадали бы в подаваемую прядильными насосиками массу расплава, а затем в элементарные волоконца. Можно еще раз сослаться на уже цитированную работу Роденахера [25], в которой указывается на возможность значительных различий во времени пребывания расплава в болоте при использовании системы подачи вязкой жидкости к зеркалу стекающего вниз высоковязкого расплава. Эти различия вызваны образованием так называемой мертвой зоны, которое имеет место в тех случаях, когда при определении формы емкости для расплава ( болота ) не придают должного значения режиму течения. Поэтому, как правило, необходимо возможно полнее высушивать полиамидную крошку (чтобы уменьшить образование пузырьков водяного пара после плавления крошки) и добиваться минимального содержания в ней низкомолекулярных фракций. Возможно более полное экстрагирование и тщательная сушка крошки являются при данном объеме болота предварительным 21 Л о 1334 [c.321]

Однако содержание экстрагируемых низкомолекулярных соединений не должно быть и слишком низким оно должно составлять более 0,7%, так как в противном случае возникают затруднения при переработке крошки в волокно [19]. При формовании волокна из поликапроамида эти затруднения можно в известной степени устранить. Это достигается использованием паровой прядильной головки с переработкой в волокно влажной крошки после экстракции [19] или с помощью метода, предложенного. Людевигом [21], согласно которому через расплав полиамида, полученный обычным способом (плавлением на решетке) из влажной крошки, не подвергнутой экстракции, продувают сильный ток перегретого водяного пара. В этом случае происходит одновременно удаление влаги и мономерного лактама. Каждый из описанных способов имеет свои преимущества и недостатки и может быть использован в производственной практике. В настоящее время главным образом применяется метод формования волокна из высушенной крошки, поскольку технологический режим для этого процесса лучше разработан. [c.322]

Благодаря простоте непрерывного метода полимеризации и формования волокна и возможности исключения при его осуществлении ряда технологических операций представляло большой интерес выяснить возможность его использования для получения дедеронового шелка исследования в этом направлении начались уже давно. Вначале существовало мнение, что при кручении и вытягивании могут встретиться непреодолимые затруднения, связанные с наличием в нити повышенных количеств низкомолекулярных соединений [50]. Однако, как было показано позднее, затруднения при формовании дедеронового шелка по непрерывной схеме не были связаны с повышенным содержанием в нем лактама и олигомеров. Основной предпосылкой для получения равномерного шелка (безразлично по какому способу) является необходимость переработки поликапроамида, достаточно равномерного по вязкости. Эта проблема была решена в результате создания конструкции трубы НП типа 2 (см. также стр. 150) с соответствующими приспособлениями [52]. Полученный равномерный расплав можно было непрерывно подводить к отдельным прядильным местам с помощью распределительных трубопроводов соответствующей конструкции [53]. Сфор- [c.351]

Согласно экономическому патенту ГДР 7280 [53], эта проблема разрешается путем применения обогреваемого закольцованного трубопровода для распределения расплава по отдельным прядильным головкам. Насос — 5 на рис. 148а — подает вытекающий из трубы расплав в кольцевой трубопровод одновременно он играет роль напорного насосика. Часть этого расплава дозирующими насосиками присоединенных к расплавопроводу 24 или 48 прядильных головок подается к фильерам, а неисиользованная часть расплава через редукционный вентиль вновь подается во всасывающую линию насоса. Если в кольцевом трубопроводе поддерживается такая же температура, как и в трубе формы Ъ, то в расплаве поликапроамида сохраняется равновесие между низкомолекулярными и высокомолекулярными фракциями полимера вплоть до поступления расплава в дозирующий насосик. В насосном блоке расплав нагревают до температуры, наиболее пригодной для формования"волок-на. Так как время пребывания расплава в насосном блоке очень незначительно, равновесие заметно не смещается, и поэтому на формование поступает расплав полимера, равномерный по вязкости. [c.355]

Переосажденный полиамид легко может быть размолот до пылевидного состояния. В таком виде его можно вводить в систему, используемую для полимеризации. Согласно опытным данным ), количество вводимого переосажденного полиамида может составлять до 5% от общего количества полиамида. При этом не изменяются показатели полимера и текстильные свойства сформованного из него штапельного волокна. Таким образом, принципиально возможно применение поликапроамида, переосажденного из отходов, в производстве штапельного волокна. Однако на практике приходится дополнительно учитывать ряд технических, химических и санитарно-гигиенических факторов, в связи с чем применение переосажденного полиамида в технологическом процессе получения штапельного волокна все же нельзя рекомендовать. Технически сложной задачей является осуществление непрерывной автоматической подачи порошкообразного вещества, имеющего такой низкий насыпной вес, в расплав полимера. Необходимость исключения кислорода воздуха и большая взрывоопасность смесей тонко- [c.628]

При обработке волокнистых отходов в автоклаве в присутствии капролактама или солей АГ и СГ либо низкомолекулярного поликапроамида и определенных количеств активатора и стабилизатора при температуре полимеризации капролактама может быть получен расплав, пригодный для формования волокна [193, 194]. Можно также проводить деполимеризацию поликапроамида, обрабатывая отходы водой или другим растворителем до получения расплава достаточно низкой вязкости, который фильтрованием может быть очищен от загрязнений. Этот расплав может быть передан в другой автоклав или реакционный сосуд для проведения дополнительной полимеризации [195]. Первая схема предусматривает необходимость использования очень чистых отходов поликапроамида, в связи с чем в большинстве случаев исключается возможность ее применения для переработки отходов производства штапельного волокна. Иногда для формования штапельного волокна более низких номеров используют регенерированный расплав, полученный из чистых отходов. Это особенно целесообразно в тех случаях, если можно выпустить это волокно окрашенным в массе в темные тона для устранения желтоватого оттенка полиамида, появляю- [c.631]

Капролактам подают в бункер 1, который питает плавитель 2. В расплав добавляют стабилизатор. Расплавленный капролактам непрерывно загружают в колонну 4. Раствор соли АГ готовят в аппарате 5, откуда дозированные количества ее подают в колонну 4. Смесь паров воды и капролактама, выделяющихся в колонне 4, поступает в теплообменники 6, в которых капролактам конденсируется и стекает обратно в колонну, а вода стекает в сборник 7. Низ колонны заканчивается щелевидной фильерой, из которой выдавливается расплавленный ноликапроамид, охлаждаемый на поверхности барабана 8 или в ванне с проточной водой. С помощью направляющих валиков 9 и тянущих валиков 10 ленты или жгуты поликапроамида измельчаются на резательном станке 11. Измельченный ноликапроамид направляют в бункер 12, а из него — в экстрактор 13. Экстракцию проводят несколько раз, при этом содержание водорастворимых примесей может быть понижено до 0,5%. Промытый полимер высушивают в вакуум-сушилке 14, затем охлаждают,и расфасовывают. [c.299]

Влияние влажности и содержания иизкомолекулярных соединений на вязкость расплавленного поликапроамида очень велико (см. рис. 4.8,0 и г). Даже небольшие количества воды, мономера или олигомеров в несколько раз снижают вя зкость расплава. Эти же вещества снижают энергию активации вязкого течения и тем сильнее, чем больше молекулярный вес полимера. (Зависимость т1 от содержания влаги и молекулярного веса поликапроамида показано на рис. 4.10). Такое же сильное снижение вязкости и энергии активации вйзкого течения распла- [c.121]

Для снижения вязкости расплава предложено добавлять к исходному полимеру или в расплав летучие или нелетучие пластификаторы, способные сольватировать полярные группы полимера и тем самым снижать давление перед фильерой. Такими пластификаторами для поликапроамида могут быть вода и капролактам, а для всех полиамидов и полиэфиров — вещества, содержащие активные группы СО, ONH, NHa и др. Однако применение воды недопустимо, так как при высоких температурах она гидролизует амидные и эфирные группы, в результате чего снижается молекулярный вес полимера. [c.195]

Демономернзация поликапроамида перегретым паром. При отгонке капролактама перегретым паром методом, разработанным Киевскими экспериментальными мастерскими совместно с Киевским комбинатом химических волокон, расплав подается к прядильному насосику через форсунку, в которой к вытекающим струйкам полимера подводится сухой перегретый пар при 300 °С. Пар увлекает с собой пары лактама и димера, а расплав подается насосиком через песочный фильтр в фильеру. Вязкость расплава полиамида в результате указанной обработки значительно повышается. [c.72]

Четод непрерывной полимеризации и формования волокна капрон применяется в производственных условиях при получении штапельного волокна и кордной нити. Этот же метод может быть использован и при получении текстильной нити, при формовании которой количество расплава, подаваемого в единицу времени на прядильную машину, значительно меньше. Однако при получении полиамидной текстильной нити в большинстве случаев пока используется описанный выше так называемый полунепрерывный метод (непрерывный процесс полимеризации мономера, дробления полимера, экстракции и сушки крошки и последующее плавление ее в экструдере). Так как время пребывания крошки в экструдере не превышает 5 мин, то и без демономеризации в фильеру поступает расплав поликапроамида, содержащий только 1,5—2% низкомолекулярных фракций. В этом случае промывка полученной текстильной нити также является излишней. [c.74]

Процесс непрерывной полимеризации в первой и второй секциях и-образного аппарата протекает аналогично процессу в первой и второй секциях прямой трубы НП. Затем расплав поступает (как в сообщающихся сосудах) в наружную трубу третьей секции, поднимается вверх, переливается через борт внутренней трубы 5 и по ней опускается вниз. Готовый поликапроамид отбирается непрерывно через разгрузочный штуцер 8. Уровень расплава во внутренней трубе третьей секции поддерживается ниже борта этой трубы. Уровень расплава в лервой секции значительно выше, чем борт внутренней трубы третьей секции, и этим обеспечивается непрерывное движение реакционной массы самотеком через аппарат. Чем больше вязкость расплава и скорость его перемещения, тем большей должна быть разность уровней. [c.59]

При последовательном перемещении по зонам аппарата происходит полиамидирование капролактама. Расплав поликапроамида, переливаясь через верхний край внутренней трубы 4, стекает по стенке тонким слоем в конусную часть ее. Уровень поликапроамида в трубе поддерживается уровнемерами путем автоматического изменения дозировки капролактама. Высота сте-каемой пленки поликапроамида должна быть достаточной для полной эвакуации пузырьков пара из расплава. Практически уровень плава во внутренней трубе поддерживается на 500—1000 мм ниже перелива. Выделяющиеся пары воды, а также низкомолекулярные соединения в секциях аппарата и в трубе 4 непрерывно отводятся в два 1ГИДрозатвора. Перед гидрозатворами пары частично конденсируются в змеевике холодильника и возвращаются в аппарат, а несконденсировавшаяся часть попадает в приемник-гидрозатвор. Избыток воды, содержащей низкомолекулярные соединения, через перелив гидрозатвора направляется на регенерацию капролактама. [c.66]

Получение расплава поликапроамида, способного с меньшей скоростью восстанавливать нарушенные равновесия полимер= мономер и амидное равновесие, имеет большое практическое значение, так как позволяет сравнительно длительное время транс-. портировать демономеризованный расплав без существенных изменений его свойств. [c.87]

Нанорный блок аппарата полиамидирования подает расплав поликапроамида под давлением до 40-10 Па через два патрубка 7 во внутренний карман 6. Из армана плав переливается через край корпуса аппарата 1 во внутреннюю его полость 5 и стекает по стенке тонким слое1м (пленкой) в конусную часть 10. [c.89]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология