Колонные аппараты для разделения продуктов

Производство нефтяных битумов осуществляют разными способами продувкой гудронов воздухом, перегонкой мазутов с глубоким отбором дистиллятов, деасфальтизацией гудронов пропаном. Широко применяют также компаундирование продуктов различных процессов. Основным процессом производства битумов в нашей стране является окисление — продувка гудронов воздухом. Окисленные битумы получают в аппаратах периодического и непрерывного действия, причем доля битумов, полученных в аппаратах непрерывного действия, — более экономичных и простых в обслуживании — постоянно увеличивается. Среди аппаратов непрерывного действия наиболее эффективными являются пустотелые колонны с разделенными секциями реакции и сепарации прореагировавших фаз. [c.6]

Детальное технико-экономическое сравнение двух способов мембранного процесса разделения провел У. Вернер с сотр. на примере обогащения воздуха кислородом [31—33]. Проведенный ими на основании экспериментальных данных (мембранная колонна высотой 14,4 м на основе полых волокон диаметром 2 мм суммарной поверхностью мембран 2,5 м ) и теоретических расчетов анализ показал, что применение принципа мембранной ректификации позволяет, кроме всего прочего, экономить и на поверхности мембран в устаиовках (по сравнению с многоступенчатыми установками с рециркуляцией). Причем разделение мембран в колонных аппаратах выгодно проводить вплоть до относительно высоких концентраций целевого продукта (кислорода) в пермеате (рис. 6,21). [c.227]

Насадочные колонные аппараты с насыпной насадкой применяются, главным образом, для перегонки высокоагрессивных или вязких продуктов, а также когда возникает необходимость иметь малый запас жидкости, в процессах ректификации, ие требующих тонкого разделения, и в процессах абсорбции с большими удельными нагрузками по жидкости. Для равномерного распределения жидкости по поверхности насадки аппараты оснащены распределительными тарелками по ОСТ 26-705—79 типа ТСН-3 и перераспределительными тарелками типа ТСН-2. [c.876]

После установки на фундаменте тарельчатый или насадочный аппарат выверяют по высоте и вертикальности, после чего закрепляют фундаментными болтами. От точности установки аппаратов по вертикали во многом зависит эффективность работы тарелок и насадки массообменных колонн (четкость разделения продуктов переработки на компоненты при ректификации или степень поглощения компонентов при абсорбции). [c.337]

Нитросоединения, получаемые в виде смеси изомеров (о- и га-нитротолуол, о- и п-нитрохлорбензол), необходимо разделять на индивидуальные вещества. Разделение осуществляют вымораживанием высокоплавкого пара-изомера и последующей разгонкой эвтектики с использованием ректификационных колонн. Фракции, содержащие преимущественно один из изомеров, вымораживают (параизомеры, о-нитрохлорбензол) или подвергают повторной перегонке. Вымораживание целесообразно проводить без размешивания в аппаратах с развитой поверхностью охлаждения, типа теплообменников с трубками диаметром 5—7,5 см или типа котлов, заполненных змеевиками с охлаждающей жидкостью. По окончании кристаллизации эвтектическую смесь сливают. Остающийся в аппарате твердый продукт промывают или исходным соединением (толуолом, хлорбензолом) или метиловым спиртом и затем выплавляют пропусканием пара в межтрубное пространство или змеевик. [c.175]

Колонные аппараты для разделения продуктов [c.142]

Повышение температуры нагрева отбензиненной нефти в печи благоприятно сказывается на четкости разделения дизельного топлива и мазута. Однако в случае перегонки сернистых и особенно высокосернистых нефтей повышение температуры сырья второй колонны ограничено стабильностью продуктов атмосферной колонны, поэтому необходимо проводить специальную экспериментальную работу для подбора оптимального значения температуры. Следует также в полной мере использовать возможность повышения теплосодержания сырья атмосферной колонны, увеличивая степень паровой фазы понижением давления при перегонке и при нагреве в печном змеевике. Поэтому в первую очередь необходимо осуществить раздельный нагрев потоков горячей струи -первой колонны и сырья атмосферной колонны (вследствие значительно отличающегося давления перегонки в этих аппаратах), а также увеличить число потоков сырья в печи и диаметр трансферной линии [6]. [c.56]

И движущимися относительно друг друга. Разделение осуществляется обычно в колонных аппаратах при многократном или непрерывном контакте фаз. При каждом контакте из жидкости испаряется преимущественно НК, которым обогащаются пары, а из паровой фазы конденсируется преимущественно В К, переходящий в жидкость. Обмен компонентами между фазами позволяет получить в конечном счете пары, представляющие собой почти чистый НК- Эти пары, выходящие из верхней части колонны, после их конденсации в отдельном аппарате дают дистиллят, или ректификат (верхний продукт) и флегму — жидкость, возвращаемую для орошения колонны и взаимодействия с поднимающимися по колонне парами. Снизу колонны удаляется жидкость, представляющая собой почти чистый ВК, — остаток (нижний продукт). Часть остатка испаряют в нижней части колонны для получения восходящего потока пара. [c.472]

Экономичность синтеза аминов во многом зависит от системы регенерации непрореагировавшего аммиака, который всегда берут в значительном избытке к алкилирующему реагенту. Схема регенерации с получением жидкого аммиака и возвращением его на реакцию также приведена на рис. 77. Газообразный аммиак со стадии разделения продуктов реакции проходит последовательно несколько абсорберов 11. Только последний из них орошается чистой водой, а предыдущие — все более концентрированной аммиачной водой, подаваемой из куба последующего абсорбера. Тепло, выделяющееся при растворении, отводится в выносных холодильниках (на схеме не изображены). Из последнего абсорбера остаточный газ, содержащий только следы аммиака, сбрасывается в атмосферу, а жидкость из куба первого аппарата представляет собой концентрированный водный раствор аммиака. Насос 12 сжимает его примерно до 14 ат, что необходимо для последующей конденсации аммиака при охлаждении водой. Полученная аммиачная вода подогревается в теплообменнике 13 кубовой жидкостью из колонны /4 и поступает иа одну из тарелок этой колонны, в которой происходит разделение аммиака и воды. Кубовая жидкость (вода) отдает свое тепло аммиачной воде, идущей на ректификацию, в теплообменнике 13 и после дополнительного охлаждения возвращается на абсорбцию аммиака. Пары аммиака с верха колонны 14 конденсируются в дефлегматоре 15, причем часть конденсата возвращается в качестве флегмы, а остальное количество собирается в емкости 16 и оттуда снова направляется на реакцию. [c.388]

Получаемые азот и кислород содержат некоторое количество аргона и других редких газов, которые находятся в исходном воздухе. Для повышения степени чистоты конечных продуктов разделения приходится удалять часть паров с той тарелки колонны 1, на которой в наибольшем количестве накапливается аргон. Дальнейшее разделение редких газов происходит путем низкотемпературной ректификации в отдельных колонных аппаратах. [c.519]

Значительные исследовательские и конструктивные разработки в этой области были проведены фирмой Стандарт ойл оф Огайо . Эта фирма имеет большое число патентов на термодиффузионные колонны непрерывного действия. Так, описан аппарат [16] с параллельными вертикальными стенками, в который разделяемая смесь подается посредине высоты стенок. Разделенные продукты в виде двух фракций отбираются с обоих концов колонны. Опубликовано [39] превосходное исследование, работы пластинчатой колонны непрерывного действия рассмотренного выше [16] типа с центральной подачей исходной смеси. Аналогичные исследования были проведены [И] на аппарате типа труба в трубе, обладающем в основном совпадающими характеристиками. [c.41]

Аппарат 2 колонного типа разделен внутренними поперечными перегородками на три секции. Каждая секция имеет якорную мешалку, закрепленную на общем валу, и паровую рубашку. Жидкость из одной секции в другую переливается по внутренним трубкам. Такая конструкция позволяет проводить непрерывный процесс конденсации, не опасаясь внезапного гелеобразования. Все основные аппараты в схеме непрерывного производства лаков расположены каскадом, благодаря чему обеспечивается полный самотек основного продукта по всей технологической нитке. [c.229]

Следует отметить, что попытка увеличения разделяющей способности колонн ректификации таллового масла увеличением флегмового числа или высоты аппарата при постоянстве контактных устройств приводит к росту гидравлического сопротивления, температуры кипения и времени пребывания продукта в аппарате, а получаемая дополнительная разделяющая способность затрачивается на разделение продуктов разложения таллового масла. [c.122]

Фракционирующие аппараты. Назначение этих аппаратов - разделение газа, нефти, газового конденсата и других жидких продуктов на индивидуальные углеводороды и фракции. К этим аппаратам относятся ректификационные колонны, абсорберы, десорберы, отпарные колонны, экстракторы, стабилизаторы, сепараторы. [c.76]

Отметим, что уменьшение флегмового числа, хотя и приводит к увеличению числа необходимых теоретических тарелок в колонном аппарате, одновременно увеличивает выход верхнего продукта и, кроме того, снижает требующийся для разделения смеси расход греющего пара в кубе-испарителе (см. уравнение теплового баланса (6.16)). [c.427]

Отличают теплообменные аппараты смешения и поверхностные. В первых теплообмен между средами осуществляется путем их непосредственного соприкосновения (смещения), во вторых — через поверхность (стенка трубы, пластина и т. д.), разделяющую эти среды и исключающую их смешение. Теплообменники смешения имеют весьма ограниченное применение, так как после смешения теплообменивающихся потоков их последующее разделение не всегда возможно. По этому принципу работают барометрический конденсатор вакуумных колонн, конденсаторы для конденсации и охлаждения паров бензина и воды, скрубберы и т. д. В этих аппаратах разделение воды и продукта проходит быстро ввиду большой разности плотностей. [c.150]

Каждый из этих процессов в отдельности достаточно чистого продукта не дает, но осуществляя оба эти процесса одновременно и многократно, при помощи колонных аппаратов можно достигнуть разделения смеси на чистые компоненты. Такой процесс одновременного многократного осуществления испарения и конденсации назьшают ректификацией, при-чем его осуществляют как периодически, так и непрерывно. Схема действия ректификационной колонны изображена на рис. 305. [c.479]

В последнее время разработано несколько новых методов синтеза окисей олефинов, исключающих использование дефицитного хлора [1], среди которых наиболее перспективным является над-кислотное эпоксидирование олефинов в среде подходящего кнерт-ного растворителя. Разработка эффективных стабилизаторов распада надкислот [2] дала возможность получения эпихлоргидрина с селективностью 90 % и выше. Для реализации этого метода в промышленности необходимо иметь данные для расчета отдельных аппаратов и в особенности ректификационных колонн узла разделения продуктов реакции. В данной работе проведено изучение бинарных фазовых равновесий жидкость — пар в системах, образованных хлористым аллилом, этилацетатом, эпихлоргидрином и уксусной кислотой, которые представляют собой компоненты реакционной массы после стадии эпоксидирования хлористого аллила надуксусной кислотой. Полученные результаты были обработаны на ЭВМ для расчета параметров, необходимых для моделирования фазового равновесия в четырехкомпонентной системе. [c.20]

Регенерация пропана. Из процессов регенерации углеводородных растворителей процесс отгонки бензиновых растворителей (технического гептана и др.) от продуктов депарафинизации проводят на наиболее простых перегонных устройствах, применяемых для разделения продуктов на дистиллят и остаток, значительно отличающихся друг от друга по температурам кипения. Эти устройства или установки включают нагреватель огневого или парового нагрева, колонный испаритель, оборудованный двумя-четырьмя отбойными или ректификационными тарелками, конденсационные, теилообменные и вспомогательные аппараты. Растворитель отгоняют в исиарителе острым водяным паром. Для переработки растворов с высоким содержанием растворителя можно применять циркуляционную систему нагреза, а также двухступенчатый нагрев и отгон. [c.234]

Пары бензина и воды, а также газ коксования, выходящие с верха колонны 18, охлаждаются в аппарате воздушного охлаждения 22 и холодильнике 23 и поступают в водогазоотделитель 24. Здесь происходит разделение продуктов на жирный газ, нестабильный бензин и водный конденсат. Бензин насосом [c.32]

Таким образом, в данном пособии изложены методы расчетов основных технологических процессов нефтепереработки, включая подготовку газовых потоков с целью их дальнейшего использования, а также рассмотрены некоторые вопросы охраны природы. Особенностью пособия является то, что дан не полный расчет всей технологической цепочки любого вторичного процесса, а лишь расчеты основных аппаратов — реакторов экстракторов, прокалочных печей и т. д. Подобный подход поз волил достаточно полно излолшть важные элементы расчетов что существенно при организации самостоятельной работы сту дентов над курсовыми и дипломными проектами. Методы рас чета ректификационных колонн и оборудования, предназначен ных для блоков регенерации растворителей (при очистке мае ляных фракций) или для блоков разделения продуктов реакции аналогичны для любых систем и в достаточной степени рассмотрены в главе 1. [c.326]

При рассмотрении любой ХТС всегда обнаруживается функциональная взаимосвязь аппаратов. Так, например, в ХТС, включающей реактор и аппарат разделения, реактор, который обеспечивает высокую степень превращения исходных продуктов, облегчает работу аппарата разделения. Однако работа реактора с низкой степенью превращения в ХТС может быть кодшенсирована за счет интенсификации процесса выделения целевого продукта. Следовательно, существует компромиссный вариант в выборе оборудования и режимов работы аппаратов ХТС. Аналогично в ХТС существует связь, например, между абсорбером и ректификационной колонной более интенсивно действующий абсорбер обусловливает меньшие требования к ректификации по сравнению с абсорбцией. [c.9]

С целью получения и обобщения этих характеристик представляет интерес обследование промьшшенных атмосферных и вакуумных перекрестноточных насадочных ректификационных колонн для разделения нефти и продуктов нефтепереработки и нефтехимии с последующим получением адекватной математической модели работы этих аппаратов. [c.55]

Хотя для промышленного термодифф узионного разделения смесей обычно строят аппараты непрерывного действия вследствие необходимости производства больших количеств очиш,енных материалов, для аналитических целей периодические термодиффузионные колонны заслуживают предпочтения перед непрерывными. В статической термодиффузионной колонне отсутствует захват продукта, в связи с чем удается полностью разделить взятую загрузку. [c.31]

Испарители (англ. evaporators) — аппараты для испарения жидких веществ. В нефтеперерабатывающей промышленности испарители применяют для разделения жидких смесей путем частичного однократного испарения и, в частности, сырой нефти при ее перегонке подвода тепла в низ ректификационных колонн вторичной перегонки бензина, газофрак-ционировамия, разделения продуктов реакций, отгонки растворителей, охлаждения жидких сред, служащих хладагентами. [c.64]

Для разделения продуктов гидрогенолиза пентитов и гекситов предложена следующая схема. Гидрогенизат после отгонки основной массы воды в вакуум-выпарном аппарате подается на ректификационную колонну, сверху которой отбирается смесь этилен- ипропиленгликолей, а снизу — смесь глицерина и ксилита с небольшой примесью этиленгликоля. Верхний продукт подвергается ректификации для выделения чистых этилен- и пропиленгликолей, а из нижнего продукта в токе водяного пара отгоняется глицерин с этиленгликолем. Полученный водный раствор глицерина концентрируется в пленочном вакуум-аппарате, при этом вместе с водой отгоняется и этиленгликоль [49]. Схема разделения продуктов гидрогенолиза сахарозы приведена на рис. 79 [50]. [c.199]

Тарелки имеют разнообразную конструкцию. В процессах, где не требуется четкое разделение фракций, применяются простые конструкции тарелок - желобко-вые или колпачковые. В связи с требованиями промышленности на индивидуальные углеводороды высокой чистоты и в связи с интенсификацией процессов в последние годы фракционирующие аппараты комплек-, туются ситчатыми и клапанными тарелками. За счет интенсивного массобмена эти тарелки позволяют значительно повысить пропускную способность колонн и других аналогичных аппаратов. Однако такие тарелки нежелательно применять в процессах с нестабильной нагрузкой и при разделении продуктов, склонных к смолообразованию. [c.77]

Для получения качеств целевых продуктов переработки нефти, удовлетворяющих техническим условиям и стандарту, обязательным условием является их разделение при помощи ректификации в колонных аппаратах, составляющих неотъемле-. .мую принадлежность почти каждой нефтезаводской установки., этой связи приобретает особую важность экономически наиболее целесообразное их проектирование, основанное на строго разработанной теории работы колонных аппаратов. Расчет, проектирование, анализ работы и грамотная эксплуатация ректификационной колонны в промышленных и лабораторных условиях связаны с целым рядом вопросов, относящихся к свойствам жидких и паровых смесей, к процессам их кипения и конденсации, обмена веществом и энергией при их соприкасании, глубины протекания этого обмена в различных случаях и т. д. Все эти вопросы для своего разрешения требуют привлечения различных данных и сведений из соответствующих областей физической химии, химической технологии и термодинамики. [c.4]

Если компоненты жидкости, поступающей на перегонку, имеют невысокую относительную летучесть, то единичные акты испарения и конденсации не дaдyt продукта, значительно отличающегося по составу от исходной смеси. Чтобы получить высокую степень разделения при дистилляции, обычно необходимо обеспечить многократность следующих друг за другом актов испарения и конденсации. Этого можно Добиться, приведя кипящую жидкость и насыщенный пар в контакт при противотоке в каком-либо колонном аппарате. [c.340]

На рис. 14.1.1.11, а приведено изображение противоточной колонны в которой происходит разделение продуктов А и В, образующих твердые растворы. В таком аппарате можно условно выделить пять зон. Зона 1, в которую подается исходный продукт с концентрацией примеси Ср, является секцией Щ1тания. Зоны 2 и 5, в которых ироисходит массообмен между фазами, являются зонами противоточного движения потоков. В зоне 4 происходит охлаждение движущейся массы и удаление из процесса низкоплавкого продукта Св. В зоне 5 происходит расплавление кристаллического продукта с частичным удалением высокоплавкого продукта с концентрацией Сд. Другая часть высокоплавкого продукта поступает обратно в расплав в виде флегмы. На рис. 14.1.1.11, б изображен процесс разде-ления кществ А и В, образующих твердые растворы, методом противоточной кристаллизации. Исходный состав с концентрацией Ср подается в колонну в секцию питания. Число ступеней, как видно из диаграммы, зависит от состава исходной смеси, требуемой степени разделения и эффективности работы колонны. Вид рабочей линии аов зависит от условий протекания процесса. Рабочая линия приводится в виде прямых линий. При разделении смесей, образующих непрерывный ряд твердьк растворов, в одном аппарате можно получить практически два чистых компонента. При разделении смесей эвтектического состава выделяется чистый продукт и смесь эвтектического состава. [c.310]

Горячие газы охлаждаются водой в холодильнике 6 и поступают в заполненный активированным углем адсорбер 7, предназначенный для улавливания паров сулемы, которую можно вновь использовать для приготовления катализатора. Затем газы очищают обычным способом от хлористого водорода с получением концентрированной соляной кислоты в колонне 8. Остатки хлористого водорода поглощают водой в скруббере 10 и водным раствором щелочи в скруббере 11. Поскольку дальнейшее разделение продуктов реакции ведут при низкой температуре, газ осушают рассолом iB холодильнике 12 и твердой щелочью — в осушителе 13. Концентрированный раствор щелочи, образующийся в ЭТ0м аппарате, можно использовать для осушки ацетилена в ап-гпарате 3. [c.196]

Разделение продуктов реакции осуществляют в нескольких непрерывно действующих ректификационных колоннах (на рисунке не показаны). В первой из них отгоняют бензол и воду, растворившуюся в углеводородах на стадии промывки. В следующей колонне в вакууме отгоняют фракцию, содержащую главным образом целевой продукт, но с примесью ближайших гомологов бензола. Ее подвергают затем дополнительной ректификации с выделением технического этил- или изопропилбензола. Кубовая жидкость второй колонны содержит полиалкилбензолы с примесью продуктов осмоления, которые образуются под действием AI I3. Полиалкилбензолы отгоняют в вакууме от смол и используют для абсорбции бензола из отходящих газов и приготовления каталитического комплекса. Через эти промежуточные операции полиалкилбензолы снова возвращают в аппарат 7, где их подвергают деалкилированию. Выход целевого продукта с учетом всех потерь достигает 94—95% при расходе 6—10 кг AI I3 на 1 г моноалкилбензола. [c.359]

В колонных аппаратах за основу алгоритмов расчета по ступеням равновесия для многокомпонентных систем экстракции чаще всего принимают метод Ньютона—Рафсона, использующий кусоч-ио-линейную аппроксимацию нелинейных уравнений математической модели. Решение осуществляется матричным методом на интервале, где справедлива линеаризация. Описание алгоритма проектного расчета многокомпонентной экстракции по ступеням равновесия дано Рохе [55]. Данный алгоритм использован для решения задачи разделения смеси ацетона и этанола с помощью экстракции двумя растворителями — хлороформом и водой в колонне с 15 ступенями. Расчет многокомпонентного равновесия проводился по трехчленному уравнению Маргулеса. Описанный алгоритм имеет двойной цикл итераций внутренний итерационный цикл заключается в расчете профиля концентрации при заданных граничных условиях, внешний цикл заключается в коррекции составов продуктов на выходе из колонны, удовлетворяющих регламенту. Коррекция осуществлялась за счет изменения расходов растворителей. Для достижения сходимости внутреннего цикла требовалось от трех до семи итераций, тогда как для получения заданного состава понадобилось 14 коррекций по расходам растворителей. Высокая скорость сходимости метода подтверждена работой А. В. Измайлова и Ю. Г. Мицкевича [56]. [c.391]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология